Контрольная сборка металлоконструкций является одним из важных пунктов в строительстве, поскольку обеспечивает гарантированную собираемость будущих строений. Проектировка и изготовление металлических конструкций осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ Российской Федерации. Вы гарантированно получаете высокое качество в максимально короткий срок.
В нашей компании строго соблюдаются установленные законодательством нормы, а контролю качества подвергается каждый из следующих этапов строительства конструкций:
Общая сборка обеспечивает проектную точность изготовления металлоконструкции в цеху. В это время производятся следующие работы:
Такому процессу подвергаются металлоконструкции, имеющие большие габариты или крупные пролеты, например, рамы, арочные элементы, опоры и конические детали труб, строения из листов, воздуховодные трубы и так далее.
Контрольная сборка назначается при выполнении изготовления крупной партии идентичных деталей. Здесь не проводятся подгоночные работы, не ставятся фиксаторы и не применяется индивидуальная маркировка, поскольку выполненные детали должны при необходимости заменять друг друга. Такая сборка позволяет проверить точность выполнения каждой детали будущей конструкции и точность геометрии всей металлоконструкции, состоящей из нескольких рам, колонн и т.д. Каждая новая деталь, выполненная по-новому или приведенному в пригодное состояние клише, проверяется при контрольной сборке. Далее — каждая десятая однотипная деталь.
В нашей строительной компании организация контрольной сборки металлоконструкций — обязательная часть строительства и этап техпроцесса, благодаря которому исключаются любые погрешности на начальной стадии. Мы гарантируем точность соблюдения всех норм, а также соответствие наших конструкций требованиям государственного стандарта и требованиям пожарной безопасности. Цена на сборку металлоконструкций обычно рассчитывается за тонну. Чтобы заказать расчет, обратитесь к специалистам нашей компании. Наша компания является профессионалом в сфере строительства и монтажных работ. Мы ориентируемся на высокое качество изготовления, но при этом наши цены на сборку металлоконструкций являются самыми демократичными на рынке.
Укрупнительная сборка металлоконструкций бывает нужна в том случае, если детали «конструктора» — будущего строения — поступают из цеха изготовителя по частям. В таком случае укрупнительные работы проводятся непосредственно на монтажной площадке.
По частям привозят детали металлических конструкций, чаще всего изготовленные из стали, если их длина составляет двенадцать метров и более. Так же поступают с особенно тяжелыми элементами конструкции.
Укрупненная сборка металлоконструкций выполняется на складах или в самом месте установки — это зависит от объема работ и проектного паспорта строения. Если объемы работ велики, рационально определить для укрупненной сборки отдельную территорию в складском помещении. Если объемы работ невелики, укрупнительные работы проводятся под монтажным краном. Также место проведения укрупненных работ по сборке может варьироваться от доступности проезда к месту установки. Так при возможности погрузки с помощью крана и подачи к месту установки транспортом, который предоставляет наша строительная организация, разумнее проводить укрупненную сборку непосредственно в наших цехах. Здесь мы сможем создать наилучшие условия сборки, применить сложное сборочное оборудование, особые упоры и фиксаторы, роботов-сборщиков и сложную сварку. В таком случае точность строительства и стандарты качества соблюдаются стопроцентно. При организации укрупнения в месте установки качество сложнее контролировать, поэтому, чтобы качество не страдало, такие работы могут проводиться дольше, а стоимость их будет выше.
Укрупнению подлежат следующие элементы:
Части будущего строения и блоки перед установкой на окончательное место оснащаются коммуникациями либо их частями (например, системами вентиляции или электрическим оборудованием). Наименьшей частью строения называют блок, чьи размеры соответствуют следующим нормам:
Блоки собираются из нескольких деталей в части строения, которые составляют один целый неизменяемый элемент. Компоновка блока осуществляется с учетом действия нагрузок при монтаже.
Целиком монтируются в основном части строения, имеющие небольшую площадь опоры. Они предварительно укрупняются с применением стеллажей или шпальных клеток на территории будущего монтажа.
Укрупненная сборка имеет следующие преимущества:
Для укрупненной сборки применяется специальное оборудование:
Если вес деталей составляет триста тонн или более, то укрупнение производится на территории изготавливаемого строения.
Стеллажный метод применяется для укрупнения листов и плоских частей конструкции. Транспортировка таких элементов после соединения проблематична, поэтому стеллажи рационально размещать близко к месту их будущей установки.
Стендовая сборка — укрупнительные работы с применением стационарных стендов. Детали укрупняются до степени частичной или полноценной готовности. Стенд обыкновенно имеет конструкцию, идентичную фундаменту для будущего элемента здания. Такой стенд располагается на земле или выше ее уровня на тридцать-сорок метров. При сварке стенды устанавливаются таким образом, чтоб можно было избежать потолочных сварочных работ. На этом этапе применяются автоматы-сварщики. Для более точной стыковки элементов сварки применяется сложное оснащение, в том числе манипулятор и кантователь.
Конвейеры используются для укрупнения отдельных деталей в блоки большего размера частичной либо полноценной стройготовности. Конвейерная линия размещается на рельсах, по ним передвигаются блоки. Таким образом блок проходит через посты в количестве от четырех до шестнадцати (количество зависит от сложности), постепенно укрупняясь и приходя в состояние строительной готовности. Такой метод обеспечивает наилучший контроль качества на всех этапах, а также возможность проводить работы независимо от погодных условий. Сборка с частичным применением конвейера сочетает в себе предварительное укрупнение стендового или стеллажного типа, а затем полученные элементы помещаются на конвейер.
Чтобы рассчитать стоимость укрупнительных работ, связанных с будущей металлической конструкцией, обратитесь к нашим специалистам. Так цена зависит от сложности конструкции, от количества этапов работ, от вида оборудования, которое необходимо применить, а также сроков. Отправьте нам заявку на сборку металлоконструкции или работы по укрупнению элементов с помощью электронной почты или свяжитесь с нашими менеджерами по телефону. Примеры наших работ Вы можете увидеть на нашем сайте. Также обращаем Ваше внимание, что при необходимости проведения срочных работ, стоимость будет рассчитываться индивидуально.
Надеемся, Вы примете правильное решение и обратитесь за услугами к нашей команде профессионалов!
Загрузка... mkgid.ru
Одним из важнейших этапов при изготовлении металлоконструкций - это проведение контрольных сборок. При запуске больших проектов или проектов по новым чертежам важно провести контрольную сбору. Контрольная сборка металлических опор ЛЭП дает гарантию строительства линий электропередач без срыва и задержек. Наш завод металлоконструкций обязательно проводит контрольную сборку одной из опор при большом заказе.
www.ural-esk.ru
16.1 Контрольная сборка назначается для конструкций с фрикционными, болтовыми и комбинированными фрикционно-сварными стыками, монтажные отверстия в которых образованы на заводе-изготовителе на проектный диаметр с применением сверловочных кондукторов или сверлильных станков с программным управлением.
Контрольная сборка должна быть выполнена для первого и каждого десятого однотипного пролётного строения или другого вида мостовых конструкций. В пролётных строениях с идентичными главными фермами или балками допускается производить контрольную сборку одной из них.
В объём контрольной сборки должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекса кондукторов или кондукторов и программ для станков с программным управлением.
Количество поставленных полномерных пробок и болтов должно быть в пределах 5-30% от числа отверстий в группе (в полунакладке), в том числе пробок не - менее 3 шт.
В болтовых и фрикционных соединениях при их контрольной заводской сборке точное совпадение отверстий обеспечивается посредством постановки точеных пробок номинальным диаметром на 0,2 мм меньше проектного диаметра отверстий. Длина цилиндрической части пробки должна на 10-15 мм превышать толщину собираемого пакета деталей.
16.2 Совпадение монтажных отверстий должно удовлетворять следующим требованиям:
- в узлах и соединениях, определяющих их геометрическую форму и размеры конструкций, калибр диаметром на 1 мм меньше проектного диаметра отверстия должен проходить в 85% отверстий каждой группы;
- в узлах и соединениях, не определяющих геометрическую форму и размеры конструкций, калибр диаметром, равным диаметру болта с учетом плюсовых предельных отклонений, должен проходить в 100% отверстий каждой группы.
Если указанные требования не выполнены, контрольную сборку разбирают, проверяют качество кондукторов, программ для станков с программным управлением, элементов и деталей, устраняют выявленные ошибки, в том числе в деталях и элементах, и повторно проводят контрольную сборку в необходимом объёме.
Если и при повторной сборке совпадение отверстий не обеспечено, допускается по согласованию с организацией, разработавшей проект КМ, и Мостовой инспекцией рассверливание части отверстий на больший диаметр, при этом допускаемая овальность отверстий следующего диаметра - 2,0 мм. В этом случае должна быть разработана монтажно-маркировочная схема и осуществлена дополнительная маркировка элементов и деталей, как при общей сборке конструкций.
16.3 Для индивидуальных пролетных строений, в том числе со сварными монтажными соединениями, и других конструкций мостов объём контрольной сборки, если он не указан в проекте КМ, назначается заводом-изготовителем, исходя из условий обеспечения проектного положения конструкции при монтаже и обеспечения требований рабочих чертежей.
16.4 Контрольная сборка должна быть принята ОТК завода-изготовителя и Мостовой инспекцией.
16.5 Предельные отклонения размеров при контрольной сборке на стеллажах следует принимать по таблице 38.
Таблица 38 - Допускаемые отклонения размеров конструкций при контрольной заводской сборке
| Наименование отклонения | Значение предельного отклонения |
| 1 Отклонение длины каждой главной балки или фермы пролетного строения от проектной при длине L , м: | |
| • до 50 включительно | ± 10 мм |
| • свыше 50 | 0,0002 L |
| 2 Отклонение расстояний между соседними узлами главных ферм и связей при расстоянии l , м: | |
| • до 9 включительно | 0,0003 l |
| • свыше 9 | ± 3 мм |
| 3 Отклонение ординат строительного подъема каждой главной фермы или балки пролетного строения от теоретических для всех автодорожных мостов и железнодорожных с ездой по безбалластному мостовому полотну при ординатах h , мм: | |
| • до 60 включительно | ±3 мм |
| • свыше 60 | ±0,05 h |
| 4 Отклонение ординаты строительного подъема ферм или балок стальных и сталежелезобстонных пролетных строений железнодорожных мостов с ездой по балласту при ординатах h , мм: | |
| • до 60 включительно | ±6 мм |
| • свыше 60 | ±0,1 h |
| 5 Отклонение линейных размеров главных балок сталежелезобстонных конструкций: | |
| • расстояние между смежными группами отверстий для крепления блоков плит на болтах по верхним поясам | ±1 мм |
| • то же между крайними группами на длине монтажной секции (или панели) | ±3 мм |
| • то же между группами, примыкающими к монтажному стыку (или узлу) | ±2 мм |
| • смещение продольной оси группы монтажных отверстий от оси стенки | ±2 мм |
| 6 Разность длин диагоналей между смежными группами отверстий по верхним поясам | 4 мм |
| 7 Отклонение в плане оси главной балки или фермы от проектной оси при пролете L | 0,0002 L |
| 8 Отклонение в плане одного из узлов от прямой, соединяющей два соседних с ним узла при длине панели l | 0,001 l |
studopedya.ru
Заказчики не имеют права производить за счет стоимости строительства оплату затрат, связанных с доукомплектованием и исправлением дефектов, допущенных по вине поставщика и возникающих в связи с этим дополнительных затрат по контрольной сборке отдельных узлов или общей контрольной сборке оборудования. Расходы по исправлению выявленных дефектов, расходы, связанные с доукомплектованием оборудования, относятся за счет завода-изготовителя. [c.465]
Объем и программу проверок определяют обычно сами проверяющие. В программу рекомендуется вносить проведение контрольного обмера основных размеров деталей (заготовок) и сборочных единиц, контрольные сборки и разборки изделий, проверки последовательности выполнения технологических операций и переходов (технологический маршрут), соответствия материалов, оборудования, инструментов, тары, наличия и состояния технической и сопроводительной документации. При проверке следует обращать особое внимание на случаи отказов на приемо-сдаточных и периодических испытаниях, рекламации, повторяющиеся дефекты деталей и сборочных единиц. [c.87]КОМПЛЕКТНОСТЬ ПРОДУКЦИИ — соответствие ее состава и состояния задачам установки и ввода в действие с минимальными затратами общественного труда. К. п. достигается выполнением необходимых для этого операций на всех стадиях ее производства (разработка, изготовление, поставка). Благодаря этому комплектная продукция обладает такими потребительскими свойствами, как высокая монтажная готовность, соответствие требованиям технологии строительства и эксплуатации. Комплектность прежде всего важна для машин и оборудования, предназначенных для вновь вводимых и реконструируемых предприятий. При этом необходимо не просто изготовить и отправить на стройку компоненты, способные обеспечить выполнение конкретного технологического процесса, но и провести на заводе-изготовителе контрольную сборку, испытание и отладку всего технологического комплекта. Чтобы обеспечить на транспортировке, монтаже, эксплуатации и ремонте использование прогрессивных методов, технологические комплексы (комплекты) изготовляются в виде крупных блоков (модулей) с таким расчетом, что выпускаемые виды блоков и узлов многократно повторяются при проектировании и сооружении новых объектов (определенной производительности) без существенных изменений. В двенадцатой пятилетке расширена номенклатура оборудования, подлежащего комплектной поставке. Предприятия министерств — изготовителей продукции машиностроения совместно с [c.116]
Не позже чем за месяц до начала монтажа оборудования заказчик-застройщик обязан передать подрядной организации технические паспорта оборудования. Вместе с оборудованием заказчик-застройщик передает акты отдела технического контроля предприятия-изготовителя на контрольную сборку и заводские испытания оборудования. [c.352]
Для оборудования, транспортируемого на стройку частями, вместо общей контрольной сборки допускается проведение контрольной сборки сопрягаемых частей (поузловой контрольной сборки), обеспечивающей укрупнительную сборку и монтаж без дополнительной подгонки, обкатки и испытаний отдельных частей. В таких случаях отдельные части должны быть замаркированы с нанесением на них монтажных рисок. Методы и объем контрольной сборки, инструментальной проверки и испытаний оборудования на предприятии-изготовителе устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретные виды оборудования, согласованной с организацией, монтирующей это оборудование. [c.433]
Нетранспортабельное в собранном виде оборудование допускается отгружать на стройку только после проведения контрольной сборки, испытаний и приемки ОТК предприятия — изготовителя его транспортабельных узлов. [c.433]
Предприятия, организации и учреждения-заказчики не имеют права за счет сметной стоимости строительства оплачивать затраты, связанные с доукомплектованием и исправлением дефектов, допущенных по вине поставщика, и возникающие в связи с этим дополнительные затраты по контрольной сборке отдельных узлов или общей контрольной сборке всего оборудования. Такие работы и затраты должны производиться заводами—изготовителями оборудования за свой счет, т. е. за счет калькуляционных затрат оптовых цен машин и агрегатов. [c.562]
В отличие от укрупнительной сборки контрольная сборка негабаритного (крупногабаритного) оборудования наряду с обкаткой, стендовыми испытаниями является одной из заключительных операций завода—изготовителя оборудования. При контрольной сборке негабаритного оборудования оно собирается на заводе-изготовителе, пригоняется, затем разбирается и отгружается на стройку транспортабельными узлами. [c.565]
По тем видам негабаритного оборудования, по которым действующими стандартами или техническими условиями предусмотрено проведение общей контрольной сборки поставщиком негабаритного оборудования, стоимость общей контрольной сборки включена в оптовые цены указанного оборудования и отдельной оплате не подлежит. [c.565]
По тем видам негабаритного оборудования, по которым действующими стандартами или техническими условиями предусмотрена отгрузка их отдельными укрупненными узлами, в оптовые цены этого оборудования включена стоимость контрольной сборки каждого из этих узлов. [c.565]
При узловой контрольной сборке на заводе-изготовителе производится взаимная выверка смежных поставочных блоков и сопрягаемых узлов оборудования с подгонкой, проверкой соосности их элементов и устранением выявленных неувязок. Необходимо иметь в виду, что на стройке весь комплекс общей контрольной сборки практически не выполняется — не производится разборка оборудования, а сборка оборудования, входящая в комплекс монтажа, сов- [c.565]
За месяц до начала работ по монтажу оборудования передать субподрядчику в 1 экз. технические паспорта оборудования, акты технического контроля и завода-изготовителя на контрольную сборку и заводские испытания оборудования. [c.199]
По пп. 41 и 61 г . Задержка передачи подрядчику спецификаций, чертежей на монтаж оборудования, технических условий и заводских инструкций по монтажу технологического, энергетического и другого оборудования, маркировочных схем, технических паспортов оборудования, актов отдела технического контроля завода-изготовителя на контрольную сборку и заводские испытания оборудования [c.205]
Контрольная сборка наряду с обкаткой, стендовыми испытаниями является одной из заключительных операций завода-изготовителя оборудования. Различают общую и узловую контрольную сборку. [c.255]
Во время выполнения общей контрольной сборки проверяются правильность изготовления и сборки с подгонкой сопряжений действие систем смазки и охлаждения агрегата действие механизмов на холостом ходу на всех скоростях и подачах с замером суммарных люфтов в кинематических цепях четкое и безотказное действие движущихся механизмов надежная фиксация рукояток управления во всех положениях температура нагрева подшипников при обкатке оборудования работоспособность агрегата на разных скоростях соответствие проектной мощности. [c.256]
Общая контрольная сборка габаритного оборудования, которое транспортируется на стройки в собранном виде, подлежит обязательному выполнению на заводе-изготовителе. [c.256]
Общая контрольная сборка крупногабаритного оборудования, как правило, также должна производиться на заводе-изготовителе. Такое оборудование после прохождения контрольной сборки разбирается и отправляется на стройку транспортабельными узлами. Исключением из этого правила являются случаи, когда ка заводе-изготовителе по ряду причин невозможно или нецелесообразно выполнять работы по общей контрольной сборке. [c.256]
При узловой контрольной сборке производится взаимная выверка смежных поставочных блоков и сопрягаемых узлов оборудования с подгонкой, проверкой соосности их элементов и устранением выявленных неувязок. [c.256]
В договоре на поставку оборудования может быть предусмотрено присутствие представителей заказчика при выполнении контрольной сборки и испытаний оборудования на заводе-изготовителе. [c.256]
По тем видам крупногабаритного оборудования, по которым действующими ГОСТами и техническими условиями предусмотрено проведение общей контрольной сборки заводом-изготовителем, стои- [c.256]
Общая контрольная сборка крупногабаритных агрегатов на стройплощадке, как правило, не производится, а подгонка отдельных транспортабельных сборочных единиц и деталей производится при укрупнительной сборке в составе монтажных работ, и стоимость ее учтена в ценниках на монтаж оборудования. [c.257]
Если стоимость общей контрольной сборки не предусмотрена в прейскурантных ценах агрегатов и стоимость монтажа такого оборудования не предусмотрена в ценниках на монтаж оборудования (новые виды оборудования, а также виды, существенно отличающиеся по своим техническим характеристикам и сложности монтажа от оборудования, предусмотренного в указанных ценниках), то цены монтажа такого оборудования определяются в порядке, установленном в п. 52 б Общей части к ценникам на монтаж оборудования. Тогда составляют индивидуальные калькуляции, утверждаемые в установленном порядке. В них учитываются затраты, связанные с узловой сборкой. [c.257]
До начала монтажа заказчик одновременно со сдачей оборудования в монтаж обязан передать электромонтажной организации техническую документацию паспорта машин, аппаратов и приборов, входящих в комплект поставки сборочные чертежи электрооборудования и комплектных устройств и принципиальные и монтажные схемы маркировочные схемы на узлы и детали, поставляемые в разобранном виде технические условия или инструкции на сборку электрооборудования, поступающего в собранном виде заводские инструкции по монтажу и пуску электрооборудования акты заводских ОТК на контрольную сборку, балансировку, обкатку, испытания и приемку электрооборудования формуляры с указанием фактических и заводских допусков, достигнутых на заводе-изготовителе при контрольной сборке и стендовом испытании техническую документацию по ревизии, регулировке и испытанию электрических аппаратов, входящих в комплектные распределительные устройства. [c.310]
В практической деятельности заказчика часто в состав подрядных работ по оборудованию ошибочно относятся работы по укруп-нительной сборке и контрольной сборке оборудования. [c.564]
Сборка оборудования, поставляемого в разобранном виде, со смазкой, постановкой прокладок и регулировкой, закреплением его на готовом фундаменте, площадке или корпусе, согласно монтажным чертежам, установка входящих в состав машин металлических конструкций, трубопроводов, арматуры, вентиляторов, насосов, питателей, смесителей, проводов и кабелей, электроприводов (механическая часть), контрольно-измерительных приборов, пускорегулирующей аппаратуры, готовых ограждений и движущихся частей, систем централизованных масло-смазок и др., предусмотренных чертежами данного оборудования. [c.355]
Комплектные технологические линии, установки и агрегаты должны обладать высокой степенью заводской готовности и соответствовать требованиям монтажной технологичности согласно техническим заданиям и техническим проектам. Оборудование, входящее в состав комплектных технологических линий, установок и агрегатов, должно поставляться в собранном виде после проверки и испытания на предприятиях, изготовляющих это оборудование. Негабаритное оборудование, которое не может быть отгружено на стройки в собранном виде по условиям габаритов железной дороги, поставляется крупными блоками и сборочными единицами, прошедшими на указанных предприятиях межузловую контрольную сборку согласно технической документации. Качество оборудования, входящего в состав комплектных технологических линий, установок и агрегатов, удостоверяется сертификатами, паспортами, актами ОТК о проведении контрольной сборки, балансировки, испытаний, которые одно-временро с отгрузкой оборудования на стройки направляются заказчику-застройщику вместе с техническими условиями и сборочными чертежами с обозначением поставочных частей, технической документацией на трубные сборки и коммуникации. [c.404]
В разъемных соединениях транспортируемых частей и сборочных единиц (деталей), снятых предприятием-изготовителем с корпуса, должны быть нанесены сборочные риски или установлены контрольные штифты, шпильки и другие устройства, обеспечивающие сборку оборудования на стройке без производства разметочных и подгоночных работ. [c.432]
Негабаритное оборудование, размеры которого превышают установленные габариты железной дороги и судов, должно поставляться в разобранном виде максимально укрупненными транспортабельными блоками или узлами с внутренними устройствами, не требующими при монтаже подгоночных операций, прошедшими на заводах-изготовителях поузловую контрольную сборку. [c.561]
Импортное оборудование должно быть транспортабельным в собранном виде или в виде крупных узлов, поддающихся транспортированию по железной дороге. Нетранспортабельное (крупногабаритное, негабаритное) в сборе оборудование должно поставляться минимально возможным числом максимально укрупненных транспортабельных блоков или частей, прошедших заводскую контрольную сборку. Все элементы оборудования должны быть замаркированы во избежание в процессе монтажа разметочных, подгоночных и регулировочных работ. [c.713]
Должен знать устройство ремонтируемого оборудования назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов к механизмов основные свойства обрабатываемых материалов устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента допуски и посадки квзлитеты и параметры шероховатости правила строповки, подъема, перемещения грузов, правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола. [c.265]
В зависимости от толщины металла изготовляются воздуховоды либо на фальцевых соединениях, либо сварной конструкции. В последнем случае (при толщине металла более 1,5 мм) их изготовление ничем не отличается от изготовления сварных емкостей. Пол-тому вентиляционно-заготовительный цех обычно размещают рядом с котельно-сварочным цехом. Это позволяет наиболее эффективно использовать свободную от оборудования площадь (плац) обоих цехов (в частности, пр и контрольной сборке воздуховодов). В приведенной на рис. 13 схеме типовой ЦЗМ применено именно такое планировочное решение. Особенностью вентиляционно-заготовительного производства является изготовление воздуховодов на фальцевых соединениях при толщине металла до 1,5 мм. Выполнение этих работ в значительной мере механизировано (более подробно этот вопрос освещается в курсе Станки и механизмы для са-нитарно-технических работ ). [c.97]
Серийное оборудование, включенное в прейскуранты оптовых цен, отгружается на стройки в собранном виде или в разобранном, когда размеры изделия превышают допустимые ж.-д. габариты или поставка их в разобранном и несваренном виде осуществляется в соответствии с требованиями технических условий. И то, и другое оборудование должно пройти предусмотренные стандартами и техническими условиями контрольную сборку и испытания для того, чтобы избежать при монтаже подгоночных операций и разборки для ревизий или ре-консервации. [c.255]
economy-ru.info
11.1.1 Заводская контрольная сборка (далее — контрольная сборка) конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна быть выполнена для первой и каждой 10-й однотипной конструкции. Контрольную сборку следует предусматривать также при проведении периодического контроля и при испытаниях, если они оговорены в проектной документации.
11.1.2 При контрольной сборке должны быть включены все элементы и детали изготовленных конструкций.
11.1.3 Для конструкций единичного или мелкосерийного изготовления объем контрольной сборки устанавливают в чертежах марки КМ, исходя из условий обеспечения проектного положения конструкции при монтаже.
11.1.4 Контрольной сборке подвергают сборочные элементы до нанесения противокоррозионного покрытия.
Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.
При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.
11.1.5 При отсутствии требований в проектной документации на монтаж конструкций, собранных в процессе контрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычных болтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,0 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75 % отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75 % отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажется неудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководством предприятия-изготовителя и проектной организации о способах исправления отверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, и о целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.
11.1.6 Несовпадение отверстий в монтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, а также во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которого должен быть указан в проектной документации. При отсутствии указаний в проектной документации диаметр калибра следует принимать на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 11.1.5.
11.1.7 Предельные отклонения линейных размеров конструкций в целом от проектных значений, если они не оговорены в проектной документации, приведены в ГОСТ 23118 (приложение В).
11.1.8 Элементы, прошедшие контрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующие приспособления, предусмотренные проектной документацией.
Общая сборка
11.2.1 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритная пространственная и для блочного монтажа, производится при наличии этого требования в проектной документации, согласованной с заказчиком и монтажной организацией.
Общая сборка конструкций должна подтвердить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.
11.2.2 Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в других местах, определенных заказчиком.
Допускается, при согласии заказчика, производить общую сборку на предприятии-изготовителе.
11.2.3 Элементы конструкций, прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки при монтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленные отверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимые для подъема и монтажа конструкций.
Противокоррозионная защита
12.1 Все стальные конструкции перед отгрузкой потребителю должны быть защищены от коррозии на период транспортировки, хранения и монтажа путем нанесения антикоррозионных покрытий с учетом назначения и условий эксплуатации конструкций.
Количество наносимых слоев, толщина отдельных слоев и общая толщина покрытия должны соответствовать требованиям проектной документации, ТКП 45-2.01-111 и действующих ТНПА на применяемые материалы.
Примечание — Противокоррозионную защиту конструкций на период эксплуатации выполняют согласно указаниям ТКП 45-5.09-33.
12.2 В настоящем разделе приведены указания по защите от коррозии, при изготовлении конструкций, нанесением лакокрасочных покрытий. При применении других способов защиты они должны быть оговорены в проектной документации и согласованы с предприятием-изготовителем.
12.3 Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.
12.4 В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.
Температура поверхности, прошедшей подготовку к окрашиванию, должна быть на 3 °С выше точки росы.
В технически обоснованных случаях допускается выполнять работы по подготовке поверхности и окрашиванию при более низких температурах, но не ниже 5 °С (при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий).
Восстановление повреждений лакокрасочных покрытий допускается производить при отрицательной температуре с учетом указаний ТКП 45-5.09-33.
12.5 Длительность перерыва между подготовкой поверхности и окрашиванием должна быть не более 24 ч. При хранении конструкций и заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч.
Подготовка поверхности перед окрашиванием
12.6.1 Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:
— зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;
— удаление заусенцев и острых кромок;
— обезжиривание замасленных металлических поверхностей перед механической очисткой;
— механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;
— обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами).
12.6.2 При подготовке поверхности под окраску необходимо обеспечивать установленную в ТКП 45-2.01-111 и ГОСТ 9.402 степень очистки поверхности конструкций от окалины и ржавчины для различных по степени агрессивности условий эксплуатации.
Шероховатость поверхности должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.
12.6.3 Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости от требуемой степени очистки по таблице 10.
12.6.4 После механической обработки производят обдув поверхности сжатым воздухом по ГОСТ 9.010.
12.6.5 При применении в качестве грунтовочного слоя грунтовок-модификаторов допускается снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с ТНПА на применяемые материалы.
12.6.6 Механическую подготовку поверхности конструкций с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.
12.6.7 Перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхность конструкций должна быть обеспылена и обезжирена. Степень обезжиривания должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402. Обезжиривание следует производить щетками или протирочным материалом, не оставляющим на поверхности конструкций волокон, с использованием растворителей, установленных в ГОСТ 9.402.
Таблица 10
| Степень агрессивного воздействия среды | Степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины под покрытия, по ГОСТ 9.402 | Способ очистки |
| Неагрессивная или слабоагрессивная | Дробеметная*, дробеструйная или очистка с применением ручного механизированного инструмента | |
| Средне- или сильноагрессивная | Не ниже 2 | Дробеметная*, дробеструйная очистка |
| * Дробеметную очистку следует применять при толщине проката св. 4 мм. | ||
| Примечание — Поверхность стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом. |
Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в соответствии с технологическим регламентом и действующими ТНПА.
12.6.8 Поверхность конструкций с цинковыми или алюминиевыми покрытиями перед операцией окрашивания должна быть очищена от жировых и других загрязнений. Удаление их следует производить смоченным уайт-спиритом протирочным материалом, не оставляющим на поверхности волокон. Окраска может производиться только после испарения растворителя.
Если нанесение металлических покрытий производит предприятие-изготовитель конструкций, то, во избежание загрязнения поверхности полученного покрытия, окрашивание следует производить сразу после его нанесения.
12.6.9 Рабочие, специалисты и руководители, обеспечивающие подготовку поверхности к окрашиванию, должны пройти обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004.
cyberpedia.su
Cтраница 2
Контрольную сборку стрелочного перевода на железобетонных плитах выполняют на стенде на базе или у места смены стрелочного перевода. Более прогрессивным является стендовый способ сборки стрелочных переводов, обеспечивающий высокое качество работ и повышение производительности труда. Сборку стрелочного перевода начинают, как правило, со стороны стрелки. Вначале раскладывают по эпюре плиты, а затем металлические части перевода в следующем порядке: подкладки, рамные рельсы с остряками и прикрепленными к ним башмаками, крестовину и рельсы с контррельсами. Подкладки и башмаки прикрепляют к плитам стрелочного перевода шурупами. [16]
Поверочную стендовую контрольную сборку корпуса выполняют следующим образом. На каждом монтажном стыке устанавливают четыре и более накладок, приваренных к одному блоку н приболчениых ( болты чистовые) к другому, соединяемому блоку. После подгонки и соединения указанным способом нескольких монтажных блоков на выверенном роликовом стенде длиной около 50 м всю секцию сдвигают на длину блока, и блок отсоединяют. Затем подгоняют и присоединяют следующий блок, и цикл повторяют. [17]
Контрольной сборке подвергается весь маслопровод ( совместно с импульсными трубками по КИП и автоматике), затем его полностью разбирают и подготавливают к опрессовке и чистке. [18]
Контрольной сборкой называется проверка работоспособности машины, агрегата и надлежащей пригонки друг к другу отдельных сборочных единиц или деталей машины, агрегата для возможности их монтажа на строительной площадке без подгонки, рассверловки сопрягаемых отверстий, обрезки излишних припусков, подгибки элементов и других подобных операций. [19]
Производится контрольная сборка соединительной муфты ротора турбины с ротором ЦНД компрессора. Болты должны входить в отверстия от легкого удара молотка. Диаметральный зазор между упорными кольцами и ступицей полумуфты должен составлять 0 20 - 0 40 мм; боковой зазор ( люфт) зубчатого соединения должен быть равным 0 25 - 0 35 мм и, наконец, промежуточная вставка должна свободно перемещаться вдоль оси с разбегом 3 н - 6 мм. [20]
После контрольной сборки и сварки системы маслопроводов разъемные ( фланцевые) соединения разъединяют, а участки маслопровода подвергают внутренней очистке. [21]
После контрольной сборки, испытания под давлением, окраски и маркировки трубопроводы демонтируются и вместе с крепежными деталями и прокладками упаковываются в транспортный ящик, предназначенный для комплектации одной станции. [22]
После контрольной сборки все трубопроводы маркируют, разбирают и отправляют для 8-часовой протравки в 15 - 20 % - ном растворе серной или соляной кислоты. Чтобы предохранить трубы от разъедания кислотой, в раствор добавляют ингибиторную присадку из расчета 2 5 - 3 л на 1 м3 раствора. После удаления из труб кислоты их промывают 10 % - ным раствором щелочи для нейтрализации, а затем горячей водой с температурой 80 - 90 С. Подготовленные трубы смазывают внутри турбинным маслом и устанавливают на место. Собранную маслосистему испытывают на рабочее давление маслом от маслонасоса. [24]
После контрольной сборки, которая производится на сборочной площадке внутри или вне цеха, происходит окраска и шифровка отдельных звеньев воздуховода и фасонных частей в соответствии с монтажными чертежами или замерным эскизом. [25]
Для контрольной сборки и подготовки к заводским испытаниям при необходимости изготавливают специальные сборочные стенды и металлоконструкции, которые имитируют строительные конструкции завода-потребителя. Для возможности запитки электроприемников изделия производят подключение электрооборудования и щитов управления изделия по временной схеме. При необходимости изделие подключается к сетям водо -, пароснабжения, канализации и другим системам. Подготовка стендов производится по специальному проекту, включающему необходимые схемы и чертежи. В процессе испытаний в соответствии с программой и методикой производятся пуско-наладка, обкатка и необходимая доводка. [26]
Необходимость контрольной сборки отдельных узлов или деталей негабаритных сосудов и аппаратов оговаривается в чертежах. [27]
После контрольной сборки аппарата в местах соединений монтажных элементов приваривают фиксаторы, при помощи которых на монтаже повторяют сборку изделия без дополнительных работ по подгонке элементов. [28]
Качество контрольной сборки деаэраторов подтверждается заводским актом приемки, который высылается вместе с другой документации заказчику. Предприятие-изготовитель передает заказчику техническую документацию и укрупненную технологию сборки, сварки и контроля операций, выполняемых на монтаже. [29]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Истинный профессионализм монтажников стальных конструкций заключается в их способности быстро собирать любые несущие сооружения из швеллеров, уголков, стальных листов и других видов металлопроката. Но скорость монтажных работ напрямую связана с качеством рабочих чертежей и точностью изготовления каждой сборочной единицы. Поэтому, если сроки поджимают, или дело идет об особенно ответственных, пространственных конструкциях значительного размера, ответственные строители практикуют предварительную сборку конструкций, которая обычно производится в цехах монтажной организации, а если такой возможности нет, то и прямо на стройплощадке.
То, что контрольная сборка металлоконструкций не прихоть подрядчика, а обязательная необходимость, подтверждает, действующий с 1962 года СНиП III-В.5, регламентирующий правила изготовления м/конструкций. В ст. 2,24 этого документа четко сказано, что стальные конструкции, отличающиеся сложностью монтажа, обязаны проходить процедуру предварительной сборки в рабочее положение. Кроме проверки правильности изготовления стальных конструкций и их монтажных сопряжений, во время контрольной сборки решаются следующие задачи:
Когда компания «МК Монтеко» победила в конкурсе на строительство моста, заказчик отдал предпочтение не только ее опыту и репутации. Решающим фактором, позволившим конкурсной комиссии принять нашу сторону, была гарантия компании построить мост в такие короткие сроки, какие не смогли пообещать другие претенденты. Успешно выполнить поставленную задачу нам помог плотный график работ. В строгом согласии с этим графиком, параллельно с демонтажом балок старого моста, в одном из цехов предприятия производилась контрольная сборка конструкций. Подробное представление об этапах этой работы можно получить ознакомившись с фотоотчетом, нумерация которого отражает процесс в ретроспективе:
/
Контрольная сборка позволяет проверить фактические размеры элементов
КС помогает выявить ошибки как в изготовлении, так и в проектировании
Сборка одного из подъемов моста
Для данного объекта контрольная сборка была обязательной
Поперечная балка моста, собранная на стойках
Стойки моста и смонтированные продольные балки
Внутренняя поперечина
Полусобранный пролет металлического моста
Процесс сборки мостового подъема
Заготовки опорных нижних стоек
Заготовки для мостовых балок
Сваренные балки моста
Заказчики доверяют компании «МК Монтеко» ответственные работы по изготовлению и монтажу самых сложных конструкций из стали. В их числе:
Пространственные каркасы и структуры
Фермы перекрытий промышленных зданий и мостовых конструкций
Купола и арки зданий и сооружений различного предназначения и другие непростые объекты
Все эти заказы требуют высокой инженерной квалификации исполнителей и их объединяет единый технологический подход. До вывоза конструкций на площадку обязательно производилась их контрольная сборка, после которой процесс монтажа происходил быстро, безопасно, и с высоким качеством. Так как необходимость в контрольной сборке возникает в компании периодически, для этих целей всегда зарезервировано помещение просторного цеха, оборудованного мостовым краном. Конечно, позволить себе это может не всякая компания, а только такая, как наша - располагающая огромным потенциалом производственных площадей, современных механизмов, высококвалифицированного персонала. Но, именно своей способностью к беспрецедентным темпам ведения сложных монтажных работ, «МК Монтеко» подтверждает всякий раз свое лидирующее положение в отрасли.
Некоторые выполненные нами проекты в этой области
Смотрите также:
Мостовые сваи
Свайный фундамент является оптимальным решением при строительстве мостов, эстакад и пешеходных переходов в Москве и Подмосковье, где преобладают неустойчивае почвы с тенденцией к просадке.
ПодробнееПескоструйная обработка металла и металлоконструкций
Пескоструйная обработка элементов металлоконструкций перед покраской позволяет надежно защитить изделия от коррозии. В данном случае смонтированные сваи связывались в пакеты по 4 шт., после чего перед покраской места сварки обрабатывались пескоструем.
ПодробнееМеталлический каркас моста
Процесс сборки металлокаркаса небольшого легкого пешеходно-автомобильного моста на фундаменте из винтовых свай.
ПодробнееДекоративные элементы из металла
Изготовление хитрых швеллероподобных вальцованных декоративных элементов из металла для легкого моста.
ПодробнееАрмирование монолитной плиты
После окончательной сборки каркаса моста, в том числе со всеми его навесными декоративными элементами, следовал этап армирования поверхности перед заливкой бетонной плиты
ПодробнееБетонирование проезжей части моста
На этом этапе работы использовался качественный бетон В30 с высокими параметрами прочности и водонепроницаемости. Он очень быстро набирает начальную прочность, поэтому нет необходимости в долгом ожидании перед этапом асфальтирования.
ПодробнееОграждения мостов из металла: изготовление и монтаж
Если требуется установка металлических ограждений на мосту, то крайне разумно для сокращения сроков возведения объекта разумно приступить к этому этапу работ сразу после бетонирования монолитной плиты, т.к. в любом случае требуется выждать минимум неделю перед асфальтированием.
ПодробнееАсфальтирование моста и мостовых пролетов
После того, как ограждения были смонтированы, мы преступили к завершающей стадии монтажа объекта: асфальтирования проезжей части и нанесение дорожной разметки.
Подробнееmk-monteko.ru
