Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов, основными рабочими органами которых являются сита. Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен соответствовать сорту муки. Если установлено слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, и значительная часть ее попадает в сход. При использовании слишком редкого сита в просеиваемую муку могут попасть мелкие посторонние частицы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.
Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засоренности сит.
Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48х 12 мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8 кг, максимальная — 12. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металломагнитные примеси, поэтому ее следует регулярно проверять. Проверку осуществляют 1 раз в 10—15 дней. При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.
Магнитные дуги каждую смену очищают от ферропримесей. Лаборатория определяет массу металлопримесей и их состав. Если обнаружены крупные частицы металла необходимо информировать соответствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки. В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.4.545—96 каждая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована мукопросеивателем и магнитным уловителем металлических примесей. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована: трубы, бураты, коробки шнеков, силосы не должны иметь щелей. Мукопросеивательная система должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна проводиться проверка ее исправности и обработка против развития вредителей хлебных запасов.
Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение. В магнитных сепараторах 2 раза в 10 дней должна проводиться проверка силы магнита. Она должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственного веса магнита. Очистка магнитов производится слесарем и сменным лаборантом не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию.
Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале.
Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ).
При использовании муки в мешках можно установить просеиватели П2-П и Пиорат-2М и мешкоопрокидыватели БЭТА.
В комплект оборудования пекарни малой мощности типа А2-ХПО входит просеиватель центробежный горизонтальный, имеющий в корпусе на проходе мухи магнитную защиту. В этом случае просеиватель установлен под автоматическим взвешивающим устройством одновременно являющимся циклоном разгрузителем.
Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.
Для обеспечения заданной производительности (3,5—15 т/ч) между просеивателем и весами устанавливается промежуточный {надвесовой) бункер, в котором должен находиться запас муки не менее установленной максимальной дозы (70 кг). С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство.
В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки. Показания счетчика дублируются на пульте управления оператора склада БХМ. Так как эти весовые устройства порционного принципа действия и отмеренная достаточно большая (до 70 кг) доза муки сбрасывается единовременно в подвесовую емкость, следует уделять повышенное внимание герметизации оборудования весового отделения и аспирации.
На главную Просмотрено: 27,122 раз
www.russbread.ru
Крупность частиц муки является характеристикой сорта муки и в значительной мере влияет на скорость протекания в тесте биохимических и коллоидных процессов и вследствие этого на свойства теста, качество и выход хлеба.
Крупность частиц муки устанавливают в соответствии с ГОСТ 27560. С использованием рассева лабораторного с частотой колебаний 180-200 об./мин и комплекта сит из шелковой или синтетической ткани по ГОСТ 4403 и из проволочной сетки № 45 и № 067. Для этого из средней пробы выделяют навеску массой 50 г, подбирают сита, установленные нормативно-техническими документами на соответствующий вид продукта. Навеску муки высыпают на верхнее сито, закрывают крышкой, закрепляют набор сит на платформе рассева и включают рассев. По истечении 8 мин просеивание прекращают, постукивают по обечайкам сит и вновь продолжают просеивание в течение 2 мин. По окончании просеивания остаток верхнего сита и проход нижнего сита взвешивают и выражают в процентах к массе взятой навески. Если влажность муки выше 16%, то ее подсушивают при комнатной температуре в течение 1—2 ч в рассыпанном виде при регулярном перемешивании до влажности 15,0—16,0%.
Значения допускаемых расхождений при контрольных определениях крупности пшеничной и ржаной муки сведены в таблице 13.
Определение металломагнитной примеси в соответствии с ГОСТ 20239 заключается в выделении металломагнитной примеси (частиц металлов, руды и т.п., обладающих магнитными свойствами) маг-китом механизированным способом или вручную, последующем взвешивании и измерении ее частиц.
Значения допускаемого расхождения, % не более Таблиц13
| Вид муки | По остатку на сите | По проходу через сито |
| Мука пшеничная и ржаная хлебопекарная: высшего сорта | 2,0 | — |
| крупчатка, второго сорта, пшеничная и ржаная обойная, ржаная обдирная | 1,0 | 4,0 |
| пшеничная первого сорта и ржаная сеяная | 1,0 | 6,0 |
Выделение примеси осуществляется на приборе ПВФ или ГТВФ-2, измерение размеров металло-магнитной примеси на приборах ПИФ или ПИФ-2. Для определений используют подковообразный постоянный магнит из сплава марки ЮН1 ЗДК24 по ГОСТ 17809.
Выделение металломагнитной примеси с помощью прибора ПВФ проводят следующим образом: навеску муки массой 1000+1,0 г высыпают в загрузочный бункер прибора и включают прибор. После перемещения через экран всей муки снимают переднюю крышку прибора и, придав экрану горизонтальное положение, снимают экран с блока магнитов. Металломагнитную примесь вместе с пылевидными частицами стряхивают с экрана на лист белой бумаги. Экран очищают кисточкой и устанавливают его в прибор. Муку из приемного бункера вновь засыпают в загрузочный бункер и повторяют операцию выделения металломагнитной примеси. Можно выделять металломагнитную примесь вручную. В этом случае навеску муки массой 1000±1,0 г высыпают на доску и разравнивают планками или лопаточками тонким слоем толщиной не более 0,5 см. Магнитом медленно проводят вдоль и поперек муки таким образом, чтобы вся мука была захвачена полюсами магнита (ножки магнита должны проходить в самой толще муки, слегка касаясь поверхности доски). Частицы металломагнитной примеси снимают на лист белой бумаги. Выделение повторяют три раза. Перед каждым выделением испытуемую муку смешивают и разравнивают тонким слоем.
Выделенную металломагнитную примесь собирают на часовом стекле, взвешивают с точностью +0,2 мг и рассматривают ее состав. При обнаружении в ней крупных частиц и частиц с острыми концами или краями их выделяют отдельно, взвешивают и прибором ПИФ или вручную с помощью лупы устанавливают, не превышает ли размер отдельных частиц в наибольшем линейном измерении предельно допустимый размер, установленный требованиями к качеству испытуемой муки. Содержание металломагнитной примеси выражают в миллиграммах на I кг муки. Результаты округляют до целого числа. Допускается не более 3 мг металломагнитной примеси в 1 кг муки.
На главную Просмотрено: 7,015 раз
www.russbread.ru
На производствах хлебопекарного направления и предприятиях кондитерского производства используют мощные просеиватели муки.
Просеиватели муки очищают продукт от примесей, в том числе металлических, и мусора, а также от комков, которые могут образоваться в результате неправильного хранения муки в мешках, и насыщают муку кислородом, благодаря чему тесто, выпеченное из этой муки, становится очень пышным, воздушным, вкусным.
Просеиватели используются на производстве как самостоятельно, так и вместе с другим оборудованием.
Этими машинами очищают не только муку. Их используют еще для чистки сахарного песка, сухого молока, какао, соли, молотых панировочных сухарей, крахмала и т.д., очищая их от случайно попавшего мусора и ненужных примесей.
Просеиватель муки, иначе эту машину называют мукопросеивателем, сконструирован в форме металлического бункера, в который встроены просеиватели, очистители от различных примесей, в том числе металлических, и система аэрации (оснащение воздухом).
Просеиватель муки используется не только в производстве по выпечке хлеба, например, хлебозаводах, но и на более мелких предприятиях, которые изготавливают и продают выпечку: булочки, пирожки, ватрушки, беляши, пиццу, торты и другие хлебобулочные изделия.
Без него не может обойтись ни один цех по выпечке хлеба или цех кондитерских изделий.
Просеиватели являются сортировочно-калибровочным оборудованием с подвижными и неподвижными ситами.
Сита в просеивателе либо вращаются, либо вибрируют, либо двигаются возвратно-поступательно. Сырье, продвигаясь по ситу, попадает в его отверстия, тем самым очищаясь от примесей. Крупные же частицы остаются на его поверхности и попадают в специальный сборник отходов.
Продукты просеивают оборудованием с плоскими ситами. Такие сита двигаются либо возвратно-поступательно, либо вибрируют (просеиватели «Тарар», А1-ХКМ). А также просеивают установками с барабанными ситами. Эти же сита в таких машинах или вращаются (например, в просеивателях типа «Бурат») или находятся в неподвижном состоянии (как в просеивателях типа «Пионер»).
Транспортер подает продукт в приемное отделение и с помощью шнековой подачи он попадает в барабан мукопросеивателя. Оттуда мука перемещается через сито к выходу. В выходном отсеке расположен сильный магнитный улавливатель, который очищает муку от различных металлопримесей, попавших в продукт.
Примеси, которые не прошли через сито, перемещаются в специальное отделение для отходов с помощью патрубка схода. А чистая и просеянная мука поступает на производство.
Просеиватель устроен таким образом, чтобы при необходимости поменять сита можно было очень легко и быстро, во избежание простоев на производстве и получения продукта исключительно высокого качества.
Предприятия со средними мощностями, как правило, используют мукопросеиватели с вращающимся барабаном, имеющим форму усеченной пирамиды. Такие просеиватели называют пирамидальными буратами.
Предприятия с малыми мощностями используют просеиватели барабанного типа, имеющие подвижные сита.
Пирамидальные бураты имеют барабаны, которые укреплены спицами и имеют пятигранную или шестигранную форму.
Грани барабана обрамляют плоские сита. Полученные рамы крепятся друг с другом в единый барабан, находящийся внутри металлического корпуса.
Магнитный улавливатель имеет стержни, которые необходимо время от времени очищать ветошью и продувать. Это поможет постоянно поддерживать улавливатель в чистом виде и обеспечит постоянную его мощность.
Продукт, поступающий в мукопросеиватель, в барабане распределяется щитками. Распределенная мука проходит мимо магнитов, которые вращаются на 900 для тщательной чистки муки от металлических примесей, продукт отправляется в производство. Отходы же перемещаются в специальный сборник.
В мукопросеивателях, где барабанные сита находятся в неподвижном состоянии, мука просеивается с применением механических побудителей.
Сито, находящееся внутри цилиндра, задерживает крупный мусор и примеси. Сито же, находящее снаружи цилиндра, оснащено отверстиями только на съемной поверхности. Эта поверхность покрыта кожухом.
Мука, поступающая в приемник, перемешивается и переправляется к шнеку, по которому она поднимается наверх и просеивается внутренним ситом. Шнек двигается посредством электродвигателя. Затем мука второй раз просеивается уже внешним ситом. Полностью очищенная мука перемещается дальше к магнитам, чтобы очиститься от металлических примесей. После этого она переправляется на производство.
Примеси, которые были задержаны внутренним ситом, выводятся шнеком на барабан, который вращается и сбрасывает в сборник отходов все отсеянные примеси. Те же примеси, которые не прошли внешнее сито, подаются наверх и тоже сбрасываются к отходам.
Для того чтобы можно было обслуживать мукопросеиватель безопасно для жизни человека, на нем устроена электроблокировка, которая размыкает контакты и останавливает оборудование.
К недостаткам мукопросеивателей с барабаном, имеющим форму усеченной пирамиды, можно отнести низкую производительность. Это происходит из-за того, что сито, расположенное на поверхности барабана, используется не полностью и при значительных перегрузках очищенная мука попадает в отходник для примесей и мусора.
К достоинствам мукопросеивателей с неподвижными ситами можно отнести высокую производительность и компактность установки.
Недостатками этих машин является то, что в производство вместе с очищенной мукой, в результате дробления, могут поступать и примеси.
Предприятия небольших мощностей используют просеиватели упрощенной конструкции, где имеется только одно неподвижное барабанное сито, и где примеси удаляются вручную.
По конструктивным особенностям просеиватели муки делятся на 2 группы.
Машины этих групп имеют свои отличительные особенности, т.е. могут иметь различную скорость работы, производительность и ряд других показателей.
Вибрационные модели мукомолов гораздо проще в управлении, по сравнению с центробежными. Центробежные машины сложны в управлении, однако производительность их намного выше. В связи с этим предприниматели и владельцы ресторанов и кафе чаще всего используют именно вибрационные модели мукомолов. А вот крупные пекарни и кондитерские, хлебозаводы и комбинаты используют центробежные модели.
Бураты используют на тех производствах, где мука хранится без тары.
Бураты применяются с различными видами сит: вращающимися, цилиндрическими, коническими, призматическими и пирамидальными. Однако наиболее распространены бураты с пирамидальным ситом.
Мукопросеиватель «Бурат» содержит барабан формы пирамиды с пятью или шестью гранями. Грани – это рамы, на которые натянуты сита. Просеиваемый продукт попадает в загрузочный блок. С помощью шнековой подачи продукт попадает в барабан. В барабане проходит полное очищение продукта с помощью сит.
После просеивания мука подвергается магнитной очистке. Уловители с помощью сильных магнитов притягивают металлические примеси, которые, двигаясь вдоль барабана, выводятся в отделение для отходов.
Магнитные уловители чистятся с периодичностью один раз в день!
Мукопросеиватель содержит загрузочное отделение, закрывающееся крышкой с предохранительной решеткой, вертикального шнека для поднятия муки в просеивающее отделение, приводного механизма – электродвигателяя.
Все примеси, которые не прошли через сита, перебрасываются шнеком в емкость для отходов.
Просеиваемый продукт поступает в бункер, там он очищается от крупных примесей. Перемешанный, он посредством шнека переправляется в просеиватель. Здесь он дважды проходит сита: вначале внутреннее, затем внешнее. Далее мука двигается через магниты. Здесь она проходит чистку от металлических примесей и потом, уже очищенная, поступает в производственную емкость.
Просеиватели муки относятся к оборудованию, без которого ни одно хлебопекарное или кондитерское предприятие обойтись не может. С его помощью перед выпечкой просеивают муку, чтобы получить качественный и чистый продукт, насыщенный кислородом.
Любая выпечка, приготовленная из качественно очищенной, обогащенной кислородом муки, получается неимоверно вкусной, пышной, аппетитной. Любители выпечки высоко оценят такие продукты.
zernokorm.biz
На первый взгляд, просеивание муки – это дополнительные усилия, в которых нет необходимости. Но это заблуждение начинающих хозяек. Опытные кулинары знают, что без этого этапа не обойтись.
Если вам хоть раз доводилось печь пироги, то наверняка приходилось замешивать тесто. И даже если вы не любите с ним возиться, то, скорее всего, слышали, что муку перед работой обязательно нужно просеивать.
Просеяв муку, вы избавитесь от посторонних примесей, инородных частиц, которые могут в ней находиться. Это может быть мелкий мусор, попавший в мешок на производстве, а также жучки, червячки. Такую живность невооруженным глазом порой не увидишь. Конечно, покупная мука со знаком «высший сорт» должна быть чистой, но в народе существует убеждение: «Доверяй, но проверяй!» И хорошо, если попадется кусочек безопасной для жизни бумажки, соломы или ниточки от упаковочного мешка. А если это кусок металла, отколовшегося от мукомольного жернова? Выводы делайте сами.
В процессе просеивания мука становится более рыхлой, обогащается кислородом. Тесто получается однородным, без комочков, более пышным, нежным, выше поднимается. И на работе дрожжей это сказывается благоприятно, благодаря чему даже самое сдобное дрожжевое тесто всегда будет воздушным как , например, у пирога с миндальными лепестками.
Под тяжестью собственного веса, мука в мешках слеживается, становится плотной. После просеивания ее плотность становится однородной. Такую муку легче отмерять, результат получится более точным. Это особенно актуально для тех рецептов, в которых требуется соблюдать нормы продуктов с точностью до грамма.
Для просеивания муки есть домашние приспособления и промышленное оборудование. Самое простое и известное приспособление, которое уже много столетий используется хозяйками – это обыкновенное сито, или решето. Нехитрая конструкция представляет собой деревянный, железный либо пластиковый широкий обруч, с одной стороны которого натянута мелкая решетка из тонкой железной проволоки или лески.
Пользуются ситом так:
Сита существуют разного размера, глубины, отличаются по величине отверстий. Чем гуще сито, тем тщательнее мука будет просеяна. Металлическое сито можно мыть в посудомоечной машине. Если это деревянное сито с натянутой леской, то после работы нужно очистить решетку специальной щеткой.
В современных магазинах в продаже есть механическая кружка-сито с ручкой. Очень удобное приспособление. Вам стоит только нажать на рычаг ручки, чтобы включился крутящий механизм. В результате его движений мука проталкивается через сито.
Если у вас нет специальной кружки или сита, подойдет, и металлический дуршлаг с густым переплетением проволоки. Если же в вашем дуршлаге достаточно большие отверстия, накройте его дно одним слоем марли, положите муку, а затем потрясите. Эффект будет неплохой.
Если вы на 100% уверены в чистоте муки, в отсутствии в ней примесей, и ваша задача всего лишь обогатить ее структуру кислородом, для этого существует очень простой способ. Насыпьте нужное количество муки в кастрюлю или миску, перемешайте ее двумя ложками, двигая ими снизу вверх, будто перемешиваете салат. Операцию продолжайте 1-2 минуты. Этого достаточно, чтобы мука стала легкой, насытилась воздухом.
На крупных предприятиях пекари используют мощные электрические просеиватели, которые способны пропустить через себя несколько тонн муки в час. Однако простому обывателю не требуется такая высокая производительность, ему достаточно довольствоваться теми простыми приспособлениями, о которых говорилось выше.
Самые первые сита на Руси были деревянными. В качестве сетки на дно густо натягивали конский волос. «Решето» – более старое название, чем «Сито».
В старину хлеб, приготовленный из просеянной муки, называли «ситным», а хлеб из непросеянной муки – «пушной». Ситный хлеб ценился выше и стоил дороже.
Напоследок предлагаю видео о том, как просеять муку, если сито больше посуды для замеса теста:
na-vilke.ru
Просеиватель А1 - КСБ (рис.) предназначен для просеивания сыпучих пищевых продуктов (соль, гречневая крупа, пшеничная мука, лущеный горох и др.).
Рис. Просеиватель А1-КСБ
Просеиватель состоит из приемного бункера 2, станины 10, рамы 6, ситового корпуса 5, эксцентрикового колебателя 1, сменных рамок 8 с набором решет для просеивания разных продуктов, электропривода 4, тяги 9, приспособления для загрузки бумажных мешков с продуктом и двух сменных крышек: крышки 3 с решеткой для приема скомковавшейся соли в бумажных мешках и крышки 7 для приема продукта на машину самотеком.
Станина 10 и рама 6 сварной конструкции выполнены из стального проката.
Ситовой корпус сборно-сварной конструкции выполнен из стального проката с одним ярусом сит. Очистка сит производится резиновыми шариками. Ситовые рамки вставляются и вынимаются через верх решетного корпуса и зажимаются крышкой 7 или 3 с помощью откидных зажимов.
Ситовой корпус имеет три точки опоры и совершает сложное движение. Передняя часть корпуса опирается на вал эксцентрикового колебателя, а хвостовая часть — на две плавающие опоры скольжения. Передняя часть корпуса совершает круговое поступательное движение, а хвостовая часть—только возвратно-поступательное (за счет тяги 9, удерживающей хвостовую часть от поперечного смещения).
Эксцентриковый колебатель (рис. ) снабжен балансиром со сменными грузами, предназначенными для уравновешивания ситового корпуса при работе машины с разными эксцентриситетами и частотами колебаний. В состав колебателя входят: корпус 3, вал 2, шкив 1, балансир 5, подшипники 4, крышка б и эксцентрик 7.
Рис. Эксцентриковый колебатель привода просеивателя А1-КСБ
Исходный продукт поступает на сито, где происходит разделение его на две фракции: сход и проход, которые выводятся из машины отдельно через выводные патрубки в поддоне ситового корпуса.
Для обеспыливания при работе с сухими сыпучими продуктами крышка 6 ситового корпуса имеет патрубок для подсоединения машины к аспирационной сети.
Для определения оптимальных режимов работы машины на различных видах продуктов по эксцентриситету и частоте колебаний ситового корпуса в пределах технической характеристики машина комплектуется набором сменных шкивов 1 к электродвигателю и эксцентриков 7 к колебателю.
Для растаривания бумажных мешков машина снабжена опрокидывающим столом и специальной крышкой с решеткой для приема бумажных мешков с продуктом, разрезанных вручную на столе.
Производительность, т/ч..........1,0
Частота колебаний ситового кузова, с-1.....3,3...4,0
Амплитуда колебаний ситового кузова, мм . . .25, 30, 35
Угол наклона сит, град..........4,5
Расход воздуха на аспирацию, м3/с.......0,125
Мощность электродвигателя, кВт.......1,5
Габаритные размеры, мм....................2355x1100x1600
Масса, кг...............900
Просеивающие машины типа А1-БПК (рис.) предназначены для контрольного просеивания муки с целью выделения из нее случайно попавших посторонних примесей.
Рис. Просеивающая машина А1-БПК
Просеивающая машина А1-БПК представляет собой блочную конструкцию, состоящую из станины 1, двух просеивателей 6, двух приводов 2, бункера 7, двух ограждающих устройств 5. Станина, изготовленная из листовой стали толщиной 6 мм, состоит из верхнего прямоугольного основания корытообразной формы и четырех опорных стоек из уголкового гнутого профиля. К основанию станины, имеющему два окна для вывода очищенного продукта и окно для подсоединения к системе аспирации, прикреплены два просеивателя с индивидуальными электроприводами.
Техническая характеристика просеивающей машины А1-БПК представлена в табл.
Таблица. Техническая характеристика просеивающих машин
| Показатель | А1-БПК | А1-БП2-К | ПБ-1,5 | А1-БКГ-1 |
| Производительность, т/ч | 36 | 8...10 | 1,5...3,0 | 1,5...2,5 |
| Размеры ситового цилиндра, мм: | ||||
| диаметр | 400 | 400 | — | — |
| длина | 900 | 900 | ||
| Рабочая поверхность сит, м3 | 2,26 | из | 1,5 | 3,2 |
| Частота вращения вала бичевого ротора, с-1 | 95 | 95 | 3,7...6,3 | — |
| Расход воздуха на аспирацию, м3/мин | 16 | 7 | — | 1,2 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 2x5,5 | 5,5 | 1,0 | U |
| Габаритные размеры, мм | 1550х1430х х2295 | 1550х800х х1275 | 2900х856х х1810 | 2800х1625х х1680 |
| Масса, кг | 700 | 340 | 561 | 750 |
Привод каждого просеивателя включает в себя электродвигатель, клиноременную передачу, натяжное устройство. Размещен он со стороны приемных патрубков. Электродвигатель и натяжное устройство монтируют на кронштейне 3 приемного патрубка просеивателя.
Бункер, предназначенный для сбора очищенного продукта, изготовляют из листовой стали толщиной 3 мм. Он имеет два фланца. Верхний предназначен для подсоединения к фланцу шлюзового питателя. Ограждающее устройство клиноременной передачи состоит из ограждения и опоры. Ограждение имеет замкнутую по контуру стальную обечайку, к которой приварена стенка из ситового пробивного полотна. Опора 4 изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм. Ее закрепляют на просеивателе при помощи четырех шпилек и гаек.
Каждый просеиватель (рис.) состоит из сварного корпуса 1, внутри которого установлен ситовой цилиндр 6 диаметром 400 мм, длиной 900 мм. Цилиндр 6 изготовлен из ситового полотна с пробивными отверстиями 4...6 мм.
Рис. Просеиватель
Внутри цилиндра на двух подшипниковых опорах качения, закрепленных в торцевых стенках приемного 2 и выпускного 5 патрубков, вращается ротор 4 с двумя пластинчатыми бичами 3 и двумя очистителями 7, расположенными вдоль оси ротора. Приемный патрубок изготовлен из листовой стали толщиной 6 мм, имеет фланец для присоединения питающего устройства и два смотровых окна. К корпусу прикреплен болтами.
Мука (исходный продукт) равномерно поступает внутрь ситового цилиндра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и очистители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на поверхность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает в бункер-сборник и выводится из него через шлюзовой питатель аэрозольтранспорта. Случайно попавшие в муку посторонние примеси, идущие сходом с ситового цилиндра, выводятся через выпускной патрубок просеивателя и скапливаются в специальной таре. Эффективность отделения посторонних примесей составляет 100 %.
Во время работы машины под нагрузкой особое внимание обращают на равномерную подачу продукта в машину, не допуская ее перегрузки, на эффективность просеивания (наличие муки в отходах недопустимо), на отсутствие посторонних шумов, своевременное и четкое срабатывание сигнализатора уровня муки в бункере-сборнике (завалы недопустимы).
В работе машины могут возникнуть неисправности. Если вместе с примесями идет мука, то следует уменьшить подачу продукта, отрегулировать поджатие щеток или заменить их. При подпоре продукта снизу машина не отключается. В этом случае необходимо отрегулировать работу сигнализатора уровня. Вследствие износа ситового цилиндра и появления дыр возможно попадание в проходовый продукт посторонних примесей. Неисправность устраняется установкой нового ситового цилиндра. Если пробуксовывают ремни привода и не вращается ротор, следует подтянуть ремни. Перегрев корпуса подшипника устраняется смазкой подшипника.
Просеивающая машина А1-БП2-К (рис.) предназначена для контрольного просеивания муки с целью выделения из нее случайно попавших грубых и посторонних примесей. Ее используют также для подработки мучных сметок.
Рис. Просеивающая машина А1-БП2-К
Машина имеет просеиватель 1, четыре стойки 3, привод 5 и ограждение 2. По конструкции просеиватель аналогичен просеивателю машины А1-БПК. Бункер 4 изготовлен из листовой стали толщиной 2 мм и имеет два фланца (верхний подсоединяют к самотечной трубе).
Стойки изготовлены из трубы диаметром 54 мм. К ней приварена пята диаметром 100 мм и толщиной 10 мм, имеющая отверстие диаметром 14 мм для крепления машины к полу. С другой стороны в трубу вварена втулка с резьбовым отверстием для крепления стойки к корпусу. Приводы бичевого ротора и ограждения машин А1-БП2-КиА1 -БПК одинаковы. Опора 6 изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм. Ее закрепляют на просеивателе при помощи четырех шпилек и гаек.
Технологический процесс в машинах А1-БПК происходит следующим образом. Мука равномерно поступает внутрь ситового цилиндра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и очистители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на поверхность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает в бункер-сборник и выводится из него через шлюзовой питатель аэрозольтранспорта.
Случайно попавшие в муку посторонние примеси, идущие сходом с ситового цилиндра, выводятся через выпускной патрубок просеивателя и накапливаются в специальной таре.
При настройке машин типа А1-БПК на холостом ходу проверяют направление и частоту вращения ротора; натяжение приводных ремней; затяжку резьбовых соединений; наличие и качество смазки в подшипниковых узлах ротора и электродвигателя; состояние ситового цилиндра; положение очистителей и бичей.
При работе машины под нагрузкой контролируют равномерность подачи продукта в машине, не допуская ее перегрузки и попадания муки в отходы, проверяют четкость срабатывания сигнализатора уровня муки в бункере-сборнике. Техническая характеристика просеивающих машин приведена в табл.
Просеиватель-бурат ПБ-1,5 (рис.) предназначен для просеивания и очистки от примесей муки, сахара и других сыпучих компонентов.
Рис. Просеиватель-бурат ПБ-1,5
Он состоит из станины 1, привода 2, корпуса 3, внутри которого установлены пятигранный барабан 4, два магнитных аппарата 5, а также верхний питательный 6 и нижний разгрузочный 7 шнеки.
Принцип работы просеивателя-бурата следующий. Продукт через приемный патрубок подается на верхний питательный шнек 6, который подает продукт внутрь вращающегося пятигранного ситового барабана 4. Проходя сквозь сита барабана и затем между двумя магнитными аппаратами 5, продукт поступает в нижний разгрузочный шнек 7, который транспортирует продукт к выгрузочному отверстию.
Двухъярусная крупосортировочная машина А1-БКГ-1 (рис. ) предназначена для разделения сортируемого продукта на три фракции: сорные примеси, крупу и дробленые частицы с мучкой.
Рис. Крупосортировочная машина А1-БКГ-1
Станина машины имеет две боковины 3, скрепленные четырьмя перемычками 31. К станине на подвесках 18 крепят деревянные ситовые кузова: верхний 6 и нижний 4. В каждом ситовом кузове размещены три сменные ситовые рамы 14 с пробивными ситами и металлическим поддоном 32. Верхний кузов снабжен патрубком 30 для вывода схода (крупной примеси) и лотком 29 для подачи проходового продукта (крупа, дробленка и мучка) на нижний кузов. Он имеет патрубок 2 для вывода схода (крупы) и патрубок 1 для прохода (дробленки и мучки). Ситовые кузова через эксцентрики 33 и тяги 21 получают возвратно-поступательное движение от главного вала 28, приводимого в движение электродвигателем 23 через клиноременную передачу 22.
Сита очищаются щеточным механизмом, состоящим из рамы 13 с шестью щетками 12 и кривошипно-шатунного механизма 11, приводимого в движение от главного вала посредством клиноременной передачи 20 и двухступенчатого цилиндрического редуктора 17. Щеточные рамы передвигаются на роликах 15 по направляющим 16, закрепленным на боковинах станины.
Снаружи машина закрыта кожухом, состоящим из верхней обшивки 26, двух боковин 24 и двух ограждений 7 и 19. На каждой боковине кожуха сделаны по две съемные двери 25, а на съемных ограждениях 7 и 19 — по одной съемной двери 5. В верхней части рамы установлен держатель 8 с грузовым клапаном 10, двумя приемными патрубками 27 и аспирационными патрубками 9.
Крупа поступает через приемные патрубки питателя, накапливается на грузовом клапане, распределяется по всей его ширине и падает на сито верхнего кузова. В процессе движения крупа просеивается через отверстия сита и падает на поддон, а крупные сорные примеси идут ходом и через выпускной патрубок выводятся из машины. Проход через выпускной лоток попадает на сито нижнего кузова. Здесь крупа идет ходом и через патрубок выводится наружу. Дробленка и мучка проходят через отверстия сита и далее по поддону направляются в выходной патрубок.
При настройке машины регулируют угол наклона кузовов, подбирают требуемый размер отверстия сит, регулируют высоту щеток и сыпь продукта. Угол наклона ситовых кузовов регулируют, изменяя длину подвесок при помощи гаек. Для изменения высоты щеток поднимают или опускают направляющие. По мере изнашивания щеток направляющие перемещают вверх.
znaytovar.ru
Подготовка муки к производству сводится к выполнению трех последовательных операций: смешиванию, просеиванию и очистке от металломагнитных примесей.
Смешивание необходимо для выравнивания хлебопекарных качеств муки различных партий. Рецептуру смеси устанавливает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек. При выполнении этой операции различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Как правило, за основу принимают содержание клейковины — основной показатель хлебопекарных качеств сырья. Однако иногда смешивание партий проводят по таким показателям, как цвет муки или содержание золы.
При бестарном хранении смешивание муки можно проводить с помощью дозаторов, установленных под бункерами, или с помощью питателей. При тарном хранении муки на хлебозаводах обычно применяют пропорциональные мукосмесители.
Трехшнековый мукосмеситель МС-3. Предназначен для смешивания трех партий или сортов муки. Смеситель состоит из металлической емкости, разделенной на три секции, в каждой из которых в нижней части расположен подающий шнек.
Мука трех различных партий или сортов загружается в секции, откуда подающими шнеками с различной частотой вращения направляется к сборному шнеку, который смешивает муку и одновременно направляет ее на последующую операцию.
Сборный шнек приводится в движение от вала ведомого (натяжного) барабана нории или от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Подающие шнеки приводятся в движение от вала смесительного шнека через цепную передачу, промежуточный вал и цевочные шестерни, с помощью которых устанавливается различная частота вращения подающих шнеков. Ведомые диски, укрепленные на валу подающих шнеков, имеют три концентрически расположенных ряда отверстий в количестве 14, 21 и 28. На промежуточном валу с помощью скользящей шпонки и стопорных болтов устанавливаются цевочные шестерни. Передвигая шестерни вдоль вала, можно вводить их в зацепление с любым из трех рядов отверстий ведомого диска, что позволяет каждому подающему шнеку устанавливать три различные частоты вращения, следовательно, три различные величины производительности, обеспечивающие разные соотношения сортов муки, входящих в смесь.
С помощью трехшнекового смесителя-дозатора МС-3 можно устанавливать восемь вариантов различных соотношений из трех сортов муки; его производительность составляет 1,5...3 т/ч. Недостатком этого смесителя является то, что его производительность зависит от соотношения составных частей смеси.
Просеивание является механическим процессом разделения сыпучего сырья на две фракции — проход и сход. Просеивание муки на хлебозаводах носит контрольный характер, способствует ее разрыхлению и аэрации.
На эффективность работы просеивателей влияют многочисленные факторы, характеризующие форму и размер отверстий сита, его материал и скорость движения, а также параметры, характеризующие свойства сыпучего материала.
Сито — рабочий элемент просеивателей — выполняется из металлической сетки, изготовленной из латунной или фосфористо-бронзовой проволоки. Кроме сетчатых, сита могут быть штампованными. Сито характеризуется номером, который указывает размер стороны ячейки в свету в миллиметрах. Например, сита № 2,0; 1,6; 0,9 имеют соответственно размеры ячейки 2; 1,6; 0,9 мм. Для просеивания пшеничной муки применяют сита от № 1 до № 1,6, для ржаной — от № 2 до № 2,5.
Просеиватели с плоским ситом. Имеют высокую производительность (до 8 т/ч с 1 м2 поверхности сита) и поэтому получили большее распространение на предприятиях большой мощности. Их можно использовать как для просеивания муки, так и сахара-песка.
В просеивателях с плоским ситом рабочий орган совершает возврат- но-поступательное движение в горизонтальной плоскости или колебательное в вертикальной (вибрационное) с амплитудой колебания от 0,3 до 1 мм и частотой колебания до 3000 в минуту.
Просеиватель состоит из цельнометаллического корпуса, внутри которого установлены горизонтальные сита в виде ситовых рамок с поддонами. В наружных обшивках корпуса предусмотрены перепускные каналы. В нижней части корпуса к несущей раме крепится подшипник, в который вставлен кривошип с балансиром. Кривошип жестко укреплен на вертикальном валу. Корпус просеивателя установлен на четырех упругих резинометаллических штангах. Просеиватель приводится в движение от электродвигателя, который через клиноременную передачу вращает вал с кривошипом. В результате кривошип приводит корпус в круговое возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости. Мука подается через патрубок и поступает на верхнюю ситовую раму, а затем последовательно проходит через все ситовые рамы. После просеивания проход направляется через выпускные рукава в приемный ящик и далее в производство, а сход по боковым каналам, расположенным в корпусе, поступает в сборник.
Для удаления распыла муки к корпусу прикреплен патрубок, соединенный с аспирационным каналом. Недостатками просеивателей данного типа являются повышенный уровень шума и значительный износ сита.
^ Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов, основными рабочими органами которых являются сита. Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен соответствовать сорту муки. Если установлено слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, и значительная часть ее попадает в сход. При использовании слишком редкого сита в просеиваемую муку могут попасть мелкие посторонние частицы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.
Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засоренности сит.
Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48х 12 мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8 кг, максимальная — 12. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металломагнитные примеси, поэтому ее следует регулярно проверять. Проверку осуществляют 1 раз в 10—15 дней. При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.
Магнитные дуги каждую смену очищают от ферропримесей. Лаборатория определяет массу металлопримесей и их состав. Если обнаружены крупные частицы металла необходимо информировать соответствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки. В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.4.545—96 каждая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована мукопросеивателем и магнитным уловителем металлических примесей. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована: трубы, бураты, коробки шнеков, силосы не должны иметь щелей. Мукопросеивательная система должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна проводиться проверка ее исправности и обработка против развития вредителей хлебных запасов.
Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение. В магнитных сепараторах 2 раза в 10 дней должна проводиться проверка силы магнита. Она должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственного веса магнита. Очистка магнитов производится слесарем и сменным лаборантом не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию.
Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале.
Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ).
При использовании муки в мешках можно установить просеиватели П2-П и Пиорат-2М и мешкоопрокидыватели БЭТА.
В комплект оборудования пекарни малой мощности типа А2-ХПО входит просеиватель центробежный горизонтальный, имеющий в корпусе на проходе мухи магнитную защиту. В этом случае просеиватель установлен под автоматическим взвешивающим устройством одновременно являющимся циклоном разгрузителем.
Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.
Для обеспечения заданной производительности (3,5—15 т/ч) между просеивателем и весами устанавливается промежуточный {надвесовой) бункер, в котором должен находиться запас муки не менее установленной максимальной дозы (70 кг). С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство.
В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки. Показания счетчика дублируются на пульте управления оператора склада БХМ. Так как эти весовые устройства порционного принципа действия и отмеренная достаточно большая (до 70 кг) доза муки сбрасывается единовременно в подвесовую емкость, следует уделять повышенное внимание герметизации оборудования весового отделения и аспирации.
^
Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью на самосвалах и хранят либо насыпью или в ларях в отдельных помещениях или «мокрым» способом в специальных хранилищах — растворителях. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола.
Установка Т1-ХСГ для хранения соли и приготовления солевого раствора: 1 — приемная воронка; 2 — предохранительная решетка; 3 — емкость для хранения и растворения; 4 — барботер; 5 — секционные крышки; 6 — поплавок; 7 — гибкий шланг; 8 — емкость для фильтрации; 9 — вентиль; 10 — передавливающие баки; 11 — трубопроводы; 12 — компрессор.
Бункер имеет приемный отсек и 2-3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной.
Приготовление солевого раствора можно осуществлять в солерастворителях периодического и непрерывного действия.
Солерастворители периодического действия состоят из емкости, в которую загружаются порция соли и воды, затем с помощью мешалки или воздуха производится перемешивание до получения насыщенного раствора, который после фильтрации направляется в отстойный бак и оттуда на производство.
Солерастворители непрерывного действия конструкции И.Г. Лифенцева могут быть двух- и трехкамерные емкостью 0,2; 0,3; 0,5; 0,6; 1 м3.
Соль загружается в специальную камеру, куда вода для растворения соли подается по трубе, выполненной в виде барботера с отверстиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до предельной концентрации (26%) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда — на производство.
Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Плотность растворов соли обычно составляет 1,1879 или 1,1963, что соответствует содержанию соли в 100 кг раствора равным 25 или 26 кг соответственно.
Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять растворы с постоянной плотностью. Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром. По величине плотности раствора находят концентрацию.
Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие (обычно загрязненной) не должна превышать количества посторонних примесей, указанных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние включения и др.).
^
Современная подготовка воды предполагает максимально эффективное оборудование для водоподготовки и использование специально подобранных компонентов в качестве реагентов. Применение последних предотвращает образование накипи на внутренних поверхностях конструкционных элементов. Малорастворимые соединения, образующиеся при нагреве и формирующие накипь, полностью не удаляются из воды. Также предотвращается и развитие коррозии. При этом значительно сокращается объем необходимого для водоподготовки оборудования, которое обычно рекомендуется к использованию.
В воду, циркулирующую в системе отопления, подают относительно небольшие количества специальных химических соединений - ингибиторов коррозии и образования отложений. Необходимое в данном случае оборудование для водоподготовки состоит из специального насоса-дозатора, емкости для реагента, импульсного датчика-расходомера, вмонтированного в трубопровод подпиточной воды.
Коррекционная подготовка воды предполагает, что чаще всего общая жесткость воды в системе отопления остается равной общей жесткости исходной воды, поступающей на подпитку, однако отложения не образуются. При этом коррозионно активные газы, такие как углекислота и кислород, связываются специальными компонентами реагента Advantage K350. Следует отметить, что применение комплексонов на основе фосфонатов нередко приводит к отрицательным последствиям (забивание проходов в пучках теплообменных трубок сетевых подогревателей карбонатами кальция и магния). Это связывается с тем, что концентрация активного компонента в комплексоне меняется от партии к партии, что не позволяло выдерживать эффективную дозировку реагента достаточно точно. В контурах водогрейных котлов и тепловых сетей с использованием комплексонов типа ИОМС, ОЭДФ и т. д. подготовка воды должна совмещаться с деаэрацией, иногда с частичной деминерализацией исходной воды, а также с дозированием дополнительных химических реагентов для корректировки рН. Для организации подачи дополнительных химических реагентов обычно требуется своя точка ввода и, соответственно, собственный насос-дозатор и расходная емкость.
Цинковый комплекс оксиэтиледендифосфоновой кислоты, Nа2ZnОЭДФ, позиционировался как химический реагент для подготовки воды, совмещающий действие пленкообразующего ингибитора коррозии и противонакипное действие. Однако появившиеся в последние годы результаты исследований, показывают, что эффективность действия данного реагента весьма не высока и использование его связано с рядом ограничений, в том числе по рабочей температуре, что делает маловероятным эффективное использование Nа2ZnОЭДФ при рабочей температуре воды в системе отопления выше +60С.
Таким образом, представляется перспективным использовать так называемых КОМПОЗИЦИОННЫХ, многокомпонентных химических реагентов для коррекционной подготовки воды в системах отопления и паровых котлах. При использовании правильно подобранного оборудования для водоподготовки можно отрегулировать рН, снизить до безопасных пределов концентрации коррозионно активных газов, предотвратить образование отложений.
Реагенты для:
В случае реализации конкретных решений по коррекционной обработке котловой воды принципиально:
- учитывать регламентированные требования к качеству пара, питательной и котловой воды;
- определять дозировку химического реагента в привязке к основному обрабатываемому потоку;
- указывать возможность адекватной оценки эффективности предлагаемых технологий и реагентов;
- правильно обозначать способ подачи химических реагентов и точки ввода для их дозирования;
- рекомендовать методы и средства химического контроля концентрации реагентов в обрабатываемых потоках воды и пара.
В настоящее время, внедрены различные методы подготовки воды паровых котлов, подразумевающие коррекционную обработку питательной или котловой воды различными химическими реагентами, в том числе: гидразинный, гидразинно-аммиачный и аммиачно-кислородный режимы. Для барабанных котлов с естественной циркуляцией, известны, также, режимы, ориентированные на дозирование в котловую воду фосфатов, фосфатно-щелочных составов и комплексонов. Использование гидразингидрата, в качестве реагента для коррекционной обработки, позволяет с одной стороны, связать остаточный растворенный кислород, с другой - откорректировать рН котловой воды, а также осуществлять антикоррозионную пассивацию внутренних поверхностей, с целью увеличения ресурса теплоэнергетического оборудования. Применение аммиака позволяет, в определенных пределах корректировать, значения рН пара и возвратного конденсата. Данным видам программ коррекционной подготовки воды присущи некоторые характерные недостатки:
1. Недостаточно эффективная защита от отложений и коррозии всего объёма пароводяного тракта;
2. Высокая токсичность гидразингидрата и аммиака и вытекающий из этого запрет использование гидразингидрата на предприятиях пищевой, микробиологической, фармацевтической промышленности;
3. При одновременном использовании нескольких реагентов для коррекционной обработки требуется несколько точек для их ввода, в связи с чем возникают трудности с поддержанием баланса водно-химического режима и его автоматизацией, а также требуется установка дополнительного оборудования;
4. Необходимость использования дополнительных реагентов и проведения мероприятий по консервации для защиты от стояночной коррозии при ремонтах и простое оборудования ТЭС;
5. Вероятность коррозионного воздействия аммиака на теплообменники с латунными поверхностями в случае нарушения водно-химического режима.
С целью избежать вышеперечисленных недостатков, были разработаны и недавно появились на рынке Российской Федерации более прогрессивные реагенты для комплексной внутрикотловой обработки воды.
litcey.ru
Помол зерна состоит из двух операций: собственно помола зерна и просеивания продуктов помола.
Помолы могут быть разовыми и повторительными.
Разовый помол осуществляется за один прием. При этом зерно измельчается в муку полностью вместе с оболочками. Такая мука отличается низким качеством, имеет темный цвет и неоднородна по размеру частиц. Чтобы улучшить качество муки разового помола, из нее путем просеивания отбирают некоторое количество крупных оболочек (отрубей). Разовые помолы применяют достаточно редко. Осуществляют их на молотковых дробилках.
Повторительные помолы более совершенны. Зерно измельчается в муку путем многократного прохождения через измельчающие машины, которые называются вальцовыми станками. После каждого измельчения полученные продукты сортируют по крупности в просеивающих машинах, которые называются рассевами.
Главными рабочими органами вальцовых станков являются два цилиндрических чугунных вальца одинакового диаметра, расположенных под углов и вращающихся навстречу друг другу с разными скоростями. Поверхность вальцов рифленая. Величина зазора между вальцами устанавливается в зависимости от намечаемой крупноты помола. После каждого вальцового станка для сортировки продуктов по крупноте частиц устанавливается рассев с набором сит различных номеров, расположенных друг под другом. При просеивании получают две фракции продуктов помола: сход, состоящий из частиц, не прошедших через отверстия сита, и проход, состоящий из частиц, прошедших через отверстия сита. Сход с верхнего сита самая крупная фракция с размером частиц 1,0—1,6 мм, следующие по крупноте фракции называются крупками с размером частиц 0,31— 1,0 мм и дунстами с размером частиц 0,16—0,31 мм. Самая мелкая фракция, идущая проходом, образует муку с размером частиц менее 0,16 мм. Вальцовый станок и рассев представляют собой систему. Системы могут быть драными, которые служат для дробления зерна до крупок и дунстов, и размольными, которые превращают крупки и дунсты в муку.
Повторительные помолы могут быть простыми, если получают муку обойную или обдирную, и сложными, если получают муку сортовую.
Простой повторительный помол включает один драной процесс либо драной и сокращенный размольный. Он осуществляется следующим образом: зерно последовательно измельчают на нескольких (3-4) вальцовых станках. После каждого станка смесь просеивают и отбирают муку в виде прохода с нижнего сита. Более крупные сходы с сит направляют на следующую пару вальцов. Эту операцию проводят до тех пор, пока все частицы не превратятся в муку. Муку со всех рассевов объединяют, проводят контрольное просеивание и получают муку одного сорта. При обойном помоле выход ржаной муки составляет 95%, количество отобранных отрубей 2%, а выход пшеничной муки — 96% при выходе отрубей — 1%.
Сложные повторительные помолы могут быть без обогащения крупок и с обогащением крупок. Первые предназначены для получения ржаной обдирной и сеяной муки, а также для помола зерна тритикале в обдирную муку. В этих случаях проводят односортовой помол с выходом обдирной муки 87% и сеяной с выходом 63%, а также двухсортовой с общим выходом муки 80%, при котором получают 50-65% обдирной муки и 30—15% сеяной. При односортовом помоле работают одновременно пять драных и две размольные системы. Вторые могут быть с сокращенным и с развитым процессом обогащения.
Обогащение крупок ведут по крупности и качеству (зольности) на ситовеечных машинах, основным рабочим органом которых является сортировочное сито, разделенное на секции. Каждая секция имеет сито с определенными размерами ячеек. Снизу вверх через сито подается воздух. Сквозь первые самые мелкие сита проходят наиболее качественные крупки, богатые эндоспермом, которые подаются на первые размольные системы для получения муки высших сортов. Крупки, содержащие больше оболочек, как более легкие, отделяются на последующих ситах. Затем их подвергают повторному дроблению, просеиванию и обработке на ситовеечных машинах для отделения остатков оболочек и зародыша. После такой обработки они направляются на размольные системы, для формирования муки более низких сортов.
Сложные повторительные помолы с сокращенным процессом обогащения крупок используют на мукомольных предприятиях небольшой производительности. Они предназначены для получения пшеничной муки второго сорта с выходом 85% при односортовом помоле. При двухсортовом помоле получают 55—60% муки первого сорта и 23-18% муки второго сорта.
Сложные повторительные помолы с развитым процессом обогащением крупок наиболее широко применимы в мукомольной промышленности. Они позволяют проводить односортовые, двух- и трехсор-товые помолы. Эти виды помолов предусматривают одновременную работу 4—5 драных и 10-11 размольных систем.
На главную Просмотрено: 17,028 раз
www.russbread.ru
