Cтраница 1
Наплавка уплотнительных поверхностей может производиться методами газовой или дуговой сварки. Газовая наплавка является наиболее старым технологическим процессом. Ее преимущество заключается в возможности производства наплавки практически без расплавления основного металла, что обеспечивает отсутствие разбавления наплавляемого сплава. [1]
Наплавка уплотнительных поверхностей на корпус: седло вывертывается из корпуса; устанавливается диск из углеродистой стали ( Ст. ЦТ-1 или ЦЛ-ЗМ; производится обработка уплотнительных поверхностей. В тех случаях, когда вырезать вентиль из трубопровода невозможно, седло следует вывернуть из корпуса и притереть на плите; место посадки седла в корпусе также необходимо притереть. [3]
Для наплавки уплотнительных поверхностей пароводяной арматуры, работающей при высокой температуре и высоком давлении пара, применяют электроды ЦН-2 и ЦН-3, стержень которых изготовляется из легированной стали. [4]
При наплавке уплотнительных поверхностей следует обращать внимание на получение необходимой высоты и ширины наплавки. Припуск на механическую обработку по ширине наплавляемого слоя должен быть не менее 3 мм на каждую сторону, по высоте - 2 - 4 мм. Высота слоя наплавленного металла перед механической обработкой в случае применения электродов ЦН-6М ( ЦН-6Л) должна быть не менее 10 мм, а в случае применения электродов ЦН-2 и ЦН-12 ( ЦН-12МО) - не менее 8 мм, считая от подслоя. [5]
При наплавке уплотнительных поверхностей крупных задвижек свариваются два электрода по длине; наплавка производится через отверстие присоединительного конца. Несмотря на неудобство работы электродами большой длины, сварщик при некотором навыке дает вполне доброкачественную наплавку. [6]
Прогрессивным методом наплавки уплотнительных поверхностей тарелок и седел арматуры является плазменная наплавка. Косвенная дуга обеспечивает устойчивую работу горелки и нагревает порошок. Дуга прямого действия нагревает поверхность изделия, в результате чего происходит сплавление присадочного и основного металлов. Обе дуги имеют автономные источники питания. [7]
Заварку и наплавку уплотнительных поверхностей корпуса, разрушенных внутренних резьб, седла и клапана проводят после проточки поверхности и удаления резьб. Заварку ( наплавку) следует выполнять в несколько слоев концентрическими окружностями. После заварки и наплавки уплотнительных поверхностей или внутренних резьб выполняют механическую обработку до необходимых размеров. [8]
Разделка канавок для наплавки уплотнительных поверхностей должна производиться без прямых или острых углов. [9]
ВНИИАМ разработан метод наплавки уплотнительных поверхностей вентилей 1у 10 и 20 мм в вакууме. В основу метода положено использование токов высокой частоты для нагрева основного металла и расплавления присадочного сплава в вакууме в качестве защитной среды. Благодаря использованию вакуумной защиты значительно улучшаются механические свойства и коррозионная стойкость наплавленного металла. [10]
К работе по наплавке уплотнительных поверхностей допускаются сварщики, имеющие право на производство газовых работ не ниже 5 разряда. Наплавка должна производиться не по плоской поверхности, а в канавку. Разделку фасок и канавок для наплавки нужно производить, исключая острые и прямые углы, которые способствуют зашлакованию наплавки. Углы выточки под наплавку следует делать тупыми либо обработанными под галтель. Поверхность, подлежащая наплавке, зачищается до металлического блеска. [11]
На ремонтных заводах энергосистем наплавку уплотнительных поверхностей вентилей и задвижек, работающих при температуре не выше 510 С, производят аустенитными электродами марки ЦЛ-ЗМ. Из-за склонности к задиранию уплотнительных поверхностей, наплавляемых электродами марки ЦЛ-ЗМ, s настоящее время ведутся работы по замене этих марок электродов другими, более твердыми сплавами. [12]
Настоящая инструкция распространяется на наплавку уплотнительных поверхностей деталей запорной трубопроводной арматуры из углеродистых, средне - и высоколегированных сталей. [13]
Сплав сормайт № 1 применяется для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек. Прутки сор-майта № 1 окрашиваются с торца зеленым цветом. Микроструктура сормайта № 1 в литом состоянии представляет заэвтектический сплав, состоящий из твердых железохромовых карбидов, вкрапленных в основную, более вязкую массу, состоящую из карбидов и твердого раствора. [14]
В американском арматуростроении в последние годы наплавка уплотнительных поверхностей аустенитны-ми сталями почти не применяется. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
|
|
УТВЕРЖДАЮГлавный инженер организации п/я А-3398 ___________ С.Ю. Бобович «29» 10 1986 г. |
РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ
|
АНТИКОРРОЗИОННАЯ НАПЛАВКА УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ |
РД 26-07-264-86 Вводится впервые |
Письмом организации п/я А-3398 от «19» 11 1986 г. № 7-4/1579 срок введения установлен с «01» 01 1987 г.
Настоящий руководящий технический материал распространяется на антикоррозионную наплавку уплотнительных, трущихся и разъемных поверхностей трубопроводной арматуры общепромышленного назначения и устанавливает требования к основным и наплавочным материалам, технологическому процессу на наплавку, объему и методам контроля качества наплавленного металла.
1.1. Для обеспечения коррозионной стойкости уплотнительных, трущихся и разъемных поверхностей деталей трубопроводной арматуры из углеродистой, низколегированной и теплоустойчивой стали перлитного класса должна производится антикоррозионная наплавка.
Допускается наплавка уплотнительных поверхностей из нержавеющей литой стали с целью обеспечения необходимого качества поверхности, при этом контроль качества производится в соответствии с требованием чертежа.
2.1. Основной материал, подлежащий наплавке, должен быть термически обработан в соответствии с требованиями чертежей и технических условий на поставку материалов.
2.2. Перечень материалов на которые производится наплавка, приведен в табл. 1.
Таблица 1
Основной металл
Примечания: 1. Марки сталей указаны по основному обозначению. Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.
2. Допускается применять другие марки сталей по согласованию с головной проектной организацией.
3.1. Для наплавки следует применять сварочные материалы, указанные в п. 7.1 настоящего стандарта. Также могут применяться и другие материалы, если технология наплавки отработана предприятием и качество соответствует требованиям чертежа.
3.2. Применяемые сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и иметь сертификат.
При отсутствии сертификатных данных, испытания проводятся на контрольных пробах. Определяемые характеристики (хим. анализ, механические свойства) и нормы оценки должны быть в соответствии НТД на сварочные материалы.
3.3. Контроль качества и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения их производится отделом технического контроля.
3.4. Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для наплавки уплотнительных поверхностей литья из нержавеющей стали, в случае необходимости, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) при входном контроле сварочных материалов в установленном на предприятии порядке.
При наличии термообработки после наплавки, сварочные материалы также должны быть проверены на стойкость против МКК после аналогичной термообработки.
3.5. Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.
3.6. Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены.
3.7. Режимы прокалки и срок годности электродов и флюса приведены в табл. 2.
3.8. После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60 - 100 °С или в герметичной таре.
Таблица 2
Режимы прокалки и сроки годности сварочных материалов
|
Сварочные материалы |
Температура прокалки, °С |
Режим выдержки, час |
Срок годности при хранении в кладовых сутки |
|
Электроды марок ЭА-395/9, ЗИО-8 и ОЗЛ-6 |
200 - 250 |
2 |
15 |
|
Электроды типа Э-10Х20Н9Г6С по ГОСТ 10052-75 |
|||
|
Электроды марок ЭА-400/10У*, ЭА-898/21*, ЭА-898/216* |
120 - 150 |
2 |
90 |
|
Флюс марки 48-0Ф-10 |
950 - 970 |
5 |
3 |
|
Флюс марки АН-26С |
250 - 300 |
5 |
15 |
Примечания: 1. * - электроды применяются для наплавки уплотнительных поверхностей из нержавеющей литой стали с целью обеспечения необходимого качества.
2. При хранении флюса в герметичной таре и электродов - в сушильных шкафах, срок годности не ограничивается.
3.9. Сварочная проволока и лента перед употреблением не должны иметь следов ржавчины, масла и других загрязнений.
3.10. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов производится в установленном на предприятии порядке.
4.1. К выполнению наплавки допускаются дипломированные сварщики не ниже 4 разряда при ручной наплавке и 3 разряда - при автоматической.
4.2. Сварщики должны пройти дополнительную подготовку по антикоррозионной наплавке согласно специальной программе, разработанной предприятием, выполняющим наплавку и получить право на допуск к наплавочным работам.
4.3. Каждый сварщик должен иметь клеймо.
5.1. Для наплавки следует применять сварочные установки постоянного тока, позволяющие обеспечивать заданные режимы наплавки и контроль их в процессе наплавки.
5.2. Правильность показаний приборов должна проверяться контрольными приборами в соответствии с ГОСТ 8.002-71 в установленном на предприятии порядке.
5.3. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, не более ± 5 % от номинала.
6.1. Детали под наплавку должны поступать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, чертежа и технологического процесса.
6.2. При наличии канавок под наплавку, разделку их следует выполнять без острых углов и резких переходов.
Рекомендуется радиус скругления для наплавки уплотнительных поверхностей при условном проходе:
Ду менее 50 мм - 3 мм;
Ду от 50 до 100 мм - 4 мм;
Ду более 100 мм - 5 мм.
6.3. Подлежащие наплавке поверхности должны быть механически обработаны с чистотой поверхности Ra не более 12,5 мкм по ГОСТ 2789-73.
6.4. Перед наплавкой поверхности следует очистить от загрязнений любым механическим способом и обезжирить ацетоном, уайт-спиритом или другими растворителями.
6.5. Наплавку на углеродистые и низколегированные стали рекомендуется производить без предварительного подогрева.
6.6. Наплавка на теплоустойчивые стали выполняется с предварительным подогревом деталей до температуры не ниже 150 °С.
При наплавке сварочной лентой разрешается наплавка без подогрева.
6.7. Подогрев необходимо производить в термических печах или специальными нагревательными устройствами, обеспечивающими равномерный прогрев металла по всему сечению наплавляемых деталей.
6.8. Допускается производить подогрев наплавляемых деталей газовыми горелками.
7.1. Антикоррозионная наплавка с использованием сварочных материалов, приведенных в табл. 2, производится:
I вариант - в один слой, не менее чем в два прохода электродами марок 03Л-6, ЗИО-8, ЭА-395/9 по ГОСТ 9466-75 или типа Э-10Х20Н9Г6С по ГОСТ 10052-75.
Также сварочной проволокой или лентой марки Св-07Х25Н13 (полуавтоматическая или автоматическая под слоем флюса 48-0Ф-10 или АН-26С).
Высота наплавки должна быть не менее 40-1 мм.
II вариант - в два слоя.
а) первый слой (в один проход) высотой 40-2 мм выполняется электродами марки ЭА-395/9 или сварочной проволокой, или лентой марки Св-10Х16Н25М6 под флюсом марки 48-ОФ-10 или АП-26С
б) второй слой (не менее, чем в два прохода) выполняется электродами марки ЭА-400/10У или сварочной проволокой, или лентой Св-04Х19Н10М3 под флюсом марки 48-0Ф-10 или АН-26С.
Суммарная высота наплавки должны быть не менее 60+1 мм.
7.2. При наплавке должно обеспечиваться формирование ровного валика, с равномерной чешуйчатостью.
7.3. Наплавка на теплоустойчивые стали должна производиться непрерывно.
При двухслойной наплавке, для контроля качества поверхности первого слоя, перед наплавкой второго, допускается перерыв, длительность которого не ограничивается.
7.4. При ручной электродуговой наплавке первый проход каждого слоя должен выполняться электродами диаметром не более 4 мм, узкими валиками. Ширина валика должна быть не более трех диаметров электродного стержня.
7.5. После наплавки каждого валика и каждого прохода необходимо производить зачистку наплавленного участка от шлака, при необходимости контроля первого слоя двухслойной наплавки при отработке технологии наплавки и необходимости контроля цветной дефектоскопией рекомендуется производить механическую обработку.
8.1. Для снятия напряжений после наплавки с целью стабилизации размеров в процессе эксплуатации, а также для обеспечения механических свойств теплоустойчивых сталей рекомендуется производить термообработку. Режимы термообработки указаны в табл. 3.
8.2. Необходимость проведения термообработки и режимы ее оговариваются чертежом.
8.3. Отпуск после наплавки допускается совмещать с отпуском сварных узлов. В этом случае при наплавке на теплоустойчивые стали длительность перерыва между окончанием наплавки и отпуском указывается в технологическом процессе исходя из продолжительности цикла изготовления свариваемых узлов.
Таблица 3
Режимы термообработки
|
Марка материала |
Режимы термообработки |
|
20; 22К; 25Л |
Загрузка в печь при температуре не ниже 600 °С; |
|
нагрев до 630 - 660 °C |
|
|
09Г2С; 20ГМЛ; 20ЮЧ |
выдержка 2 часа; |
|
охлаждение на воздухе |
|
|
20Х |
отпуск 570 - 580 °С, для КП45; |
|
отпуск 710 - 740 °С, для КП20 |
|
|
12Х1МФ; 12ХМ; 20ХМ |
Загрузка в печь при температуре не ниже 600 °С; |
|
нагрев до 680 - 730 °С; |
|
|
выдержка 2 - 3 часа, охлаждение на воздухе |
9.1. Контроль качества наплавки должен производиться в соответствии с требованиями чертежа и настоящего стандарта.
9.2. Перед началом работ по наплавке отдел технического контроля (ОТК) должен проверить:
- наличие технологического процесса;
- размеры и качество подготовки деталей;
- сертификаты на сварочные материалы или результаты контрольных испытаний.
9.3. В процессе наплавки ОТК контролирует:
- соответствие режима подогрева (в случае необходимости) и наплавки требованиям технологического процесса;
- соблюдение порядка и очередности выполнения валиков, если последовательность их предусмотрена технологическим процессом;
- качество наплавленного металла после выполнения каждого слоя по всей поверхности.
9.4. Антикоррозионная наплавка контролируется внешним осмотром непосредственно после наплавки и после окончательной механической обработки, а также капиллярной дефектоскопией, если этот метод указан в чертеже.
9.5. Внешний осмотр производится для выявления следующих дефектов:
- трещин в наплавленном металле и околошовной зоне;
- пор, раковин, шлаковых включений;
- наплывов и подрезов на границе сплавления наплавленного металла с основным;
- несоответствия размеров наплавки, заданных в технической документации.
9.6. Внешний осмотр следует производить визуально или с применением лупы трех-семикратного увеличения (уплотнительных поверхностей - только с помощью лупы), контроль размеров - с помощью специального мерительного инструмента.
9.7. Контроль капиллярной дефектоскопией производить по ОСТ 5.9537-81 по II классу чувствительности для выявления трещин наплавленных и прилегающих к наплавке поверхностях в доступных местах на участке 15 - 20 мм после окончательной механической обработки.
Трещины не допускаются.
9.8. В случае невозможности проведения контроля капиллярной дефектоскопией на окончательно обработанной поверхности, допускается производить контроль детали с припуском на механическую обработку не более 0,5 мм.
9.9. До механической обработки в наплавке допускаются поры, раковины, шлаковые включения и другие дефекты, выходящие на поверхность и расположенные на глубине не более 2/3 припуска на механическую обработку.
Трещины в наплавке не допускаются.
9.10. На границе сплавления наплавленного металла с основным не допускаются трещины, непровары, подрезы и другие дефекты.
Допускаются подрезы зоны сплавления, а также черновины (плотный металл темного цвета, окисленный при наплавке от нагрева дуги или после термообработки, в результате недостаточного припуска на механическую обработку) длиной не более 20 мм и шириной до 1 мм.
9.11. В наплавке разъемных соединений не должно быть раковин, трещин, посторонних включений, влияющих на качество уплотнения в соответствии с заданной чистотой поверхности.
9.12. Оценку дефектов уплотнительных и трущихся поверхностей производить по РД РТМ 26-07-246-80.
Дефекты, превышающие нормы оценки, допускаются в установленном на предприятии порядке.
10.1. Исправлению подлежат дефекты в наплавке, выявленные в процессе выполнения и окончательном контроле качества антикоррозионной наплавки, наличие которых превышает нормы.
10.2. Обнаруженные дефекты должны быть удалены механическим способом до здорового металла с последующим контролем подготовки поверхности к повторной наплавке.
При удалении дефектов наплавки необходимо обеспечить разделку без острых углов и заусенцев с плавным переходом к наплавленной поверхности.
10.3. В отдельных случаях допускается исправление единичных дефектов без удаления наплавки при условии обязательного контроля внешним осмотром и цветной дефектоскопией исправленного участка и зоны, прилегающей к нему на расстоянии не менее 20 мм от границы исправленного участка.
10.4. При исправлении дефектов должны выполняться указания настоящего стандарта по подготовке разделки, температуры подогрева, применяемым сварочным материалам.
10.5. Исправление дефектных участков может производиться любым методом наплавки, рекомендованным настоящим стандартом или аргонодуговым способом.
10.6. Исправленные участки наплавки должны быть проконтролированы повторно методами контроля, предусмотренными чертежом.
10.7. Если при контроле качества в исправленном участке вновь будут обнаружены недопустимые дефекты, то производится повторное исправление.
10.8. Количество повторных исправлений решается главным сварщиком или главным технологом совместно с ОТК.
При удалении целиком наплавки до здорового металла, в случае целесообразности, она считается как первый раз выполненной. В этом случае высота наплавки указывается техпроцессом с учетом обеспечения размеров детали согласно чертежу.
10.9. Результаты исправлений и контроля дефектных участков указываются в журнале или другой документации в установленном на предприятии порядке.
11.1. Санитарно-гигиенические условия на участке наплавки в части производственных помещений, оборудования, технологического процесса, приспособлений, отопления, вентиляции и освещения должны удовлетворять требованиям действующих «Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
11.2. При выполнении наплавочных работ необходимо соблюдать действующие «Типовые правила пожарной безопасности для промысленных предприятий», утвержденные ГУПО МВД СССР, и «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденные Госэнергонадзором.
11.3. При проведении подогрева и термической обработки должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.004-75 и «Правил», указанных в п. 11.2.
11.4. При выполнении всех работ, связанных с наплавкой арматуры, следует соблюдать требования действующих «Санитарных норм и правил по ограничению вибрации рабочих мест» и «Гигиенических норм допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах», утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
11.5. Допуск к работе вновь поступающих и переводимых на данную работу рабочих разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знаний по требованиям безопасности с оформлением в специальном журнале.
11.6. Не реже одного раза в квартал администрация обязана проводить повторный инструктаж рабочих по требованиям безопасности. Внеочередной инструктаж проводится при возникновении сомнений в безопасности применяемых сварщиком приемов работы, а также после несчастного случая, происшедшего на данном участке.
11.7. При наплавке необходимо применять общую приточно-вытяжную или местную вентиляцию и принимать меры, предохраняющие работающего от ожогов.
11.8. Параметры вибрации на рабочих местах должны быть в пределах, установленных «Санитарными нормами и правилами при работе с инструментами, механизмами и оборудованием», создающими вибрации, передаваемые на руки работающих», утвержденными Минздравом СССР.
11.9. Производство работ по наплавке с применением обезжиривающих жидкостей следует производить по специальному разрешению представителя пожарной службы и лица, отвечающего за работу на данном участке.
11.10. При наплавке деталей с предварительным подогревом следует особо тщательно соблюдать меры предосторожности: закрыть нагреваемые детали теплоизоляционным материалом (например, асбестом), оставляя открытыми лишь наплавляемые участки.
11.11. При проведении технической обработки после наплавки необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.001-75.
11.12. Администрация должна обеспечивать повседневный контроль за соблюдением требований инструкции по безопасности проведения работ и периодически проверять знания рабочих по требованиям безопасности.
СОДЕРЖАНИЕ
files.stroyinf.ru
|
|
УТВЕРЖДАЮГлавный инженер организации п/я А-3398 ___________ С.Ю. Бобович «29» 10 1986 г. |
РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ
|
АНТИКОРРОЗИОННАЯ НАПЛАВКА УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ |
РД 26-07-264-86 Вводится впервые |
Письмом организации п/я А-3398 от «19» 11 1986 г. № 7-4/1579 срок введения установлен с «01» 01 1987 г.
Настоящий руководящий технический материал распространяется на антикоррозионную наплавку уплотнительных, трущихся и разъемных поверхностей трубопроводной арматуры общепромышленного назначения и устанавливает требования к основным и наплавочным материалам, технологическому процессу на наплавку, объему и методам контроля качества наплавленного металла.
1.1. Для обеспечения коррозионной стойкости уплотнительных, трущихся и разъемных поверхностей деталей трубопроводной арматуры из углеродистой, низколегированной и теплоустойчивой стали перлитного класса должна производится антикоррозионная наплавка.
Допускается наплавка уплотнительных поверхностей из нержавеющей литой стали с целью обеспечения необходимого качества поверхности, при этом контроль качества производится в соответствии с требованием чертежа.
2.1. Основной материал, подлежащий наплавке, должен быть термически обработан в соответствии с требованиями чертежей и технических условий на поставку материалов.
2.2. Перечень материалов на которые производится наплавка, приведен в табл. 1.
Таблица 1
Основной металл
Примечания: 1. Марки сталей указаны по основному обозначению. Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.
2. Допускается применять другие марки сталей по согласованию с головной проектной организацией.
3.1. Для наплавки следует применять сварочные материалы, указанные в п. 7.1 настоящего стандарта. Также могут применяться и другие материалы, если технология наплавки отработана предприятием и качество соответствует требованиям чертежа.
3.2. Применяемые сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и иметь сертификат.
При отсутствии сертификатных данных, испытания проводятся на контрольных пробах. Определяемые характеристики (хим. анализ, механические свойства) и нормы оценки должны быть в соответствии НТД на сварочные материалы.
3.3. Контроль качества и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения их производится отделом технического контроля.
3.4. Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для наплавки уплотнительных поверхностей литья из нержавеющей стали, в случае необходимости, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) при входном контроле сварочных материалов в установленном на предприятии порядке.
При наличии термообработки после наплавки, сварочные материалы также должны быть проверены на стойкость против МКК после аналогичной термообработки.
3.5. Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.
3.6. Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены.
3.7. Режимы прокалки и срок годности электродов и флюса приведены в табл. 2.
3.8. После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60 - 100 °С или в герметичной таре.
Таблица 2
Режимы прокалки и сроки годности сварочных материалов
|
Сварочные материалы |
Температура прокалки, °С |
Режим выдержки, час |
Срок годности при хранении в кладовых сутки |
|
Электроды марок ЭА-395/9, ЗИО-8 и ОЗЛ-6 |
200 - 250 |
2 |
15 |
|
Электроды типа Э-10Х20Н9Г6С по ГОСТ 10052-75 |
|||
|
Электроды марок ЭА-400/10У*, ЭА-898/21*, ЭА-898/216* |
120 - 150 |
2 |
90 |
|
Флюс марки 48-0Ф-10 |
950 - 970 |
5 |
3 |
|
Флюс марки АН-26С |
250 - 300 |
5 |
15 |
Примечания: 1. * - электроды применяются для наплавки уплотнительных поверхностей из нержавеющей литой стали с целью обеспечения необходимого качества.
2. При хранении флюса в герметичной таре и электродов - в сушильных шкафах, срок годности не ограничивается.
3.9. Сварочная проволока и лента перед употреблением не должны иметь следов ржавчины, масла и других загрязнений.
3.10. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов производится в установленном на предприятии порядке.
4.1. К выполнению наплавки допускаются дипломированные сварщики не ниже 4 разряда при ручной наплавке и 3 разряда - при автоматической.
4.2. Сварщики должны пройти дополнительную подготовку по антикоррозионной наплавке согласно специальной программе, разработанной предприятием, выполняющим наплавку и получить право на допуск к наплавочным работам.
4.3. Каждый сварщик должен иметь клеймо.
5.1. Для наплавки следует применять сварочные установки постоянного тока, позволяющие обеспечивать заданные режимы наплавки и контроль их в процессе наплавки.
5.2. Правильность показаний приборов должна проверяться контрольными приборами в соответствии с ГОСТ 8.002-71 в установленном на предприятии порядке.
5.3. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, не более ± 5 % от номинала.
6.1. Детали под наплавку должны поступать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, чертежа и технологического процесса.
6.2. При наличии канавок под наплавку, разделку их следует выполнять без острых углов и резких переходов.
Рекомендуется радиус скругления для наплавки уплотнительных поверхностей при условном проходе:
Ду менее 50 мм - 3 мм;
Ду от 50 до 100 мм - 4 мм;
Ду более 100 мм - 5 мм.
6.3. Подлежащие наплавке поверхности должны быть механически обработаны с чистотой поверхности Ra не более 12,5 мкм по ГОСТ 2789-73.
6.4. Перед наплавкой поверхности следует очистить от загрязнений любым механическим способом и обезжирить ацетоном, уайт-спиритом или другими растворителями.
6.5. Наплавку на углеродистые и низколегированные стали рекомендуется производить без предварительного подогрева.
6.6. Наплавка на теплоустойчивые стали выполняется с предварительным подогревом деталей до температуры не ниже 150 °С.
При наплавке сварочной лентой разрешается наплавка без подогрева.
6.7. Подогрев необходимо производить в термических печах или специальными нагревательными устройствами, обеспечивающими равномерный прогрев металла по всему сечению наплавляемых деталей.
6.8. Допускается производить подогрев наплавляемых деталей газовыми горелками.
7.1. Антикоррозионная наплавка с использованием сварочных материалов, приведенных в табл. 2, производится:
I вариант - в один слой, не менее чем в два прохода электродами марок 03Л-6, ЗИО-8, ЭА-395/9 по ГОСТ 9466-75 или типа Э-10Х20Н9Г6С по ГОСТ 10052-75.
Также сварочной проволокой или лентой марки Св-07Х25Н13 (полуавтоматическая или автоматическая под слоем флюса 48-0Ф-10 или АН-26С).
Высота наплавки должна быть не менее 40-1 мм.
II вариант - в два слоя.
а) первый слой (в один проход) высотой 40-2 мм выполняется электродами марки ЭА-395/9 или сварочной проволокой, или лентой марки Св-10Х16Н25М6 под флюсом марки 48-ОФ-10 или АП-26С
б) второй слой (не менее, чем в два прохода) выполняется электродами марки ЭА-400/10У или сварочной проволокой, или лентой Св-04Х19Н10М3 под флюсом марки 48-0Ф-10 или АН-26С.
Суммарная высота наплавки должны быть не менее 60+1 мм.
7.2. При наплавке должно обеспечиваться формирование ровного валика, с равномерной чешуйчатостью.
7.3. Наплавка на теплоустойчивые стали должна производиться непрерывно.
При двухслойной наплавке, для контроля качества поверхности первого слоя, перед наплавкой второго, допускается перерыв, длительность которого не ограничивается.
7.4. При ручной электродуговой наплавке первый проход каждого слоя должен выполняться электродами диаметром не более 4 мм, узкими валиками. Ширина валика должна быть не более трех диаметров электродного стержня.
7.5. После наплавки каждого валика и каждого прохода необходимо производить зачистку наплавленного участка от шлака, при необходимости контроля первого слоя двухслойной наплавки при отработке технологии наплавки и необходимости контроля цветной дефектоскопией рекомендуется производить механическую обработку.
8.1. Для снятия напряжений после наплавки с целью стабилизации размеров в процессе эксплуатации, а также для обеспечения механических свойств теплоустойчивых сталей рекомендуется производить термообработку. Режимы термообработки указаны в табл. 3.
8.2. Необходимость проведения термообработки и режимы ее оговариваются чертежом.
8.3. Отпуск после наплавки допускается совмещать с отпуском сварных узлов. В этом случае при наплавке на теплоустойчивые стали длительность перерыва между окончанием наплавки и отпуском указывается в технологическом процессе исходя из продолжительности цикла изготовления свариваемых узлов.
Таблица 3
Режимы термообработки
|
Марка материала |
Режимы термообработки |
|
20; 22К; 25Л |
Загрузка в печь при температуре не ниже 600 °С; |
|
нагрев до 630 - 660 °C |
|
|
09Г2С; 20ГМЛ; 20ЮЧ |
выдержка 2 часа; |
|
охлаждение на воздухе |
|
|
20Х |
отпуск 570 - 580 °С, для КП45; |
|
отпуск 710 - 740 °С, для КП20 |
|
|
12Х1МФ; 12ХМ; 20ХМ |
Загрузка в печь при температуре не ниже 600 °С; |
|
нагрев до 680 - 730 °С; |
|
|
выдержка 2 - 3 часа, охлаждение на воздухе |
9.1. Контроль качества наплавки должен производиться в соответствии с требованиями чертежа и настоящего стандарта.
9.2. Перед началом работ по наплавке отдел технического контроля (ОТК) должен проверить:
- наличие технологического процесса;
- размеры и качество подготовки деталей;
- сертификаты на сварочные материалы или результаты контрольных испытаний.
9.3. В процессе наплавки ОТК контролирует:
- соответствие режима подогрева (в случае необходимости) и наплавки требованиям технологического процесса;
- соблюдение порядка и очередности выполнения валиков, если последовательность их предусмотрена технологическим процессом;
- качество наплавленного металла после выполнения каждого слоя по всей поверхности.
9.4. Антикоррозионная наплавка контролируется внешним осмотром непосредственно после наплавки и после окончательной механической обработки, а также капиллярной дефектоскопией, если этот метод указан в чертеже.
9.5. Внешний осмотр производится для выявления следующих дефектов:
- трещин в наплавленном металле и околошовной зоне;
- пор, раковин, шлаковых включений;
- наплывов и подрезов на границе сплавления наплавленного металла с основным;
- несоответствия размеров наплавки, заданных в технической документации.
9.6. Внешний осмотр следует производить визуально или с применением лупы трех-семикратного увеличения (уплотнительных поверхностей - только с помощью лупы), контроль размеров - с помощью специального мерительного инструмента.
9.7. Контроль капиллярной дефектоскопией производить по ОСТ 5.9537-81 по II классу чувствительности для выявления трещин наплавленных и прилегающих к наплавке поверхностях в доступных местах на участке 15 - 20 мм после окончательной механической обработки.
Трещины не допускаются.
9.8. В случае невозможности проведения контроля капиллярной дефектоскопией на окончательно обработанной поверхности, допускается производить контроль детали с припуском на механическую обработку не более 0,5 мм.
9.9. До механической обработки в наплавке допускаются поры, раковины, шлаковые включения и другие дефекты, выходящие на поверхность и расположенные на глубине не более 2/3 припуска на механическую обработку.
Трещины в наплавке не допускаются.
9.10. На границе сплавления наплавленного металла с основным не допускаются трещины, непровары, подрезы и другие дефекты.
Допускаются подрезы зоны сплавления, а также черновины (плотный металл темного цвета, окисленный при наплавке от нагрева дуги или после термообработки, в результате недостаточного припуска на механическую обработку) длиной не более 20 мм и шириной до 1 мм.
9.11. В наплавке разъемных соединений не должно быть раковин, трещин, посторонних включений, влияющих на качество уплотнения в соответствии с заданной чистотой поверхности.
9.12. Оценку дефектов уплотнительных и трущихся поверхностей производить по РД РТМ 26-07-246-80.
Дефекты, превышающие нормы оценки, допускаются в установленном на предприятии порядке.
10.1. Исправлению подлежат дефекты в наплавке, выявленные в процессе выполнения и окончательном контроле качества антикоррозионной наплавки, наличие которых превышает нормы.
10.2. Обнаруженные дефекты должны быть удалены механическим способом до здорового металла с последующим контролем подготовки поверхности к повторной наплавке.
При удалении дефектов наплавки необходимо обеспечить разделку без острых углов и заусенцев с плавным переходом к наплавленной поверхности.
10.3. В отдельных случаях допускается исправление единичных дефектов без удаления наплавки при условии обязательного контроля внешним осмотром и цветной дефектоскопией исправленного участка и зоны, прилегающей к нему на расстоянии не менее 20 мм от границы исправленного участка.
10.4. При исправлении дефектов должны выполняться указания настоящего стандарта по подготовке разделки, температуры подогрева, применяемым сварочным материалам.
10.5. Исправление дефектных участков может производиться любым методом наплавки, рекомендованным настоящим стандартом или аргонодуговым способом.
10.6. Исправленные участки наплавки должны быть проконтролированы повторно методами контроля, предусмотренными чертежом.
10.7. Если при контроле качества в исправленном участке вновь будут обнаружены недопустимые дефекты, то производится повторное исправление.
10.8. Количество повторных исправлений решается главным сварщиком или главным технологом совместно с ОТК.
При удалении целиком наплавки до здорового металла, в случае целесообразности, она считается как первый раз выполненной. В этом случае высота наплавки указывается техпроцессом с учетом обеспечения размеров детали согласно чертежу.
10.9. Результаты исправлений и контроля дефектных участков указываются в журнале или другой документации в установленном на предприятии порядке.
11.1. Санитарно-гигиенические условия на участке наплавки в части производственных помещений, оборудования, технологического процесса, приспособлений, отопления, вентиляции и освещения должны удовлетворять требованиям действующих «Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
11.2. При выполнении наплавочных работ необходимо соблюдать действующие «Типовые правила пожарной безопасности для промысленных предприятий», утвержденные ГУПО МВД СССР, и «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденные Госэнергонадзором.
11.3. При проведении подогрева и термической обработки должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.004-75 и «Правил», указанных в п. 11.2.
11.4. При выполнении всех работ, связанных с наплавкой арматуры, следует соблюдать требования действующих «Санитарных норм и правил по ограничению вибрации рабочих мест» и «Гигиенических норм допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах», утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
11.5. Допуск к работе вновь поступающих и переводимых на данную работу рабочих разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знаний по требованиям безопасности с оформлением в специальном журнале.
11.6. Не реже одного раза в квартал администрация обязана проводить повторный инструктаж рабочих по требованиям безопасности. Внеочередной инструктаж проводится при возникновении сомнений в безопасности применяемых сварщиком приемов работы, а также после несчастного случая, происшедшего на данном участке.
11.7. При наплавке необходимо применять общую приточно-вытяжную или местную вентиляцию и принимать меры, предохраняющие работающего от ожогов.
11.8. Параметры вибрации на рабочих местах должны быть в пределах, установленных «Санитарными нормами и правилами при работе с инструментами, механизмами и оборудованием», создающими вибрации, передаваемые на руки работающих», утвержденными Минздравом СССР.
11.9. Производство работ по наплавке с применением обезжиривающих жидкостей следует производить по специальному разрешению представителя пожарной службы и лица, отвечающего за работу на данном участке.
11.10. При наплавке деталей с предварительным подогревом следует особо тщательно соблюдать меры предосторожности: закрыть нагреваемые детали теплоизоляционным материалом (например, асбестом), оставляя открытыми лишь наплавляемые участки.
11.11. При проведении технической обработки после наплавки необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.001-75.
11.12. Администрация должна обеспечивать повседневный контроль за соблюдением требований инструкции по безопасности проведения работ и периодически проверять знания рабочих по требованиям безопасности.
СОДЕРЖАНИЕ
snipov.net
Cтраница 2
Одной из наиболее ответственных и специфических операций изготовления арматуры является наплавка уплотнительных поверхностей. Применение наплавки позволяет, как было указано выше, обеспечить сохранение герметичности затворов арматуры при длительной ее эксплуатации и свести к минимуму расход высоколегированной стали. [16]
На Венюковском арматурном заводе аустенитные электроды марки ЦТ-1 применяются для наплавки уплотнительных поверхностей вентилей, работающих при температуре не выше 510 С. [17]
Электрод марки ЦН-12 ( ГОСТ 9466 - 60) применяется для наплавки уплотнительных поверхностей запорной ( тарелки, седла) и регулирующей ( шибера) арматуры. [18]
Электрод марки ВКЗ ( твердый сплав - стеллит) применяется для наплавки уплотнительных поверхностей паровой и водяной арматуры высоких и сверхвысоких параметров. [19]
Высоколегированная группа: Нп - 20Х14 ( HRC 32 - 38) - для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек для пара и воды; Нп - ЗОХ13 ( IIRC 38 - 45) - плунжеров гидропрессов, шеек коленчатых валов, штампов; Нп - ЗОХ10Г10Т ( НВ 200 - 220) - лопастей гидротурбин, гребных винтов и валов морских судов; Нп - 40Х13 ( HRC 45 - 52) - опорных роликов тракторов и экскаваторов, деталей транспортеров; Нп - 45Х4ВЗФ ( HRC 38 - 45) - валков листо-и сортопрокатных станов, горячих штампов; Нп - 45Х2В8Т ( HRC 40 - 46) - ножей для резки горячего металла, прессового инструмента; Нп - 60ХЗВ10Ф ( HRC 42 - 50) - валков трубо - и сортопрокатных станов, горячих штампов; Нп-ПЗА ( НВ 220 - 280) - железнодорожных крестовин, щек дробилок, зубьев ковшей; Нп - Х15Н60 ( НВ 180 - 220) - деталей реторт и печей, работающих при высокой температуре; Нп - Х20Н80Т ( НВ 180 - 220) - выхлопных клапанов автомобильных двигателей. [20]
Электрод марки ЦЛ-П ( стержень из стали марки Св - 08Х19НШБ) применяется для наплавки уплотнительных поверхностей стальной арматуры, работающей до 450 С, а также для сварки ответственных конструкций из нержавеющих сталей ( типа 19 - 9 и подобных ей), когда к металлу шва предъявляется требование стойкости против межкристаллитной коррозии. [21]
Электрод марки ЦН-3 ( твердый сплав, марка стали стержня Св - ОХ18Н9) применяется для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек, работающих на воде. Электрод обладает высокой стойкостью против эрозии и коррозии. Наплавка производится в три слоя на деталь, подогретую до температуры не ниже 600 С. Каждый слой наплавляется в четыре участка обратноступенчатым методом. Участки верхнего слоя начинаются с середины участков нижнего слоя, и наплавка ведется в направлении, противоположном нижнему слою. Ширина валиков нижнего и верхнего слоев несколько превышает ширину желобка. Процесс наплавки осуществляется непрерывно с тем, чтобы сохранить максимальный нагрев изделия. После наплавки каждый валик тщательно очищается от шлака. Охлаждение детали в процессе наплавки ниже температуры 600 С не допускается. После наплавки горячая деталь помещается в печь с температурой 600 С и охлаждается вместе с ней. На поверхности допускается наличие более светлых участков, имеющих повышенную твердость. [22]
Электрод марки ЦТ-1 ( стержень электрода Св - 04Х19Н9, ГОСТ 9466 - 60) применяется для наплавки уплотнительных поверхностей вентилей Dy0-100 мм, работающих при / 540 С, а также как подслой при наплавке твердыми сплавами ЦН-2, ЦН-6 и ЦН-12. [23]
В связи со все более широким использованием пара вы соких и сверхкритических параметров возрастают требования к надежности наплавок уплотнительных поверхностей запорной и регулирующей арматуры. Наплавочные сплавы должны обладать высокой эрозионной и коррозионной стойкостью, термостойкостью, сопротивлением смятию и задиранию. [24]
Если изношена уплотнительная поверхность колец, а резьба в корпусе находится в хорошем состоянии, следует произвести наплавку уплотнительной поверхности. [25]
Уплотнение в затворе - плоское ( вентили 15с22нж и 15нж22п) или конусное ( вентиль 15нж22нж) с наплавкой уплотнительной поверхности золотника коррозионностойкой сталью. [26]
При обнаружении неплотности посадки седла в корпусе его нужно полностью выточить и запрессовать новое кольцо или проточить и произвести наплавку уплотнительной поверхности. Если резьба в корпусе изношена, следует вывернуть старое седло, затем выточить новое седло из углеродистой стали марки 10, 15, на уплотнительную поверхность седла наплавить нержавеющую сталь и приварить его к корпусу. После приварки уплотнительную поверхность седла протачивают и притирают. Если резьба в корпусе исправна, а резьба седла изношена, нужно изготовить новое седло. В случаях, когда резьба корпуса и седла исправны, но нарушено место посадки седла, рекомендуется произвести проточку в корпусе. Глубина проточки должна быть небольшой с тем, чтобы использовать имеющееся седло. [27]
В регулирующих органах для работы в тяжелых в отношении эрозии условиях применяются затворы и седла из сплавов ВЗК и ВК-6М, а также наплавка дроссельных и уплотнительных поверхностей затворов и седел сплавами ВЗК, ЦН-2, ЦН-12. Стеллиты обладают высокой устойчивостью против разных химических сред, в том числе серной кислоты в холодном и подогретом состоянии. [28]
При ремонте уплотнительных поверхностей вентилей, если обнаружены неплотности посадки седла в корпусе, его нужно полностью выточить и запрессовать новое кольцо или проточить и произвести наплавку уплотнительной поверхности. [29]
При ремонте арматуры приходится выполнять значительное количество сварочных работ, как, например, приварка патрубков к корпусам, заварка дефектных мест в литых корпусах и крышках, приварка седла к корпусам и наплавка уплотнительных поверхностей. Выполнение указанных работ вручную занимает очень много времени и обычно производится двумя-тремя рабочими. [30]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Cтраница 3
В тех случаях, когда патрубки штуцеров и других узлов выполняются из двухслойной стали с нержавеющим слоем ОХ13 ( ЭИ496), а фланцы - плоскими приварными, такие узлы подлежат обязательной термической обработке до наплавки уплотнительной поверхности фланца. Уплотнительная поверхность фланца наплавляется после термообработки узла. [32]
Сплав Сормайт № 1 ( 25 - 31 % Сг, 3 - 5 % N1, 2 5 - 3 3 % С, не более 1 5 % Мп, 2 8 - 4 2 % Si, S и Р не более 0 08 % ( остальное железо) применяется для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек. Прутки сормайта № 1 маркируются окраской с торца зеленым цветом. [33]
Стальные фланцевые задвижки изготовляются из углеродистой стали MapKir 20Л или 25Л для неагрессивных сред и температуры не выше 450 С с уплотни-тельными поверхностями колец и клиньев из хромистой стали марки 2X1 или 3X13; из хромомолибденовой стали марки Х5МЛ для среды средней агрессивности ( уплотнительные поверхности в этих задвижках в зависимости от температуры среды выполняются: с наплавкой сталью марки 3X13 или 2X13 для сред, с температурой 450 С, с наплавкой сорматом № 1 для сред с температурой 475 - 500 С или с наплавкой стеллитом ВЗК для сред с температурой 525 - 600 С), пз хромоникелевон стали марки 1Х18Н9ТЛ для агрессивных сред и температуры до 600 С, с наплавкой уплотнительных поверхностей стеллитом: ВЗК. [34]
Никелевые сплавы обладают высоким сопротивлением изнашиванию, жаростойкостью и коррозионной стойкостью. Они используются для наплавки уплотнительных поверхностей запорной арматуры для пара, выхлопных клапанов дизельных двигателей, плунжеров кислотных насосов, штампов горячей штамповки. [35]
На промыслах для защиты различных элементов оборудования довольно широко применяют коррозионно-стойкие металлы. Так, применение уплотнительных колец из стали марки 1Х8Н9Т и наплавка уплотнительных поверхностей задвижек фонтанной арматуры электродами из нержавеющей стали способствовали увеличению срока службы этих узлов в несколько раз. [36]
Также арматурной промышленности США наплавка стеллита ацети-леново-кислородным пламенем обеспечивает минимальное количество трещин на уплотнительной поверхности. В США газовая наплавка механизирована; при этом время, затрачиваемое на наплавку уплотнительной поверхности клина задвижки диаметром 600 мм, составляет всего 40 мин, а расход твердых сплавов составляет 2 6 кг. [37]
Разборка главного предохранительного клапана ( см. рис. 55) производится на специальном стенде. После разборки проверяют все детали на соответствие их чертежным размерам. Высота наплавки уплотнительных поверхностей седла и клапана должна быть 4 - 5 мм, а чистота поверхности - не ниже 12-го класса. Повреждения уплотнительных поверхностей глубиной менее 0 3 мм устраняют притиркой. При более глубоких повреждениях их обрабатывают на станке, делают наплавку, вновь обрабатывают на станке с припуском 0 5 - 0 6 мм, затем притирают. [39]
Разборка главного предохранительного клапана ( см. рис. 55) производится на специальном стенде. После разборки проверяют все детали на соответствие их чертежным размерам. Высота наплавки уплотнительных поверхностей седла и клапана должна быть 4 - 5 мм, а чистота поверхности - не ниже 12-го класса. Повреждения уплотнительных поверхностей глубиной менее 0 3 мм устраняют притиркой. При более глубоких повреждениях их обрабатывают на станке, делают - наплавку, вновь обрабатывают на станке с припуском 0 5 - 0 6 мм, затем притирают. [41]
Заварку и наплавку уплотнительных поверхностей корпуса, разрушенных внутренних резьб, седла и клапана проводят после проточки поверхности и удаления резьб. Заварку ( наплавку) следует выполнять в несколько слоев концентрическими окружностями. После заварки и наплавки уплотнительных поверхностей или внутренних резьб выполняют механическую обработку до необходимых размеров. [42]
Среди зарубежных составов сварочных плавленых флюсов для механизированной сварки-наплавки средне-и высоколегированных сталей следует отметить прежде всего флюсы четырех марок: F-624 и F-402 ( ЧССР), а также TNA. Среди названных составов наивысшую химическую активность имеет флюс F-624. Чехословацкий стандарт рекомендует применение этого флюса для наплавки уплотнительных поверхностей энергетической арматуры в сочетании с проволокой, содержащей до 13 % Сг, что весьма удивительно, по крайней мере, для отечественной практики, поскольку в этом случае ( при 45 % кремнезема во флюсе) будет наблюдаться интенсивное протекание кремневосстановитель-ного процесса и засорение металла шва большим количеством эндогенных оксидных мелкодисперсных включений. [43]
Ферритные ( хромистые) нержавеющие стали имеют более высокую твердость и стойкость в отношении задирания, чем аустенитные хромоникелевые стали, но отличаются низкой эрозионной устойчивостью. Их применение можно считать приемлемым для запорной паровой арматуры в тех случаях, когда не предъявляются высокие требования в отношении эрозионного износа. На Барнаульском котельном заводе хромистые электроды марки 2X13 применяются для наплавки уплотнительных поверхностей ( тарелки, кольца) задвижек. Такие же марки электродов применяются на заводах, поставляющих арматуру для судостроения. [44]
Для за-щиты различного оборудования широко применяют коррозионно-стойкие металлы. Так, при переходе на уплотнителъные кольца из стали 1Х8Н9Т наплавкой уплотнительных поверхностей задвижек фонтанной арматуры электродами из нержавеющих сталей увеличился срок службы этих узлов в несколько раз. [45]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
