По мере развития техники производства железа постепенно повышалась температура, при которой велся процесс. Металл и шлак стали плавиться; стало возможным разделять их гораздо полнее. Но одновременно в металле повышалось содержание углерода и других примесей, — металл становился хрупким и нековким. Так появился чугун.

Позднее научились перерабатывать чугун; зародился двухступенчатый способ производства железа из руды. В принципе он сохраняется до настоящего времени: современная схема получения стали состоит из доменного процесса, в ходе которого из руды получается чугун, и сталеплавильного передела, приводящего к уменьшению в металле количества углерода и других примесей.

Современный высокий уровень металлургического производства основан на теоретических исследованиях и открытиях, сделанных в различных странах, и на богатом практическом опыте. Немалая доля в этом процессе принадлежит русским ученым. Например, российские ученые первыми широко применили природный газ для доменной плавки.

2. Производство чугуна.

2.1. Исходные материалы.

Железные руды. Главный исходный материал для производства чугуна в доменных печах – железные руды. К ним относят горные породы, содержащие железо в таком количестве, при котором выплавка становится экономически выгодной.

Железная руда состоит из рудного вещества и пустой породы. Рудным веществом чаще всего являются окислы, силикаты и карбонаты железа. А пустая порода обычно состоит из кварцита или песчаника с примесью глинистых веществ и реже – из доломита или известняка.

В зависимости от рудного вещества железные руды бывают богатыми, которых используют непосредственно, и бедными, которых подвергают обогащению.

В доменном производстве применяют разные железные руды.

Красный железняк (гематит) содержит железо в виде безводной окиси железа. Она имеет разную окраску( от темно-красной до темно-серой). Руда содержит много железа(45-65 %) и мало вредных примесей. Восстановим ость железа из руды хорошая.

Бурый железняк содержит железо в виде водных окислов. В нем содержится 25- 50% железа. Окраска меняется от желтой до буро-желтой. Пустая порода железняка глинистая иногда кремнисто-глиноземистая.

Магнитный железняк содержит 40-70% железа в виде закиси-окиси железа.

руда обладает хорошо выраженными магнитными свойствами, имеет темно-серый или черный с различными оттенками цвет. Пустая порода руды кремнеземистая с примесями других окислов. Железо из магнитного железняка восстанавливается труднее, чем из других руд.

Шпатовый железняк (сидерит) содержит железо в виде углекислой соли. В этом железняке содержится 30-37 % железа. Сидерит имеет желтовато-белый и грязно-серый цвет. Он легко окисляется и переходит в бурый железняк. Из всех железных руд он обладает наиболее высокой восстановимостью.

Марганцевые руды содержат 25-45% марганца в виде различных окислов марганца. Их добавляют в шихту для повышения в чугуне количества марганца.

2.2. Производство чугуна в доменной печи.

Выплавка чугуна производится в огромных доменных печах, выложенных из огнеупорных кирпичей достигающих 30 м высоты при внутреннем диаметре около 12 м.

Разрез доменной печи схематически изображен на рисунке.

Верхняя ее половина носит название шахты и заканчивается наверху отверстием – калашником, которая закрываетсяподвижной колонкой – кколашниковым затвором. Самая широкая часть печи называется распаром, а нижняя часть – горном. Через специальные отверстия в горне(фурмы) в печать вдувается горячий воздух или кислород.

Доменную печь загружают сначала коксом, а затем послойно агломератом и коксом. Агломерат – это определенным образом подготовленная руда, спеченная с флюсом. Горение и необходимая для выплавки чугуна температура поддерживаются вдуванием в горн подогретого воздуха или кислорода. Последний поступает в кольцевую трубу, расположенную вокруг нижней части печи, а из нее по изогнутым трубкам через фурмы в горн. В горне кокс сгорает, образуя СО2, который, поднимаясь вверх и проходя сквозь слои наколенного кокса, взаимодействует с ним и образует СО. Образовавшийся оксид углерода и восстонавливает большую часть руды, переходя снова в СО2.

Процесс восстановления руды происходит главным образом в верхней части шахты. Его можно выразить суммарным уравнением:

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Пустую породу в руде образуют, главным образом диоксид кремния SiO2.

Это – тугоплавкое вещество. Для превращения тугоплавких примесей в более легкоплавкие соединения к руде добавляются флюс. Обычно в качестве флюса используют CaCo3. При взаимодействии его с SiO2 образуется CaSiO2, легко отделяющийся в виде шлака.

При восстановлении руды железо получается в твердом состоянии. Постепенно оно опускается в более горячую часть печи – распар — и растворяет в себе углерод; образуется чугун. Последний плавится и стекает в нижнюю часть горна, а жидкие шлаки собираются на поверхности чугуна, предохраняя его от окисления. Чугун и шлаки выпускают по мере накопления через особые отверстия, забитые в остальное время глиной.

Выходящие из отверстия печи газы содержат до 25% СО. Их сжигают в особых аппаратах-кауперах, предназначенных для предварительного нагревания вдуваемого в печь воздуха. Доменная печь работает непрерывно. По мере того как верхние слои руды и кокса опускаются, в печь добавляют новые их порции. Смесь руды и кокса доставляется подъемниками на верхнюю площадку печи и загружается в чугунную воронку, закрытую снизу колошниковым затвором. При опускании затвора смесь попадает в печь. Работа печи продолжается в течение нескольких лет, пока печь не потребует капитального ремонта.

Процесс выплавки может быть ускорен путем применения в доменных печах кислорода. При вдувании в доменную печь обогащенного кислородом воздуха предварительный подогрев его становится излишним, а значит, отпадает необходимость в громоздких и сложных кауперах и весь процесс упрощается. Вместе с тем производительность печи повышается и уменьшается расход топлива. Такая доменная печь дает в 1,5 раза больше железа и требует кокса на ¼ меньше чем обычная.

3 Производство стали.

В стали по сравнению с чугуном содержится меньше углерода, кремния, серы и фосфора. Для получения стали из чугуна необходимо снизить концентрацию веществ путем окислительной плавки.

В современной металлургической промышленности сталь выплавляют в основном в трех агрегатах: конвекторах, мартеновских и электрических печах.

3.1. Производство стали в конверторах.

Конвертор представляет собой сосуд грушевидной формы. Верхнюю часть называют козырьком или шлемом. Она имеет горловину, через которую жидкий чугун и сливают сталь и шлак. Средняя часть имеет цилиндрическую форму. В нижней части есть приставное днище, которое по мере износа заменяют новым. К днищу присоединена воздушная коробка, в которую поступает сжатый воздух.

Емкость современных конвекторов равна 60 – 100 т. и более, а давление воздушного дутья 0,3-1,35 Мн/м. Количество воздуха необходимого для переработки 1 т чугуна, составляет 350 кубометров.

Перед заливкой чугуна конвектор поворачивают до горизонтального положения, при котором отверстия фурм оказываются выше уровня залитого чугуна. Затем его медленно возвращают в вертикальное положение и одновременно подают дутье, не позволяющее металлу проникать через отверстия фурм в воздушную коробку. В процессе продувки воздухом жидкого чугуна выгорают кремний, марганец, углерод и частично железо.

При достижении необходимой концентрации углерода конвектор возвращают в горизонтальное положение и прекращают подачу воздуха. Готовый металл раскисляют и выливают в ковш.

Бессемеровский процесс. В конвертор заливают жидкий чугун с достаточно высоким содержанием кремния (до 2,25% и выше), марганца (0,6-0,9%), и минимальным количеством серы и фосфора.

По характеру происходящей реакции бессемеровский процесс можно разбить на три периода. Первый период начинается после пуска дутья в конвертор и продолжается 3-6 мин. Из горловины конвертора вместе с газами вылетают мелкие капли жидкого чугуна с образованием искр. В этот период окисляются кремний, марганец и частично железа по реакциям:

Si + O2 = SiO2,

2Mn + O2 = 2MnO,

2Fe + O2 = 2FeO.

Образующаяся закись железа частично растворяется в жидком металле, способствуя дальнейшему окислению кремния и марганца. Эти реакции протекают с выделением большого количества тепла, что вызывает разогрев металла. Шлак получается кислым (40-50% SiO2).

Второй период начинается после почти полного выгорания кремния и марганца. Жидкий металл достаточно хорошо разогрет, что создаются благоприятные условия для окисления углерода по реакции C + FeO = Fe + CO, которая протекает с поглощением тепла. Горение углерода продолжается 8-10 мин и сопровождается некоторым понижением температуры жидкого металла. Образующаяся окись углерода сгорает на воздухе. Над горловиной конвектора появляется яркое пламя.

По мере снижения содержания углерода в металле пламя над горловиной уменьшается и начинается третий период. Он отличается от предыдущих периодов появлением над горловиной конвертора бурого дыма. Это показывает, что из чугуна почти полностью выгорели кремний, марганец и углерод и началось очень сильное окисление железа. Третий период продолжается не более 2 – 3 мин, после чего конвектор переворачивают в горизонтальное положение и в ванну вводят раскислители (ферромарганец, ферросилиций или алюминий) для понижения содержания кислорода в металле. В металле происходят реакции

FeO + Mn = MnO + Fe,

2FeO + Si = SiO2 + Fe,

3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe.

Готовую сталь выливают из конвектора в ковш, а затем направляют на разливку.

Чтобы получить сталь с заранее заданным количеством углерода (например, 0,4 – 0,7% С), продувку металла прекращают в тот момент, когда из него углерод еще не выгорел, или можно допустить полное выгорание углерода, а затем добавить определенное количество чугуна или содержащих углерод определенное количество ферросплавов.

В первый период продувки в конвекторе окисляется железо, кремний, марганец и формируется известковый шлак. В этот период температура металла несколько повышается.

Во второй период продувки выгорает углерод, что сопровождается некоторым понижением температуры металла. Когда содержание углерода в металле достигнет менее 0,1%, пламя уменьшится и исчезнет. Наступает третий период, вовремя которого интенсивно окисляется фосфор

2P + 5FeO + 4CaO = (CaO)4*P2O5 + 5Fe.

В результате окисления фосфор переходит из металла в шлак, поскольку тетрафосфат кальция может раствориться только в нем. Томасовские шлаки содержат 16 – 24% Р2О5.

Данная реакция сопровождается выделением значительного количества тепла, за счет которого происходит более резкое повышение температуры металла.

Перед раскислением металла из конвертора необходимо удалить шлак, т.к. содержащиеся в раскислителях углерод, кремний, марганец будут восстанавливать фосфор из шлака, и переводить его в металл. Томасовскую сталь применяют для изготовления кровельного железа, проволоки и сортового проката.

Кислородно-конверторный процесс. Для интенсификации бессемеровского и томасовского процессов в последние годы начали применять обогащенное кислородом дутье.

При бессемеровском процессе обогащения дутья кислородом позволяет сократить продолжительность продувки и увеличить производительность конвертора и долю стального скрапа, подаваемого в металлическую ванну в процессе плавки. Главным достоинством кислородного дутья является снижение содержания азота в стали с 0,012-0,025(при воздушном дутье) до 0,008-0,004%(при кислородном дутье). Введение в состав дутья смеси кислорода с водяным паром или углекислым газом позволяет повысить качество бессемеровской стали, до качества стали, выплавляемой в мартеновских и электрических печах.

Большой интерес представляет использование чистого кислорода для выплавки чугуна в глуходонных конверторах сверху с помощью водоохлаждаемых фурм.

Производство стали кислородно-конверторным способом с каждым годом увеличивается.

3.2.Производство стали в мартеновских печах.

В мартеновских печах сжигают мазут или предварительно подогретые газы с использованием горячего дутья.

Большинство мартеновских печей отапливают смесью доменного, коксовального и генераторного газов. Также применяют и природный газ. Мартеновская печь, работающая на мазуте, имеет генераторы только для нагрева воздуха.

Шихтовые материалы (скрапы, чугун, флюсы) загружают в печь наполненной машиной через завалочные окна. Разогрев шихты, рас плавление металла и шлака в печи происходит в плавильном пространстве при контакте материалов с факелом раскаленных газов. Готовый металл выпускают из печи через отверстия, расположенные в самой низкой части подины. На время плавки выпускное отверстие забивают огнеупорной глиной.

Процесс плавки в мартеновских печах может быть кислым или основным. При кислом процессе огнеупорная кладка печи выполнена из динасов ого кирпича. Верхние части подины наваривают кварцевым песком и ремонтируют после каждой плавки. В процессе плавке получают кислый шлак с большим содержанием кремнезема (42-58%).

При основном процессе плавки подину и стенки печи выкладывают из магнезитового кирпича, а свод – из динасов ого или хромомагнезитового кирпича. Верхние слои подины наваривают магнезитовым или доломитовым порошком и ремонтируют после каждой плавки. В процессе плавки получают кислый шлак с большим содержанием 54 – 56% СаО.

Основной мартеновский процесс. Перед началом плавки определяют количество исходных материалов (чушковый чугун, стальной скрап, известняк, железная руда) и последовательность их загрузки в печь. При помощи заливочной машины мульда (специальная коробка) с шахтой вводится в плавильное пространство печи и переворачивается, в результате чего шихта высыпается на подину печи. Сначала загружают мелкий скрап, затем более крупный и на него кусковую известь (3 – 5 % массы металла). После прогрева загруженных материалов подают оставшийся стальной лом и предельный чугун двумя тремя порциями.

Этот порядок загрузки материалов позволяет их быстро прогреть и расплавить. Продолжительность загрузки шихты зависит от емкости печи, характера шихты, тепловой мощности печи и составляет 1,5 – 3 ч.

В период загрузки и плавления шихты происходит частичная окисление железа и фосфора почти полное окисление кремния и марганца и образования первичного шлака. Указанные элементы окисляются сначала за счет кислорода печных газов и руды, а затем за счет закиси железа растворенной в шлаке. Первичный шлак формируется при расплавлении и окислении металла и содержит 10 –15% FeO, 35 –45% CaO, 13 – 17% MnO. После образования шлака жидкий металл оказывается изолированным от прямого контакта с газами, и окисление примесей происходит под слоем шлака. Кислород в этих условиях переносится закисью железа, которая растворяется в металле и шлаке. Увеличение концентрации закиси железа в шлаке приводит к возрастанию ее концентрации в металле.

Для более интенсивного питания металлической ванны кислородом в шлак вводят железную руду. Кислород, растворенный в металле, окисляет кремний, марганец, фосфор и углерод по реакциям, рассмотренным выше.

К моменту рас плавления всей шихты значительная часть фосфора переходит в шлак, так как последний содержит достаточное количество закиси железа и извести. Во избежание обратного перехода фосфора в металл перед началом кипения ванны 40 – 50% первичного шлака из печи.

После скачивания первичного шлака в печь загружают известь для образования нового и более основного шлака. Тепловая нагрузка печи увеличивается, для того чтобы тугоплавкая известь быстрее перешла в шлак, а температура металлической ванны повысилась. Через некоторое время 15 – 20 мин в печь загружают железную руду, которая увеличивает содержание окислов железа в шлаке, и вызывает в металле реакцию окисления углерода

[C] + (FeO) = Coгаз.

Образуется окись углерода выделяется из металла в виде пузырьков, создавая впечатление его кипения, что способствует перемешиванию металла, выделение металлических включений и растворенных газов, а также равномерному распределению температуры по глубине ванны. Для хорошего кипения ванны необходимо подводить тепло, так как данная реакция сопровождается поглощением тепла. Продолжительность периода кипения ванны зависит от емкости печи и марки стали, и находится 1,25 – 2,5 ч и более.

Обычно железную руду добавляют в печь в первую периода кипения, называемого полировкой металла. Скорость окисления углерода в этот период в современных мартеновских печах большой емкости равна 0,3 – 0,4% в час.

В течение второй половины периода кипения железную руду в ванну не подают. Металл кипит мелкими пузырьками за счет накопленных в шлаке окислов железа. Скорость выгорания углерода в этот период равна 0,15 – 0,25% в час. В период кипения, следя за основностью и жидкотекучестью шлака.

Когда содержание углерода в металле окажется несколько ниже, чем требуется для готовой стали, начинается последняя стадия плавки – период доводки и раскисления металла. В печь вводят определенное количество кускового ферромарганца (12% Mn), а затем через 10 – 15 мин ферросилиций (12-16% Si). Марганец и кремний взаимодействуют с растворенным в металле кислородом, в результате чего реакция окисления углерода приостанавливается. Внешним признаком освобождения металла от кислорода является прекращение выделения пузырьков окиси углерода на поверхности шлака.

При основном процессе плавки происходит частичное удаление серы из металла по реакции

[FeS] + (CaO) = (CaO) + (FeO).

Для этого необходимы высокая температура и достаточная основность шлака.

Кислый мартеновский процесс. Этот процесс состоит из тех же периодов, что и основной. Шихту применяют очень чистую по фосфору и сере. Объясняется это тем, что образующийся кислый шлак не может задерживать указанные вредные примеси.

Печи обычно работают на твердой шихте. Количество скрапа равно 30 – 50% массы металлической шихты. В шихте допускается не более 0,5% Si. Железную руду в печь подавать нельзя, так как она может взаимодействовать с кремнеземом подины и разрушать ее в результате образования легкоплавкого соединения 2FeO*SiO2. Для получения первичного шлака в печь загружают некоторое количество кварцита или мартеновского шлака. После этого шихта нагревается печными газами; железо, кремний, марганец окисляются, их окислы сплавляются с флюсами и образуют кислый шлак, содержащий до 40 –50 % SiO2. В этом шлаке большая часть закиси железа находится в силикатной форме, что затрудняет его переход из шлака в металл. Кипение ванной при кислом процессе начинается позже, чем при основном, и происходит медленнее даже при хорошем нагреве металла. Кроме того, кислые шлаки имеют повышенную вязкость, что отрицательно сказывается на выгорании углерода.

Так как сталь выплавляется под слоем кислого шлака с низким содержанием свободной закиси железа, этот шлак защищает металл от насыщения кислородом. Перед выпуском из печи в стали содержится меньше растворенного кислорода, чем в стали, выплавленной при основном процессе.

Для интенсификации мартеновского процесса воздух обогащают кислородом, который подается в факел пламени. Это позволяет получать более высокие температуры в факеле пламени, увеличивать ее лучеиспускательную способность, уменьшать количество продуктов горения и благодаря этому увеличивать тепловую мощность печи.

Кислород можно вводить и в ванну печи. Введение кислорода в факел и в ванну печи сокращает периоды плавки и увеличивает производительность печи на 25-30%. Изготовление хромомагнезитовых сводов вместо динасовых позволяет увеличивать тепловую мощность печей, увеличить межремонтный период в 2-3 раза и повысить производительность на 6-10%.

3.3. Производство стали в электрических печах.

Для выплавки стали используют электрические печи двух типов: дуговые и индукционные (высокочастотные). Первые из них получили более широкое применение в металлургической промышленности.

Дуговые печи имеют емкость 3 — 80 т и более. На металлургических заводах устанавливают печи емкостью 30 –80 тонн. В электрических печах можно получать очень высокие температуры (до 2000° С), расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов иметь, иметь основной шлак, хорошо очищать металл от вредных примесей, создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и достигать высокого раскисления и дегазации металла.

Нагревание и расплавление шихты осуществляется за счет тепла, излучаемого тремя электрическими дугами. Электрические дуги образуются в плавильном пространстве печи между вертикально подвешенными электродами и металлической шихтой.

Дуговая печь имеет следующие основные части: сварной или клепанный кожух цилиндрической формы, со сфероидальным днищем; подины и стенок; съемный арочный свод с отверстиями для электродов; механизм для закрепления вертикального перемещения электродов; две опорные станины; механизм наклона печи, позволяющий поворачивать печь при выпуске стали по желобу и в сторону загрузочного окна для скачивания шлака.

В сталеплавильных печах применяют угольный и графитированные электроды. Диаметр электродов определяется мощностью потребляемого тока и составляет 350 – 550 мм. В процессе плавки нижние концы электродов сгорают. Поэтому электроды постепенно опускают и в необходимых случаях наращивают сверху.

Технология выплавки стали в дуговых печах. В электрических дуговых печах высококачественную углеродистую или легированную сталь. Обычно для выплавки стали, применяют шихту в твердом состоянии. Твердую шихту в дуговых печах с основной футеровкой используют при плавке стали с окислением шихты и при переплавке металла без окисления шихты.

Технология плавки с окислением шихты в основной дуговой печи подобна технологии плавки стали в основных мартеновских печах (скрап-процессам). После заправки падины в печь загружают шихту. Среднее содержание углерода в шихте на 0,5 –0,6% выше, чем в готовой стали. Углерод выгорает и обеспечивает хорошее кипение ванны. На подину печи загружают мелкий стальной лом, затем более крупный. Укладывать шихту в печи надо плотно. Особенно важно хорошо уложить куски шихты в месте нахождения электродов. Шихту в дуговые печи малой и средней емкости загружают мульдами или лотками через завалочное окно, а в печи большой емкости через свод, который отводят в сторону вместе с электродами. После загрузки шихты электроды опускают до легкого соприкосновения с шихтой. Подложив под нижние концы электродов кусочки кокса, включают ток, и начинают плавку стали.

При плавки стали в дуговых печах различают окислительный и восстановительный периоды.

Во время окислительного периода расплавляется шихта, окисляется кремний, марганец, фосфор, избыточный углерод, частично железо и другие элементы, например хром, титан, и образуется первичный шлак. Реакция окисления такие же, как и при основном мартеновском процессе. Фосфор из металла удаляется в течение первой половины окислительного периода, пока металл в ванне сильно не разогрелся. Образовавшийся при этом первичный фосфористый шлак в количестве 60 – 70% удаляют из печи.

Для получения нового шлака в основную дуговую печь подают обожженную известь и другие необходимые материалы. После удаления фосфора и скачивания первичного шлака металл хорошо прогревается и начинается горение углерода. Для интенсивного кипения ванны в печь забрасывают необходимое количество железной руды или окалины и шлакообразующих веществ.

Во время кипения ванны в течение 45-60 мин избыточный углерод сгорает, растворенные газы и неметаллические включения удаляются. При этом отбирают пробы металла для быстрого определения в нем содержания углерода и марганца и пробы шлака для определения его состава. Основность шлака поддерживается равной 2-2,5, что необходимо для задержания в нем фосфора.

После удаления углерода скачивают весь шлак. Если в металле в период окисления углерода содержится меньше, чем требуется по химическому анализу, то в печь вводят куски графитовых электродов или кокс.

В восстановительный период плавки раскисляют металл, переводят максимально возможное количество серы в шлак, доводят химический состав металла до заданного и подготовляют его к выпуску из печи.

Восстановительный период плавки в основных дуговых печах при выплавке сталей с низким содержанием углерода проводится под белым (известковым) слоем шлаком, а при выплавке высокоуглеродистых сталей – под карбидным шлаком.

Для получения белого шлака в печь загружают шлаковую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата. Через некоторое время на поверхности образуется слой шлака с достаточно высокой концентрацией FeO и MnO. Пробы шлака имеют темный цвет.

Перед раскислением металла в печь двумя-тремя порциями забрасывают второю шлаковую смесь, состоящей из кусковой извести, плапикового шпата, молотого древесного угля и кокса. Через некоторое время содержание Feo и MnO понижается. Пробы шлака становятся светлее, закись железа из металла начинает переходить в шлак. Для усиления раскисляющего действия к концу восстановительного периода в печь забрасывают порошок ферросилиция, под влиянием которого содержание FeO в шлаке понижается. В белом шлаке содержится до 50 – 60% СаО, а на поверхности его плавает древесный уголь, что позволяет эффективно удалять серу из металла.

Во время восстановительного периода плавки в металл вводят необходимые добавки, в том числе и легирующие. Окончательно металл раскисляют в печи алюминием.

Выплавка стали под карбидным шлаком на первой стадии восстановительного процесса происходит так же, как и под белым шлаком. Затем на поверхность шлака загружают карбидообразующую смесь, состоящую из кокса, извести и плавикого шпата. При высоких температурах протекает реакция

CaO + 3C = CaC2 + CO.

Образующийся карбид кальция увеличивает раскислительную и обессеривающую способность карбидного шлака. Для ускорения образования карбидного шлака печь хорошо герметизируют. Карбидный шлак содержит 55 –65% СаО и 0,3 – 0,5% FeO; он обладает науглероживающей способностью.

При выплавке стали методом переплава, в печь не загружают железную руду; условия для кипения ванны отсутствуют. Шихта состоит из легированных отходов с низким содержанием фосфора, поскольку его нельзя будет удалить в шлак. Для понижения содержания углерода в шихту добавляют 10 – 15% мягкого железа. Образующийся при расплавлении шихты первичный шлак из печи не удаляют. Это сохраняет легирующие элементы (Cr, Ti, V), которые переходят из шлака в металл.

Устройство и работа индукционных печей. Индукционные печи отличаются от дуговых способом подвода энергии к расплавленному металлу. Индукционная печь примерно работает так же как обычный трансформатор: имеется первичная катушка, вокруг которой при пропускании переменного тока создается переменное магнитное поле. Магнитный поток наводит во вторичной печи переменный ток, под влиянием которого нагревается и расплавляется металл. Индукционные печи имеют емкость от 50 кг до 100 т и более.

В немагнитном каркасе имеются индуктор и огнеупорный плавильный двигатель. Индуктор печи выполнен в виде катушки с определенным числом витков медной трубки, внутри которой циркулирует охлаждающая вода. Металл загружают в тигель, который является вторичной обмоткой. Переменный ток вырабатывается в машинных или ламповых генераторах. Подвод тока от генератора к индуктору осуществляется посредством гибкого кабеля или медных шин. Мощность и частота тока определяются емкостью плавильного тигля и состава шихты. Обычно в индукционных печах используется ток частотой 500 – 2500 гц. Крупные печи работают на меньших частотах. Мощность генератора выбирают из расчета 1,0 – 1,4 квт/кг шихты. Плавильные тигли печей изготавливают из кислых или основных огнеупорных материалов.

В индукционных печах сталь выплавляют методом переплава шихты. Угар легирующих при этом получается очень небольшим. Шлак образуется при загрузке шлакообразующих компонентов на поверхность расплавленного металла. Температура шлака во всех случаях меньше температуры металла, так как шлак не обладает магнитной проницаемости и в нем не индуцируется ток. Для выпуска стали из печи, тигель наклоняют в сторону сливного носка.

В индукционных печах нет углерода, поэтому металл не науглероживается. Под действием электромагнитных сил металл циркулирует, что ускоряет химические реакции и способствует получению однородного металла.

Индукционные печи применяют для выплавки высоколегированных сталей и сплавов особого назначения, имеющих низкое содержание углерода и кремния.

4. Новые методы производства и обработки стали.

Электроннолучевая плавка металлов. Для получения особо чистых металлов и сплавов используют электроннолучевую плавку. Плавка основана на использовании кинетической энергии свободных электронов, получивших ускорение в электрическом поле высокого напряжения. На металл направляется поток электронов, в результате чего он нагревается и плавится.

Электроннолучевая плавка имеет ряд преимуществ: электронные лучи позволяют получить высокую плотность энергии нагрева, регулировать скорость плавки в больших пределах, исключить загрязнение расплава материалом тигля и применять шихту в любом виде. Перегрев расплавленного металла в сочетании с малыми скоростями плавки и глубоким вакуумом создают эффективные условия для очистки металла от различных примесей.

Электрошлаковый переплав. Очень перспективным способом получения высококачественного металла является электрошлаковый переплав. Капли металла, образующиеся при переплаве заготовки, проходят через слой жидкого металла и рафинируются. При обработке металла шлаком и направленной кристаллизации слитка снизу вверх содержание серы в заготовке снижается на 30 – 50%, а содержание неметаллических включений – в два-три раза.

Вакуумирование стали. Для получения высококачественной стали, широко применяется вакуумная плавка. В слитке содержатся газы и некоторое количество неметаллических включений. Их можно значительно уменьшить, если воспользоваться вакуумированием стали при ее выплавке и разливке. При этом способе жидкий металл подвергается выдержке в закрытой камере, из которой удаляют воздух и другие газы. Вакуумирование стали производится в ковше перед заливкой по изложницам. Лучшие результаты получаются тогда, когда сталь после вакуумирования в ковше разливают по изложницам так же в вакууме. Выплавка металла в вакууме осуществляется в закрытых индукционных печах.

Рафирование стали в ковше жидкими синтетическими шлаками. Сущность этого метода состоит в том, что очистка стали от серы, кислорода и неметаллических включений производится при интенсивном перемешивании стали в ковше с предварительно слитым в него шлаком, приготовленном в специальной шлакоплавильной печи. Сталь после обработки жидкими шлаками обладает высокими механическими свойствами. За счет сокращения периода рафинирования в дуговых печах, производительность которых может быть увеличена на 10 – 15%. Мартеновская печь, обработанная синтетическими шлаками, по качеству близка к качеству стали, выплавляемой в электрических печах.

Список используемой литературы.

1. «Технология металлов и других конструкционных материалов» В.Т.Жадан, Б.Г. Гринберг, В.Я. Никонов Издание второе.

2. «Общая химия» Н.Л. Глинка Издание двадцать третье.

3. «Металлургия» А.П. Гуляев 1966 год.

www.ronl.ru

Реферат - Производство стали и чугуна и их применение

Производство железа

Получение железа из железной руды производится в две стадии. Оно начинается с подготовки руды-измельчения и нагревания. Руду измельчают на куски диаметром не более 10 см. Затем измельченную руду прокаливают для удаления воды и летучих примесей.

На второй стадии железную руду восстанавливают до железа с помощью оксида углерода в доменной печи. Восстановление проводится при температурах порядка 700°С:

Для повышения выхода железа этот процесс проводится в условиях избытка диоксида углерода СО2.

Моноксид углерода СО образуется в доменной печи из кокса и воздуха. Воздух сначала нагревают приблизительно до 600 °С и нагнетают в печь через особую трубу- фурму. Кокс сгорает в горячем сжатом воздухе, образуя диоксид углерода. Эта реакция экзотермична и вызывает повышение температуры выше 1700°С:

Диоксид углерода поднимается вверх в печи и реагирует с новыми порциями кокса, образуя моноксид углерода. Эта реакция эндотермична:

Железо, образующееся при восстановлении руды, загрязнено примесями песка и глинозема (см. выше). Для их удаления в печь добавляют известняк. При температурах, существующих в печи, известняк подвергается термическому разложению с образованием оксида кальция и диоксида углерода:

Оксид кальция соединяется с примесями, образуя шлак. Шлак содержит силикат кальция и алюминат кальция:

Железо плавится при 1540 °С. Расплавленное железо вместе с расплавленным шлаком стекают в нижнюю часть печи. Расплавленный шлак плавает на поверхности расплавленного железа. Периодически из печи выпускают на соответствующем уровне каждый из этих слоев.

Доменная печь работает круглосуточно, в непрерывном режиме. Сырьем для доменного процесса служат железная руда, кокс и известняк. Их постоянно загружают в печь через верхнюю часть. Железо выпускают из печи четыре раза в сутки, через равные промежутки времени. Оно выливается из печи огненным потоком при температуре порядка 1500°С. Доменные печи бывают разной величины и производительности (1000-3000 т в сутки). В США существуют некоторые печи новой конструкции с четырьмя выпускными отверстиями и непрерывным выпуском расплавленного железа. Такие печи имеют производительность до 10000 т в сутки.

Железо, выплавленное в доменной печи, разливают в песочные изложницы. Такое железо называется чугун. Содержание железа в чугуне составляет около 95%. Чугун представляет собой твердое, но хрупкое вещество с температурой плавления около 1200°С.

Литое железо получают, сплавляя смесь чугуна, металлолома и стали с коксом. Расплавленное железо разливают в формы и охлаждают.

Сварочное железо представляет собой наиболее чистую форму технического железа. Его получают, нагревая неочищенное железо с гематитом и известняком в плавильной печи. Это повышает чистоту железа приблизительно до 99,5%. Его температура плавления повышается до 1400 °С. Сварочное железо имеет большую прочность, ковкость и тягучесть. Однако для многих применений его заменяют низкоуглеродистой сталью (см. ниже).

Химические реакции при выплавке чугуна из железной руды

В основе производства чугуна лежит процесс восстановления железа из его окислов окисью углерода.

Известно, что окись углерода можно получить, действуя кислородом воздуха на раскалённый кокс. При этом сначала образуется двуокись углерода, которая при высокой температуре восстанавливается углеродом кокса в окись углерода:

Восстановление железа из окиси железа происходит постепенно. Сначала окись железа восстанавливается до закиси-окиси железа:

Далее закись-окись железа восстанавливается в закись железа:

и, наконец, из закиси железа восстанавливается железо:

Скорость этих реакций растёт с повышением температуры, с увеличением в руде содержания железа и с уменьшением размеров кусков руды. Поэтому процесс ведут при высоких температурах, а руду предварительно обогащают, измельчают, и куски сортируют по крупности: в кусках одинаковой величины восстановление железа происходит за одно и то же время. Оптимальные размеры кусков руды и кокса от 4 до 8—10 см. Мелкую руду предварительно спекают (агломерируют) путём нагревания до высокой температуры. При этом из руды удаляется большая часть серы.

Железо восстанавливается окисью углерода практически полностью. Одновременно частично восстанавливаются кремний и марганец. Восстановленное железо образует сплав с углеродом кокса. кремнием, марганцем, и соединениями, серы и фосфора. Этот сплав—жидкий чугун. Температура плавления чугуна значительно ниже температуры плавления чистого железа.

Пустая порода и зола топлива также должны быть расплавлены. Для понижения температуры плавления в состав «плавильных» материалов вводят, кроме руды и кокса, флюсы (плавни) — большей частью известняк СаСО3 и доломит CaCO3×МgСО3. Продукты разложения флюсов при нагревании образуют с веществами, входящими в состав пустой породы и золы кокса, соединения с более низкими температурами плавления, преимущественно силикаты и алюмосиликаты кальция и магния, например, 2CaO×Al2O3×SiO2, 2CaO×Mg0×2Si02.

Химический состав сырья, поступающего на переработку, иногда колеблется в широких пределах. Чтобы вести процесс при постоянных и наилучших условиях, сырьё «усредняют» по химическому составу, т. е. смешивают руды различного химического состава в определённых весовых отношениях и получают смеси постоянного состава. Мелкие руды спекают вместе с флюсами, получая «офлюсованный агломерат». Применение офлюсованного агломерата даёт возможность значительно ускорить процесс.

Производство стали

Стали подразделяются на два типа. Углеродистые стали содержат до 1,5% углерода. Легированные стали содержат не только небольшие количества углерода, но также специально вводимые примеси (добавки) других металлов. Ниже подробно рассматриваются различные типы сталей, их свойства и применения.

Кислородно-конвертерный процесс. В последние десятилетия производство стали революционизировалось в результате разработки кислородно-конвертерного процесса (известного также под названием процесса Линца-Донавица). Этот процесс начал применяться в 1953 г. на сталеплавильных заводах в двух австрийских металлургических центрах-Линце и Донавице.

В кислородно-конвертерном процессе используется кислородный конвертер с основной футеровкой (кладкой). Конвертер загружают в наклонном положении расплавленным чугуном из плавильной печи и металлоломом, затем возвращают в вертикальное положение. После этого в конвертер сверху вводят медную трубку с водяным охлаждением и через нее направляют на поверхность расплавленного железа струю кислорода с примесью порошкообразной извести (СаО). Эта «кислородная продувка», которая длится 20 мин, приводит к интенсивному окислению примесей железа, причем содержимое конвертера сохраняет жидкое состояние благодаря выделению энергии при реакции окисления. Образующиеся оксиды соединяются с известью и превращаются в шлак. Затем медную трубку выдвигают и конвертер наклоняют, чтобы слить из него шлак. После повторной продувки расплавленную сталь выливают из конвертера (в наклонном положении) в ковш.

Кислородно-конвертерный процесс используется главным образом для получения углеродистых сталей. Он характеризуется большой производительностью. За 40-45 мин в одном конвертере может быть получено 300-350 т стали.

В настоящее время всю сталь в Великобритании и большую часть стали во всем мире получают с помощью этого процесса.

Электросталеплавильный процесс. Электрические печи используют главным образом для превращения стального и чугунного металлолома в высококачественные легированные стали, например в нержавеющую сталь. Электропечь представляет собой круглый глубокий резервуар, выложенный огнеупорным кирпичом. Через открытую крышку печь загружают металлоломом, затем крышку закрывают и через имеющиеся в ней отверстия опускают в печь электроды, пока они не придут в соприкосновение с металлоломом. После этого включают ток. Между электродами возникает дуга, в которой развивается температура выше 3000 °С. При такой температуре металл плавится и образуется новая сталь. Каждая загрузка печи позволяет получить 25-50 т стали.

Сталь получается из чугуна при удалении из него большей части углерода, кремния, марганца, фосфора и серы. Для этого чугун подвергают окислительной плавке. Продукты окисления выделяются в газообразном состоянии и в виде шлака.

Так как концентрация железа в чугуне значительно выше, чем других веществ, то сначала интенсивно окисляется железо. Часть железа переходит в закись железа:

Реакция идёт с выделением тепла.

Закись железа, перемешиваясь с расплавом, окисляет кремний марганец и углерод:

Si+2FeO=SiO2+2Fe

Mn+FeO=MnO+Fe

C+FeO=CO+Fe

Первые две реакции экзотермичны. Особенно много тепла выделяется при окислении кремния.

Фосфор окисляется в фосфорный ангидрид, который образует с окислами металлов соединения, растворимые в шлаке. Но содержание серы снижается незначительно, и поэтому важно чтобы в исходных материалах было мало серы.

После завершения окислительных реакций в жидком сплаве содержится ещё закись железа, от которой его необходимо освободить. Кроме того, необходимо довести до установленных норм содержание в стали углерода, кремния и марганца. Поэтому к концу плавки добавляют восстановители, например ферромарганец (сплав железа с марганцем) и другие так называемые «раскислители». Марганец реагирует с закисью железа и «сраскисляет» сталь:

Мп+FеО=МnО+Fe

Передел чугуна в сталь осуществляется в настоящее время различными способами. Более старым, применённым впервые в середине XIX в. является способ Бессемера.

Способ Бессемера. По этому способу передел чугуна в сталь проводится путём продувания воздуха через расплавленный горячий чугун. Процесс протекает без затраты топлива за счёт тепла, выделяющегося при экзотермических реакциях окисления кремния, марганца и других элементов.

Процесс проводится в аппарате, который называется по фамилии изобретателя конвертером Бессемера. Он представляет собой грушевидный стальной сосуд, футерованный внутри огнеупорным материалом. В дне конвертера имеются отверстия, через которые подаётся в аппарат воздух. Аппарат работает периодически. Повернув аппарат в горизонтальное положение, заливают чугун и подают воздух. Затем поворачивают аппарат в вертикальное положение. В начале процесса окисляются железо, кремний и марганец, затем углерод. Образующаяся окись углерода сгорает над конвертером ослепительно ярким пламенем длиной до 8 л. Пламя постепенно сменяется бурым дымом. Начинается горение железа. Это указывает, что период интенсивного окисления углерода заканчивается. Тогда подачу воздуха прекращают, переводят конвертер в горизонтальное положение и вносят раскислители.

Процесс Бессемера обладает рядом достоинств. Он протекает очень быстро (в течение 15 минут), поэтому производительность аппарата велика. Для проведения процесса не требуется расходовать топливо или электрическую энергию. Но этим способом можно переделывать в сталь не все, а только отдельные сорта чугуна. К тому же значительное количество железа в бессемеровском процессе окисляется и теряется (велик «угар» железа).

Значительным усовершенствованием в производстве стали в конвертерах Бессемера является применение для продувкя вместо воздуха смеси его с чистым кислородом («обогащённого воздуха»), что позволяет получать стали более высокого качества.

Мартеновский способ. Основным способом передела чугуна в сталь является в настоящее время мартеновский. Тепло, необходимое для проведения процесса, получается посредством сжигания газообразного или жидкого топлива. Процесс получения стали осуществляется в пламенной печи – мартеновской печи.

Примеси, содержащиеся в шихте, окисляются свободным, кислородом топочных газов и кислородом, входящим в состав железной руды, окалины и ржавчины.

Плавильное пространство мартеновской печи представляет собой ванну, перекрытую сводом из огнеупорного кирпича. В передней стенке печи находятся загрузочные окна, через которые завалочные машины загружают в печь шихту. В задней стенке находится отверстие для выпуска стали. С обеих сторон ванны расположены головки с каналами для подвода топлива и воздуха и отвода продуктов горения. Печь ёмкостью 350 т имеет длину 25 м и ширину 7 м.

Мартеновская печь работает периодически. После выпуска стали в горячую печь загружают в установленной последовательности лом, железную руду, чугун, а в качестве флюса — известняк или известь. Шихта плавится. При этом интенсивно окисляются: часть железа, кремний и марганец. Затем начинается период быстрого окисления углерода, называемый периодом «кипения», — движение пузырьков окиси углерода через слой расплавленного металла создаёт впечатление, что он кипит.

В конце процесса добавляют раскислители. За изменением состава сплава тщательно следят, руководствуясь данными экспресс-анализа, позволяющего дать ответ о составе стали в течение нескольких минут. Готовую сталь выливают в ковши. Для повышения температуры пламени газообразное топливо и воздух предварительно подогревают в регенераторах. Принцип действия регенераторов тот же, что и воздухонагревателей доменного производства. Насадка регенератора нагревается отходящими из печи газами, и когда она достаточно нагреется, через регенератор начинают подавать в печь воздух. В это время нагревается другой регенератор. Для регулирования теплового режима печь снабжается автоматическими приспособлениями.

В мартеновской печи, в отличие от конвертера Бессемера, можно перерабатывать не только жидкий чугун, но и твёрдый, а также отходы металлообрабатывающей промышленности и стальной лом. В шихту вводят также и железную руду. Состав шихты можно изменять в широких пределах и выплавлять стали разнообразного состава, как углеродистые, так и легированные.

Российскими учёными и сталеварами разработаны методы скоростного сталеварения, повышающие производительность печей. Производительность печей выражается количеством стали, получаемым с одного квадратного метра площади пода печи в единицу времени.

Производство стали в электропечах. Применение электрической энергии в производстве стали даёт возможность достигать более высокой температуры и точнее её регулировать. Поэтому в электропечах выплавляют любые марки сталей, в том числе содержащие тугоплавкие металлы — вольфрам, молибден и др. Потери легирующих элементов в электропечах меньше, чем в других печах. При плавке с кислородом ускоряется плавление шихты и особенно окисление углерода в жидкой шихте, Применение кислорода позволяет ещё более повысить качество электростали, так как в ней остаётся меньше растворённых газов и неметаллических включений.

В промышленности применяют два типа электропечей: дуговые и индукционные. В дуговых печах тепло получается вследствие образования электрической дуги между электродами и шихтой. В индукционных печах тепло получается за счёт индуцируемого в металле электрического тока.

Сталеплавильные печи всех типов — бессемеровские конвертеры, мартеновские и электрические — представляют собой аппараты периодического действия. К недостаткам периодических процессов относятся, как известно, затрата времени на загрузку и разгрузку аппаратов, необходимость изменять условия по мере течения процесса, трудность регулирования и др. Поэтому перед металлургами стоит задача создания нового непрерывного процесса.

Применения в качестве конструкционных материалов сплавов железа.

Некоторые d-элементы широко используются для изготовления конструкционных материалов, главным образом в виде сплавов. Сплав-это смесь (или раствор) какого-либо металла с одним или несколькими другими элементами.

Сплавы, главной составной частью которых служит железо, называются сталями. Выше мы уже говорили, что все стали подразделяются на два типа: углеродистые и легированные.

Углеродистые стали Тип стали Содержание углерода, % Применения Низкоуглеродистая 0,2 Общее машиностроение: корпуса автомашин, проволока, трубы, болты и гайки Среднеуглеродистая 0,3-0,6 Балки и фермы, пружины Высокоуглеродистая 0,6-1,5 Сверла, ножи, молотки, резцы

Углеродистые стали. По содержанию углерода эти стали в свою очередь подразделяются на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую стали. Твердость углеродистых сталей возрастает с повышением содержания углерода. Например, низкоуглеродистая сталь является тягучей и ковкой. Ее используют в тех случаях, когда механическая нагрузка не имеет решающего значения. Различные применения углеродистых сталей указаны в таблице. На долю углеродистых сталей приходится до 90% всего объема производства стали.

Легированные стали. Такие стали содержат до 50% примеси одного или нескольких металлов, чаще всего алюминия, хрома, кобальта, молибдена, никеля, титана, вольфрама и ванадия.

Нержавеющие стали содержат в качестве примесей к железу хром и никель. Эти примеси повышают твердость стали и делают ее устойчивой к коррозии. Последнее свойство обусловлено образованием тонкого слоя оксида хрома (III) на поверхности стали.

Инструментальные стали подразделяются на вольфрамовые и марганцовистые. Добавление этих металлов повышает твердость, прочность и устойчивость при высоких температурах (жаропрочность) стали. Такие стали используются для бурения скважин, изготовления режущих кромок металлообрабатывающих инструментов и тех деталей машин, которые подвергаются большой механической нагрузке.

Кремнистые стали используются для изготовления различного электрооборудования: моторов, электрогенераторов и трансформаторов.

www.ronl.ru

Реферат - Производство чугуна и стали

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

Машиностроительный факультет

Кафедра «Резание, станки и инструмент»

РЕФЕРАТ

«Технология производства чугуна и стали»

Студент: Сергеев Андрей

Группа: М – 104

Преподаватель: МалышевВ.И.

Тольятти — 1999 г.

1.Производство чугуна и стали.

Железо имело промышленное применение уже до нашей эры. В древниевремена его получали в пластичном состоянии в горнах. Шлак отделяли, выдавливаяего из губчатого железа, ударами молота. По мере развития техники производства железа постепенно повышаласьтемпература, при которой велся процесс. Металл и шлак стали плавиться; сталовозможным разделять их гораздо полнее. Но одновременно в металле повышалосьсодержание углерода и других примесей, — металл становился хрупким и нековким.Так появился чугун. Позднее научились перерабатывать чугун; зародился двухступенчатыйспособ производства железа из руды. В принципе он сохраняется до настоящеговремени: современная схема получения стали состоит из доменного процесса, входе которого из руды получается чугун, и сталеплавильного передела,приводящего к уменьшению в металле количества углерода и других примесей. Современный высокий уровень металлургического производства основан натеоретических исследованиях и открытиях, сделанных в различных странах, и набогатом практическом опыте. Немалая доля в этом процессе принадлежит русскимученым. Например, российские ученые первыми широко применили природный газ длядоменной плавки.2.Производство чугуна.

2.1. Исходные материалы.

Железные руды. Главный исходный материал для производства чугуна вдоменных печах – железные руды. К ним относят горные породы, содержащие железов таком количестве, при котором выплавка становится экономически выгодной.

Железная руда состоит изрудного вещества и пустой породы. Рудным веществом чаще всего являются окислы,силикаты и карбонаты железа. А пустая порода обычно состоит из кварцита илипесчаника с примесью глинистых веществ и реже – из доломита или известняка.

В зависимости от рудноговещества железные руды бывают богатыми, которых используют непосредственно, ибедными, которых подвергают обогащению.

В доменном производствеприменяют разные железные руды.

Красный железняк(гематит) содержит железо в виде безводной окиси железа. Она имеет разнуюокраску( от темно-красной до темно-серой). Руда содержит много железа(45-65 %)и мало вредных примесей. Восстановим ость железа из руды хорошая.

Бурый железняксодержит железо в виде водных окислов. В нем содержится 25- 50% железа.Окраска меняется от желтой до буро-желтой. Пустая порода железняка глинистаяиногда кремнисто-глиноземистая.

Магнитный железняк содержит40-70% железа в виде закиси-окиси железа.

руда обладает хорошовыраженными магнитными свойствами, имеет темно-серый или черный с различнымиоттенками цвет. Пустая порода руды кремнеземистая с примесями других окислов.Железо из магнитного железняка восстанавливается труднее, чем из других руд.

Шпатовый железняк(сидерит) содержит железо в виде углекислой соли. В этом железнякесодержится 30-37 % железа. Сидерит имеет желтовато-белый и грязно-серый цвет.Он легко окисляется и переходит в бурый железняк. Из всех железных руд онобладает наиболее высокой восстановимостью.

Марганцевые рудысодержат 25-45% марганца в виде различных окислов марганца. Их добавляют вшихту для повышения в чугуне количества марганца.

2.2. Производство чугуна в доменной печи.

Выплавка чугуна производится в огромных доменныхпечах, выложенных из огнеупорных кирпичей достигающих 30 м высоты привнутреннем диаметре около 12 м.

Разрез доменной печисхематически изображен на рисунке.

Верхняяее половина носит название шахты и заканчивается наверху отверстием – калашником,которая закрываетсяподвижной колонкой – кколашниковым затвором. Самаяширокая часть печи называется распаром, а нижняя часть – горном. Черезспециальные отверстия в горне(фурмы) в печать вдувается горячий воздухили кислород.

Доменную печь загружаютсначала коксом, а затем послойно агломератом и коксом. Агломерат – этоопределенным образом подготовленная руда, спеченная с флюсом. Горение инеобходимая для выплавки чугуна температура поддерживаются вдуванием в горнподогретого воздуха или кислорода. Последний поступает в кольцевую трубу,расположенную вокруг нижней части печи, а из нее по изогнутым трубкам черезфурмы в горн. В горне кокс сгорает, образуя СО2, который, поднимаясь вверх и проходя сквозь слои наколенного кокса,взаимодействует с ним и образует СО. Образовавшийся оксид углерода ивосстонавливает большую часть руды, переходя снова в СО2.

Процесс восстановленияруды происходит главным образом в верхней части шахты. Его можно выразитьсуммарным уравнением:

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Пустую породу в руде образуют, главным образом диоксидкремния SiO2.

Это – тугоплавкое вещество.Для превращения тугоплавких примесей в более легкоплавкие соединения к рудедобавляются флюс. Обычно в качестве флюса используют CaCo3. При взаимодействииего с SiO2 образуется CaSiO2, легко отделяющийся в виде шлака.

Привосстановлении руды железо получается в твердом состоянии. Постепенно оноопускается в более горячую часть печи – распар — и растворяет в себе углерод;образуется чугун. Последний плавится и стекает в нижнюю часть горна, а жидкиешлаки собираются на поверхности чугуна, предохраняя его от окисления. Чугун ишлаки выпускают по мере накопления через особые отверстия, забитые в остальноевремя глиной.

Выходящие из отверстияпечи газы содержат до 25% СО. Их сжигают в особых аппаратах-кауперах,предназначенных для предварительного нагревания вдуваемого в печь воздуха.Доменная печь работает непрерывно. По мере того как верхние слои руды и коксаопускаются, в печь добавляют новые их порции. Смесь руды и кокса доставляетсяподъемниками на верхнюю площадку печи и загружается в чугунную воронку,закрытую снизу колошниковым затвором. При опускании затвора смесь попадает впечь. Работа печи продолжается в течение нескольких лет, пока печь не потребуеткапитального ремонта.

Процесс выплавки может быть ускорен путем примененияв доменных печах кислорода. При вдувании в доменную печь обогащенногокислородом воздуха предварительный подогрев его становится излишним, а значит,отпадает необходимость в громоздких и сложных кауперах и весь процессупрощается. Вместе с тем производительность печи повышается и уменьшаетсярасход топлива. Такая доменная печь дает в 1,5 раза больше железа и требуеткокса на ¼ меньше чем обычная.

3Производство стали.

В стали по сравнению с чугуном содержится меньшеуглерода, кремния, серы и фосфора. Для получения стали из чугуна необходимоснизить концентрацию веществ путем окислительной плавки.

Всовременной металлургической промышленности сталь выплавляют в основном в трехагрегатах: конвекторах, мартеновских и электрических печах.

3.1.Производство стали в конверторах.

Конвертор представляет собой сосуд грушевиднойформы. Верхнюю часть называют козырьком или шлемом. Она имеет горловину, черезкоторую жидкий чугун и сливают сталь и шлак. Средняя часть имеет цилиндрическуюформу. В нижней части есть приставное днище, которое по мере износа заменяютновым. К днищу присоединена воздушная коробка, в которую поступает сжатыйвоздух.

Емкостьсовременных конвекторов равна 60 – 100 т. и более, а давление воздушного дутья0,3-1,35 Мн/м. Количество воздуха необходимого для переработки 1 т чугуна,составляет 350 кубометров.

Перед заливкой чугуна конвектор поворачивают догоризонтального положения, при котором отверстия фурм оказываются выше уровнязалитого чугуна. Затем его медленно возвращают в вертикальное положение иодновременно подают дутье, не позволяющее металлу проникать через отверстияфурм в воздушную коробку. В процессе продувки воздухом жидкого чугуна выгораюткремний, марганец, углерод и частично железо.

Придостижении необходимой концентрации углерода конвектор возвращают вгоризонтальное положение и прекращают подачу воздуха. Готовый металл раскисляюти выливают в ковш.

Бессемеровскийпроцесс. В конвертор заливают жидкийчугун с достаточно высоким содержанием кремния (до 2,25% и выше),марганца (0,6-0,9%), и минимальным количеством серы и фосфора.

По характеру происходящей реакции бессемеровскийпроцесс можно разбить на три периода. Первый период начинается после пускадутья в конвертор и продолжается 3-6 мин. Из горловины конвертора вместе сгазами вылетают мелкие капли жидкого чугуна с образованием искр. В этот периодокисляются кремний, марганец и частично железа по реакциям:

Si + O2 =SiO2,

2Mn + O2 =2MnO,

2Fe + O2 =2FeO.

Образующаясязакись железа частично растворяется в жидком металле, способствуя дальнейшемуокислению кремния и марганца. Эти реакции протекают с выделением большогоколичества тепла, что вызывает разогрев металла. Шлак получается кислым (40-50%SiO2).

Второй период начинается после почти полноговыгорания кремния и марганца. Жидкий металл достаточно хорошо разогрет, чтосоздаются благоприятные условия для окисления углерода по реакции C + FeO = Fe + CO, которая протекает с поглощением тепла.Горение углерода продолжается 8-10 мин и сопровождается некоторым понижениемтемпературы жидкого металла. Образующаяся окись углерода сгорает на воздухе.Над горловиной конвектора появляется яркое пламя.

Помере снижения содержания углерода в металле пламя над горловиной уменьшается иначинается третий период. Он отличается от предыдущих периодов появлением надгорловиной конвертора бурого дыма. Это показывает, что из чугуна почтиполностью выгорели кремний, марганец и углерод и началось очень сильноеокисление железа. Третий период продолжается не более 2 – 3 мин, после чегоконвектор переворачивают в горизонтальное положение и в ванну вводятраскислители (ферромарганец, ферросилиций или алюминий) для понижения содержаниякислорода в металле. В металле происходят реакции

FeO + Mn = MnO + Fe,

2FeO + Si = SiO2 +Fe,

3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe.

Готовую сталь выливают изконвектора в ковш, а затем направляют на разливку.

Чтобыполучить сталь с заранее заданным количеством углерода (например, 0,4 – 0,7%С), продувку металла прекращают в тот момент, когда из него углерод еще невыгорел, или можно допустить полное выгорание углерода, а затем добавитьопределенное количество чугуна или содержащих углерод определенное количествоферросплавов.

Томасовский процесс. В конвертор сосновной футеровкой сначала загружают свежеобожженную известь, а затем заливаютчугун, содержащий 1,6-2,0% Р, до 0,6%Si и до 0,8% S. В томасовском конвекторе образуется известковый шлак,необходимый для извлечения и связывания фосфора. Заполнение конвектора жидкимчугуном, подъем конвертора, и пуск дутья происходят также как и вбессемеровском процессе.В первый период продувки в конвекторе окисляетсяжелезо, кремний, марганец и формируется известковый шлак. В этот периодтемпература металла несколько повышается.Во второй период продувки выгорает углерод, чтосопровождается некоторым понижением температуры металла. Когда содержаниеуглерода в металле достигнет менее 0,1%, пламя уменьшится и исчезнет. Наступаеттретий период, вовремя которого интенсивно окисляется фосфор2P+ 5FeO + 4CaO = (CaO)4*P2O5 + 5Fe.В результате окисления фосфор переходит изметалла в шлак, поскольку тетрафосфат кальция может раствориться только в нем.Томасовские шлаки содержат 16 – 24% Р2О5.Данная реакция сопровождается выделениемзначительного количества тепла, за счет которого происходит более резкоеповышение температуры металла. Перед раскислением металла из конверторанеобходимо удалить шлак, т.к. содержащиеся в раскислителях углерод, кремний,марганец будут восстанавливать фосфор из шлака, и переводить его в металл.Томасовскую сталь применяют для изготовления кровельного железа, проволоки исортового проката.Кислородно-конверторный процесс. Дляинтенсификации бессемеровского и томасовского процессов в последние годы началиприменять обогащенное кислородом дутье.

При бессемеровском процессе обогащения дутьякислородом позволяет сократить продолжительность продувки и увеличитьпроизводительность конвертора и долю стального скрапа, подаваемого вметаллическую ванну в процессе плавки. Главным достоинством кислородного дутьяявляется снижение содержания азота в стали с 0,012-0,025(при воздушном дутье)до 0,008-0,004%(при кислородном дутье). Введение в состав дутья смеси кислородас водяным паром или углекислым газом позволяет повысить качество бессемеровскойстали, до качества стали, выплавляемой в мартеновских и электрических печах.

Большойинтерес представляет использование чистого кислорода для выплавки чугуна вглуходонных конверторах сверху с помощью водоохлаждаемых фурм.

Производствостали кислородно-конверторным способом с каждым годом увеличивается.

3.2.Производство стали в мартеновских печах.

В мартеновских печах сжигают мазут или предварительноподогретые газы с использованием горячего дутья.

Печь имеет рабочее (плавильное) пространство идве пары регенераторов(воздушный и газовый) для подогрева воздуха и газа. Газыи воздух проходят через нагретую до 1200°С огнеупорную насадку соответствующих регенераторов и нагреваются до 1000-1200° С. Затем по вертикальным каналамнаправляются в головку печи, где смешиваются и сгорают, в результате чеготемпература под сводом достигает 1680-1750°С. Продукты горения направляются из рабочего пространства печи в левую парурегенераторов и нагревают их огнеупорную насадку, затем поступают вкотлы-утилизаторы и дымовую трубу. Когда огнеупорная насадка правой парырегенераторов остынет, остынет так что не сможет нагревать проходящие через нихгазы и воздух до 1100° С, левая парарегенераторов нагревается примерно до 1200-1300°С. В этот момент переключают направление движения газов и воздуха. Этообеспечивает непрерывное поступление в печь подогретых газов и воздуха. Большинство мартеновских печей отапливают смесьюдоменного, коксовального и генераторного газов. Также применяют и природныйгаз. Мартеновская печь, работающая на мазуте, имеет генераторы только длянагрева воздуха. Шихтовые материалы (скрапы, чугун, флюсы)загружают в печь наполненной машиной через завалочные окна. Разогрев шихты, расплавление металла и шлака в печи происходит в плавильном пространстве приконтакте материалов с факелом раскаленных газов. Готовый металл выпускают изпечи через отверстия, расположенные в самой низкой части подины. На времяплавки выпускное отверстие забивают огнеупорной глиной. Процесс плавки в мартеновских печах может бытькислым или основным. При кислом процессе огнеупорная кладка печи выполнена издинасов ого кирпича. Верхние части подины наваривают кварцевым песком иремонтируют после каждой плавки. В процессе плавке получают кислый шлак сбольшим содержанием кремнезема (42-58%).При основном процессе плавки подину и стенки печивыкладывают из магнезитового кирпича, а свод – из динасов ого или хромомагнезитовогокирпича. Верхние слои подины наваривают магнезитовым или доломитовым порошком иремонтируют после каждой плавки. В процессе плавки получают кислый шлак сбольшим содержанием 54 – 56% СаО.Основной мартеновский процесс. Передначалом плавки определяют количество исходных материалов (чушковый чугун,стальной скрап, известняк, железная руда) и последовательность их загрузки впечь. При помощи заливочной машины мульда (специальная коробка) с шахтойвводится в плавильное пространство печи и переворачивается, в результате чегошихта высыпается на подину печи. Сначала загружают мелкий скрап, затем болеекрупный и на него кусковую известь (3 – 5 % массы металла). После прогревазагруженных материалов подают оставшийся стальной лом и предельный чугун двумятремя порциями.Этот порядок загрузки материалов позволяет ихбыстро прогреть и расплавить. Продолжительность загрузки шихты зависит отемкости печи, характера шихты, тепловой мощности печи и составляет 1,5 – 3 ч.В период загрузки и плавления шихты происходитчастичная окисление железа и фосфора почти полное окисление кремния и марганцаи образования первичного шлака. Указанные элементы окисляются сначала за счеткислорода печных газов и руды, а затем за счет закиси железа растворенной вшлаке. Первичный шлак формируется при расплавлении и окислении металла исодержит 10 –15% FeO, 35 –45% CaO, 13 – 17% MnO. Послеобразования шлака жидкий металл оказывается изолированным от прямого контакта сгазами, и окисление примесей происходит под слоем шлака. Кислород в этихусловиях переносится закисью железа, которая растворяется в металле и шлаке.Увеличение концентрации закиси железа в шлаке приводит к возрастанию ееконцентрации в металле.Для более интенсивного питания металлическойванны кислородом в шлак вводят железную руду. Кислород, растворенный в металле,окисляет кремний, марганец, фосфор и углерод по реакциям, рассмотренным выше.К моменту рас плавления всей шихты значительнаячасть фосфора переходит в шлак, так как последний содержит достаточное количествозакиси железа и извести. Во избежание обратного перехода фосфора в металл передначалом кипения ванны 40 – 50% первичного шлака из печи.После скачивания первичного шлака в печьзагружают известь для образования нового и более основного шлака. Тепловаянагрузка печи увеличивается, для того чтобы тугоплавкая известь быстрее перешлав шлак, а температура металлической ванны повысилась. Через некоторое время 15– 20 мин в печь загружают железную руду, которая увеличивает содержание окисловжелеза в шлаке, и вызывает в металле реакцию окисления углерода[C]+ (FeO) = Coгаз.

Образуется окись углерода выделяется из металла ввиде пузырьков, создавая впечатление его кипения, что способствуетперемешиванию металла, выделение металлических включений и растворенных газов,а также равномерному распределению температуры по глубине ванны. Для хорошегокипения ванны необходимо подводить тепло, так как данная реакция сопровождаетсяпоглощением тепла. Продолжительность периода кипения ванны зависит от емкостипечи и марки стали, и находится 1,25 – 2,5 ч и более.

Обычножелезную руду добавляют в печь в первую периода кипения, называемого полировкойметалла. Скорость окисления углерода в этот период в современных мартеновскихпечах большой емкости равна 0,3 – 0,4% в час.

Втечение второй половины периода кипения железную руду в ванну не подают. Металлкипит мелкими пузырьками за счет накопленных в шлаке окислов железа. Скоростьвыгорания углерода в этот период равна 0,15 – 0,25% в час. В период кипения,следя за основностью и жидкотекучестью шлака.

Когдасодержание углерода в металле окажется несколько ниже, чем требуется дляготовой стали, начинается последняя стадия плавки – период доводки ираскисления металла. В печь вводят определенное количество кусковогоферромарганца (12% Mn), а затем через 10 – 15 мин ферросилиций (12-16% Si).Марганец и кремний взаимодействуют с растворенным в металле кислородом, врезультате чего реакция окисления углерода приостанавливается. Внешнимпризнаком освобождения металла от кислорода является прекращение выделенияпузырьков окиси углерода на поверхности шлака.

Приосновном процессе плавки происходит частичное удаление серы из металла пореакции

[FeS] + (CaO) = (CaO) + (FeO).

Для этого необходимы высокая температура идостаточная основность шлака.

Кислыймартеновский процесс. Этот процесссостоит из тех же периодов, что и основной. Шихту применяют очень чистую пофосфору и сере. Объясняется это тем, что образующийся кислый шлак не можетзадерживать указанные вредные примеси.

Печиобычно работают на твердой шихте. Количество скрапа равно 30 – 50%массы металлической шихты. В шихте допускается не более 0,5% Si.Железную руду в печь подавать нельзя, так как она может взаимодействовать скремнеземом подины и разрушать ее в результате образования легкоплавкогосоединения 2FeO*SiO2. Для получения первичного шлака в печь загружаютнекоторое количество кварцита или мартеновского шлака. После этого шихтанагревается печными газами; железо, кремний, марганец окисляются, их окислысплавляются с флюсами и образуют кислый шлак, содержащий до 40 –50 % SiO2. В этом шлаке большая часть закиси железа находится всиликатной форме, что затрудняет его переход из шлака в металл. Кипение ваннойпри кислом процессе начинается позже, чем при основном, и происходит медленнеедаже при хорошем нагреве металла. Кроме того, кислые шлаки имеют повышеннуювязкость, что отрицательно сказывается на выгорании углерода.

Таккак сталь выплавляется под слоем кислого шлака с низким содержанием свободнойзакиси железа, этот шлак защищает металл от насыщения кислородом. Передвыпуском из печи в стали содержится меньше растворенного кислорода, чем встали, выплавленной при основном процессе.

Дляинтенсификации мартеновского процесса воздух обогащают кислородом, который подаетсяв факел пламени. Это позволяет получать более высокие температуры в факелепламени, увеличивать ее лучеиспускательную способность, уменьшать количествопродуктов горения и благодаря этому увеличивать тепловую мощность печи.

Кислород можно вводитьи в ванну печи. Введение кислорода в факел и в ванну печи сокращает периодыплавки и увеличивает производительность печи на 25-30%. Изготовлениехромомагнезитовых сводов вместо динасовых позволяет увеличивать тепловуюмощность печей, увеличить межремонтный период в 2-3 раза и повыситьпроизводительность на 6-10%.

3.3. Производство стали в электрических печах.

Для выплавки стали используют электрические печидвух типов: дуговые и индукционные (высокочастотные). Первые из них получилиболее широкое применение в металлургической промышленности.

Дуговыепечи имеют емкость 3 — 80 т и более. На металлургических заводах устанавливаютпечи емкостью 30 –80 тонн. В электрических печах можно получать очень высокиетемпературы (до 2000° С), расплавлять металл с высокой концентрациейтугоплавких компонентов иметь, иметь основной шлак, хорошо очищать металл отвредных примесей, создавать восстановительную атмосферу или вакуум(индукционные печи) и достигать высокого раскисления и дегазации металла.

Нагреваниеи расплавление шихты осуществляется за счет тепла, излучаемого тремяэлектрическими дугами. Электрические дуги образуются в плавильном пространствепечи между вертикально подвешенными электродами и металлической шихтой.

Дуговаяпечь имеет следующие основные части: сварной или клепанный кожух цилиндрическойформы, со сфероидальным днищем; подины и стенок; съемный арочный свод сотверстиями для электродов; механизм для закрепления вертикального перемещенияэлектродов; две опорные станины; механизм наклона печи, позволяющийповорачивать печь при выпуске стали по желобу и в сторону загрузочного окна дляскачивания шлака.

Всталеплавильных печах применяют угольный и графитированные электроды. Диаметрэлектродов определяется мощностью потребляемого тока и составляет 350 – 550 мм.В процессе плавки нижние концы электродов сгорают. Поэтому электроды постепенноопускают и в необходимых случаях наращивают сверху.

Технологиявыплавки стали в дуговых печах. Вэлектрических дуговых печах высококачественную углеродистую или легированнуюсталь. Обычно для выплавки стали, применяют шихту в твердом состоянии. Твердуюшихту в дуговых печах с основной футеровкой используют при плавке стали сокислением шихты и при переплавке металла без окисления шихты.

Технологияплавки с окислением шихты в основной дуговой печи подобна технологии плавкистали в основных мартеновских печах (скрап-процессам). После заправки падины впечь загружают шихту. Среднее содержание углерода в шихте на 0,5 –0,6% выше,чем в готовой стали. Углерод выгорает и обеспечивает хорошее кипение ванны. Наподину печи загружают мелкий стальной лом, затем более крупный. Укладыватьшихту в печи надо плотно. Особенно важно хорошо уложить куски шихты в местенахождения электродов. Шихту в дуговые печи малой и средней емкости загружаютмульдами или лотками через завалочное окно, а в печи большой емкости черезсвод, который отводят в сторону вместе с электродами. После загрузки шихтыэлектроды опускают до легкого соприкосновения с шихтой. Подложив под нижниеконцы электродов кусочки кокса, включают ток, и начинают плавку стали.

Приплавки стали в дуговых печах различают окислительный и восстановительныйпериоды.

Вовремя окислительного периода расплавляется шихта, окисляется кремний, марганец,фосфор, избыточный углерод, частично железо и другие элементы, например хром,титан, и образуется первичный шлак. Реакция окисления такие же, как и приосновном мартеновском процессе. Фосфор из металла удаляется в течение первойполовины окислительного периода, пока металл в ванне сильно не разогрелся.Образовавшийся при этом первичный фосфористый шлак в количестве 60 – 70%удаляют из печи.

Дляполучения нового шлака в основную дуговую печь подают обожженную известь идругие необходимые материалы. После удаления фосфора и скачивания первичногошлака металл хорошо прогревается и начинается горение углерода. Дляинтенсивного кипения ванны в печь забрасывают необходимое количество железнойруды или окалины и шлакообразующих веществ.

Вовремя кипения ванны в течение 45-60 мин избыточный углерод сгорает,растворенные газы и неметаллические включения удаляются. При этом отбираютпробы металла для быстрого определения в нем содержания углерода и марганца ипробы шлака для определения его состава. Основность шлака поддерживается равной 2-2,5, что необходимо для задержания в нем фосфора.

Послеудаления углерода скачивают весь шлак. Если в металле в период окисленияуглерода содержится меньше, чем требуется по химическому анализу, то в печьвводят куски графитовых электродов или кокс.

Ввосстановительный период плавки раскисляют металл, переводят максимальновозможное количество серы в шлак, доводят химический состав металла дозаданного и подготовляют его к выпуску из печи.

Восстановительныйпериод плавки в основных дуговых печах при выплавке сталей с низким содержаниемуглерода проводится под белым (известковым) слоем шлаком, а при выплавкевысокоуглеродистых сталей – под карбидным шлаком.

Дляполучения белого шлака в печь загружают шлаковую смесь, состоящую из извести иплавикового шпата. Через некоторое время на поверхности образуется слой шлака сдостаточно высокой концентрацией FeOи MnO. Пробышлака имеют темный цвет.

Передраскислением металла в печь двумя-тремя порциями забрасывают второю шлаковуюсмесь, состоящей из кусковой извести, плапикового шпата, молотого древесногоугля и кокса. Через некоторое время содержание Feo и MnOпонижается. Пробы шлака становятся светлее, закись железа из металла начинаетпереходить в шлак. Для усиления раскисляющего действия к концувосстановительного периода в печь забрасывают порошок ферросилиция, подвлиянием которого содержание FeOв шлаке понижается. В белом шлакесодержится до 50 – 60% СаО, а на поверхности его плавает древесный уголь, чтопозволяет эффективно удалять серу из металла.

Вовремя восстановительного периода плавки в металл вводят необходимые добавки, втом числе и легирующие. Окончательно металл раскисляют в печи алюминием.

Выплавкастали под карбидным шлаком на первой стадии восстановительного процессапроисходит так же, как и под белым шлаком. Затем на поверхность шлака загружаюткарбидообразующую смесь, состоящую из кокса, извести и плавикого шпата. Привысоких температурах протекает реакция

CaO + 3C = CaC2 + CO.

Образующийся карбид кальция увеличиваетраскислительную и обессеривающую способность карбидного шлака. Для ускоренияобразования карбидного шлака печь хорошо герметизируют. Карбидный шлаксодержит 55 –65% СаО и 0,3 – 0,5% FeO; он обладаетнауглероживающей способностью.

При выплавке стали методом переплава, в печь незагружают железную руду; условия для кипения ванны отсутствуют. Шихта состоитиз легированных отходов с низким содержанием фосфора, поскольку его нельзябудет удалить в шлак. Для понижения содержания углерода в шихту добавляют 10 –15% мягкого железа. Образующийся при расплавлении шихты первичный шлак из печине удаляют. Это сохраняет легирующие элементы (Cr, Ti, V),которые переходят из шлака в металл.

Устройство и работа индукционных печей.Индукционные печи отличаются от дуговых способом подвода энергии к расплавленномуметаллу. Индукционная печь примерно работает так же как обычный трансформатор:имеется первичная катушка, вокруг которой при пропускании переменного токасоздается переменное магнитное поле. Магнитный поток наводит во вторичной печипеременный ток, под влиянием которого нагревается и расплавляется металл.Индукционные печи имеют емкость от 50 кг до 100 т и более.

В немагнитном каркасе имеются индуктор и огнеупорныйплавильный двигатель. Индуктор печи выполнен в виде катушки с определеннымчислом витков медной трубки, внутри которой циркулирует охлаждающая вода.Металл загружают в тигель, который является вторичной обмоткой. Переменный токвырабатывается в машинных или ламповых генераторах. Подвод тока от генератора киндуктору осуществляется посредством гибкого кабеля или медных шин. Мощность ичастота тока определяются емкостью плавильного тигля и состава шихты. Обычно виндукционных печах используется ток частотой 500 – 2500 гц. Крупные печиработают на меньших частотах. Мощность генератора выбирают из расчета 1,0 – 1,4квт/кг шихты. Плавильные тигли печей изготавливают из кислых или основныхогнеупорных материалов.

В индукционных печах сталь выплавляют методомпереплава шихты. Угар легирующих при этом получается очень небольшим. Шлакобразуется при загрузке шлакообразующих компонентов на поверхностьрасплавленного металла. Температура шлака во всех случаях меньше температурыметалла, так как шлак не обладает магнитной проницаемости и в нем неиндуцируется ток. Для выпуска стали из печи, тигель наклоняют в сторонусливного носка.

В индукционных печах нет углерода, поэтому металл ненауглероживается. Под действием электромагнитных сил металл циркулирует, чтоускоряет химические реакции и способствует получению однородного металла.

Индукционные печи применяют для выплавкивысоколегированных сталей и сплавов особого назначения, имеющих низкоесодержание углерода и кремния.

4. Новыеметоды производства и обработки стали.

Электроннолучевая плавка металлов. Дляполучения особо чистых металлов и сплавов используют электроннолучевую плавку.Плавка основана на использовании кинетической энергии свободных электронов,получивших ускорение в электрическом поле высокого напряжения. На металлнаправляется поток электронов, в результате чего он нагревается и плавится.

Электроннолучевая плавка имеет ряд преимуществ:электронные лучи позволяют получить высокую плотность энергии нагрева,регулировать скорость плавки в больших пределах, исключить загрязнение расплаваматериалом тигля и применять шихту в любом виде. Перегрев расплавленногометалла в сочетании с малыми скоростями плавки и глубоким вакуумом создаютэффективные условия для очистки металла от различных примесей.

Электрошлаковый переплав. Очень перспективнымспособом получения высококачественного металла является электрошлаковыйпереплав. Капли металла, образующиеся при переплаве заготовки, проходят черезслой жидкого металла и рафинируются. При обработке металла шлаком инаправленной кристаллизации слитка снизу вверх содержание серы в заготовкеснижается на 30 – 50%, а содержание неметаллических включений – в два-три раза.

Вакуумирование стали. Для получениявысококачественной стали, широко применяется вакуумная плавка. В слиткесодержатся газы и некоторое количество неметаллических включений. Их можно значительноуменьшить, если воспользоваться вакуумированием стали при ее выплавке иразливке. При этом способе жидкий металл подвергается выдержке в закрытойкамере, из которой удаляют воздух и другие газы. Вакуумирование сталипроизводится в ковше перед заливкой по изложницам. Лучшие результаты получаютсятогда, когда сталь после вакуумирования в ковше разливают по изложницам так же в вакууме. Выплавка металла в вакууме осуществляется в закрытых индукционныхпечах.

Рафирование стали в ковше жидкими синтетическимишлаками. Сущность этого метода состоит в том, что очистка стали от серы,кислорода и неметаллических включений производится при интенсивномперемешивании стали в ковше с предварительно слитым в него шлаком,приготовленном в специальной шлакоплавильной печи. Сталь после обработкижидкими шлаками обладает высокими механическими свойствами. За счет сокращенияпериода рафинирования в дуговых печах, производительность которых может бытьувеличена на 10 – 15%. Мартеновская печь, обработанная синтетическими шлаками,по качеству близка к качеству стали, выплавляемой в электрическихпечах.

Список используемой литературы.

1. «Технологияметаллов и других конструкционных материалов» В.Т.Жадан, Б.Г. Гринберг, В.Я.Никонов Издание второе.

2. «Общая химия» Н.Л. Глинка Изданиедвадцать третье.

3. «Металлургия» А.П. Гуляев 1966год.

www.ronl.ru

Смотрите также

..:::Новинки:::..

Windows Commander 5.11 Свежая версия.

Новая версия
IrfanView 3.75 (рус)

Обновление текстового редактора TextEd, уже 1.75a

System mechanic 3.7f
Новая версия

Обновление плагинов для WC, смотрим :-)

Весь Winamp
Посетите новый сайт.

WinRaR 3.00
Релиз уже здесь

PowerDesk 4.0 free
Просто - напросто сильный upgrade проводника.

..:::Счетчики:::..