9.6. Специальные виды ПДЦ. Применение полимеров при изготовлении цементов (СРС).Наряду с воздушными и гидравлическими вяжущими веществами в отдельную группу выделены вяжущие автоклавного твердения. Они наиболее эффективно твердеют при автоклавной обработке при давлении насыщенного пара 0,8…1,5 МПа. К их числу, относят известково-кварцевое, известково-шлаковые вяжущие и другие смеси, не способные к интенсивному твердению при 20…95°С. Вяжущие автоклавного твердения — разновидность гидравлических вяжущих, они затвердевают в среде насыщенного водяного пара, т.е. в условиях автоклавной обработки. В группу этих вяжущих входят нефелиновый цемент, известково-кремнеземнистые, изяестково-зольные, известково-шлаковые вяжущие и др.
28. Автоклавные материалы и … изделия широко применяются в современном строительстве . Они занимают третье место среди стеновых конструктивных материалов , по объему производства уступают лишь керамическому кирпичу и сборному железобетону . Ведущее место в группе автоклавных материалов занимают силикатный кирпич и стеновые изделия из ячеистого бетона . Быстрое развитие производства автоклавных материалов объясняется широкой распространенностью сырья , сравнительной простотой технологии , высоким качеством и низкой себестоимостью изделий . В настоящее время они все более широко используются в гражданском , промышленном , транспортном и других отраслях строительства . В гидротехническом строительстве автоклавные материалы также могут применяться , главным образом , выше зоны переменного уровня воды . Сдерживающими факторами широкого применения этих материалов являются их сравнительно невысокие водо — и морозостойкость .
Основными исходными компонентами автоклавных материалов являются вяжущие автоклавного твердения и заполнители . Вяжущие автоклавного твердения при нормальных температурно — влажностных условиях и при пропаривании характеризуются сравнительно низкой активностью . Однако их реакционная способность при развиваемых в автоклаве температурах и давлении существенно возрастает , что и позволяет получать искусственные каменные материалы высокой прочности .
Вяжущие автоклавного твердения делят на бесклинкерные — на основе извести с кремнеземнистыми и алюмосиликат — ными компонентами ( известково — кремнеземнистые , известково — зольные , известково — шлаковые , известково — нефелиновые и т п . ). И смешанные — на основе портландцемента или портландцемента и извести с кремнеземистыми или алюмосиликатными компонентами ( песчанистые , пуццолановые и шлаковые цементы ) .
Активность вяжущих автоклавного твердения зависит от соотношения компонентов , их химико — минералогического состава и тонкости помола . При изготовлении прочных и морозостойких изделий компоненты вяжущих должны характеризоваться пониженной водопотребностью .
В производстве автоклавных материалов наибольшее применение находит известково — кремнеземистое вяжущее , основными компонентами которого служат воздушная строительная известь и молотый кварцевый песок . Для автоклавных изделий применяется в большинстве случаев кальциевая известь , имеющая скорость гашения не более 20 мин. Роль кремнеземистого компонента вяжущих автоклавного твердения наряду с тонкомолотым песком могут выполнять зола унос — , другие промышленные отходы .
Заполнителями автоклавных силикатных бетонов являются песок , щебень или гравий . Требования к ним близки к требованиям , предъявляемым к заполнителям обычных цементных бетонов .
Твердение автоклавных материалов осуществляется в результате химических реакций между компонентами вяжущего в присутствии воды в условиях высоких давления и температуры .
Основным химическим процессом при автоклавной обработке является взаимодействие между гидроксидом кальция , кремнеземом и водой , сопровождающееся образованием гидросиликатов кальция , которые цементируют непрореагировавшие зерна в искусственные конгломераты . Скорость реакций и прочность конгломератов возрастают по мере повышения дисперсности сырьевых материалов .
refac.ru
При нормальных условиях твердения изделия на основе строительной извести имеют малую прочность. Обработка насыщенным водяным паром при 70...100 oС и атмосферном давлении (пропаривание) или искусственная карбонизация значительно повышают прочность этих изделий. Однако максимальных значений показатели прочности и долговечности этих материалов приобретают в условиях гидротермальной обработки в автоклавах в среде насыщенного водяного пара. Гидротермальную обработку (запаривание) проводят под давлением насыщенного водяного пара: 0,8; 1,2 и 1,6 МПа, что соответствует температурам указанной среды 174,5; 190,7 и 203,3 oС.
Автоклавные строительные материалы выпускают в виде кирпича, блоков и панелей для наружных и внутренних стен, панелей перекрытий, колонн, лестничных маршей и площадок, балок и других изделий. Их свойства близки к свойствам цементных бетонов, но они отличаются меньшим расходом вяжущих, широким использованием дешевых местных заполнителей и, следовательно, меньшей стоимостью. Однако для их производства необходимы автоклавы.
Силикатный кирпич — один из наиболее экономичных и распространенных в стране стеновых материалов, из него возводят более 16% всех каменных зданий.
Основными видами сырья для производства силикатного кирпича являются песок, известь и вода. Кроме того, применяют суглинки, трепелы, золы, шлаки и другие горные породы и промышленные отходы. В качестве известкового компонента для производства автоклавных изделий можно применять молотую негашеную известь, пушонку, частично гашеную известь, а также известково-зольное и известково-пуццолановое вяжущее.
Производство силикатного кирпича включает следующие стадии: добычу и просев песка, обжиг извести и ее размол совместно с частью песка, смешение полученного вяжущего с немолотым песком и водой, гашение извести в смеси с песком, повторное перемешивание и до-увлажнение полученной массы, прессование кирпичей, их укладку на вагонетки, загрузку в автоклав и обработку насыщенным водяным паром при 174,5 oС (давлении 0,8 МПа).
Автоклавная обработка (запаривание) силикатного кирпича производится по следующему режиму: подъем температуры до 174,5 oС — 1,5 ч, изотермическая выдержка при 174,5 oС — 8 ч; снижение температуры до 100 oС (и давления до атмосферного) — 2ч.
Силикатный кирпич подразделяется на марки, которым соответствуют показатели предела прочности при сжатии 30; 25; 20; 15; 12,5; 10 и 7,5 МПа (последняя цифра только для пустотелых камней).
Морозостойкость рядового силикатного кирпича должна составлять не менее 15 циклов попеременного замораживания (при — 13 oС) и оттаивания (в воде при 15...20oС), а лицевого — 25, 35, 50 циклов в зависимости от марки.
Водопоглощение рядового силикатного кирпича не должно превышать 16 %, а лицевого — 14 %. Средняя плотность составляет 1800...1850 кг/м3.
Заводы выпускают рядовой и лицевой силикатный кирпичи, полнотелый и пустотелый, одинарный и модульный (утолщенный). Одинарный силикатный кирпич имеет ту же форму и размеры, что и красный керамический (250x120x65 мм). Модульный силикатный кирпич является пустотелым и имеет размер 250x120x88 мм. Выпускаются также мелкоштучные силикатные изделия в виде пустотелых камней размером 250x120x138 мм. Такие изделия имеют массу не более 4,3 кг. Технология в общих чертах выглядит следующим образом: 90 % кварцевого песка смешивается с 10 % извести с добавлением воды. В течение двух часов происходит реакция гашения извести, результатом которой является образование гидроксида кальция. Сформованные изделия плавно прессуются для равномерного удаления из массы пустот, после чего обрабатываются в автоклаве перегретым паром (170-200ºС) при давлении 8-12 атмосфер. Различные добавки позволяют получать цветной силикатный кирпич, который имеет широкую гамму пастельных тонов. Качество продукции зависит от точности соблюдения технологических процессов; контроль на всех этапах, как правило, автоматизирован. Экономически картина выглядит следующим образом: технологический цикл производства силикатного кирпича занимает 15-18 часов, в то время как для керамического кирпича требуется 5-6 дней, трудозатраты и расход топлива в два раза ниже, а готовая продукция дешевле на 20-35 %.Характеристики силикатного кирпича тоже на первый взгляд впечатляют. Это экологически чистый материал, более плотный чем традиционный кирпич. Он обладает повышенной механической прочностью и отличными звукоизоляционными свойствами — из-за чего производители настойчиво рекомендуют свою продукцию для возведения многоквартирных домов, а также внутренних стен и перегородок в частной застройке. Однако большая плотность увеличивает массу силикатного кирпича примерно на 20 % в сравнении с керамическим.Главным недостатком силикатного кирпича является высокий уровень водопоглощения, в следствие которого снижаются теплоизоляционные характеристики и морозостойкость. Из-за чувствительности к влаге силикатный кирпич категорически противопоказан для строительства фундаментов и цоколей, стен, соприкасающихся с влажными помещениями (без устройства сплошной гидроизоляции). Как следствие, теплоизоляционные характеристики материала (и так оставляющие желать лучшего) на практике становятся непредсказуемыми.
Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи являются разновидностью силикатного кирпича, но отличаются меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами, так как в них тяжелый кварцевый песок заменен пористым легким шлаком в известково-шлаковом кирпиче или золой в известково-зольном кирпиче.
Для приготовления известково-шлакового кирпича берут 3...12 % извести и 88...Э7 % шлака, а для известково-зольного — 20...25 % извести и 75...80 % золы. Так же как и шлак, зола является дешевым сырьевым материалом, образующимся при сжигании каменного, бурого угля и другого топлива в котельных ТЭЦ, ГРЭС и т. д.
Использование шлаков и зол экономически выгодно, так как при этом расширяется сырьевая база силикатных и других строительных материалов и снижается их стоимость.
Производство известково-шлакового и известково-зольного кирпича аналогично технологической схеме производства силикатного кирпича. Шлаковый и зольный кирпичи выпускают размером 250x120x140 мм и больше, марками по прочности при сжатии М25, 50 и 75, морозостойкостью такой же, как и у силикатного кирпича, плотностью 1400...1600 кг/м3, теплопроводностью 0,5...0,6 Вт/(м * oС).
Применяют известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи для возведения кладки стен зданий малой этажности (до трех этажей), а также для кладки стен верхних этажей многоэтажных зданий.
Силикатный бетон представляет собой бесцементный бетон автоклавного твердения. Вяжущим в нем является смесь извести с тонкомолотым песком.
Наибольшее распространение получили мелкозернистые силикатные бетоны, заполнителем в которых является обычный кварцевый песок.
Формуют силикатный бетон вибрированием, прессованием, прокатом, центрифугированием, литьем и т. д. Для крупноразмерных изделий чаще всего применяют вибрационное формование на виброплощадках и виброустановках. Вибрационное воздействие, как правило, характеризуется амплитудой колебаний 0,5...0,8 мм и частотой 2800...3000 кол/мин.
Изготовление силикатобетонных автоклавных изделий характеризуется сравнительно низким расходом извести: 175...250 кг на 1 м3 плотного бетона. Это объясняется тем, что вяжущим в условиях автоклавной обработки является не только известь, но и часть песка (в первую очередь молотого), входящего в состав цементирующих материалов — гидросиликатов кальция.
Крупноразмерные изделия из плотного силикатобетона имеют прочность на сжатие 15...40 МПа, среднюю плотность 1800... 2100 кг/м3 и морозостойкость более 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Они могут применяться наряду с цементо-бетонными во всех случаях, кроме контакта с грунтовыми и сточными водами, содержащими углекислоту (вследствие образования растворимого бикарбоната кальция).
Основная особенность ячеистого бетона состоит в его пористой структуре. Именно за счет этого ячеистый бетон обладает отличными теплоизоляционными свойствами. А вот пористая структура у газо- и пенобетона получается абсолютно различными способами.
Свои названия пено- и газобетон получили за счет технологии изготовления.
Пенобетонполучают в результате добавки в цементный раствор для изготовления блоков специальных пенообразующих добавок. Они могут быть различного происхождения – органического или синтетического, и служат они для того, чтобы наполнить цементный раствор пузырьками воздуха. Пена тщательно перемешивается с раствором, и пузырьки воздуха равномерно распределяются по всей его массе, создавая при отвердевании замкнутые поры, которые уменьшают плотность бетона, облегчают массу готового изделия и придают ему тепло- и звукоизоляционные свойства.
Газобетон производится иначе. Есть несколько способов газообразования, остановимся на одном из них. Раствор для производства газобетонных блоков состоит из цемента, кварцевого песка, извести, воды и алюминиевой пудры (или пасты). Порообразование происходит за счет реакции между цементом и алюминиевой пудрой, за счет которой выделяется водород. В результате раствор увеличивается в объеме наподобие дрожжевого теста. И вспенивание, и последующее отвердевание раствора происходит по специальной технологии и температурном режиме в автоклавах, в то время как пенобетон отвердевает в обычных условиях на открытом воздухе.
Это главное и принципиальное отличие этих материалов. За счет автоклавной обработки газобетон приобретает повышенные прочностные характеристики, т.е. при одинаковой плотности газобетонные блоки намного прочнее пенобетонных.
Что касается теплопроводности и морозостойкости, то в данном случае характеристики этих материалов приблизительно равны. За счет своей низкой теплопроводности ячеистые блоки получили заслуженное признание у строителей, ведь дополнительного утепления стен не требуется, что значительно удешевляет сам процесс строительства.
Водопоглощение у газобетона несколько выше, но незначительно, и при использовании в строительстве большой роли не играет. Утверждения некоторых производителей пенобетона, что данный материал совсем не впитывает воду и при этом является воздухопроницаемым , т.е. «дышит», не имеет под собой никаких доказательств. Любой воздухопроницаемый материал обязательно будет поглощать влагу.
Если рассматривать вопрос себестоимости производства, то у пенобетона она ниже на 30-35 % чем у газобетона. Такая разница объясняется применением более дешевых пенообразователей и автоклавной обработкой газобетона. Низкая цена пенобетона – это его несомненный плюс.
Превращение сплавов при нагревании и охлаждении. Понятие о режимах термической обработки стали. Обжиг, нормализация, закалка, отпуск, старение. Влияние термической обработки на механические свойства стали.
megaobuchalka.ru
Предел прочности при сжатии R – отношение разрушающей нагрузки Р(Н) к площади сечения образца F (см2). Он зависит от размеров образца, скорости приложения нагрузки, формы образца, влажности.
Предел прочности при растяжении Rр - отношение разрушающей нагрузки Р к первоначальной площади сечения образца F.
Предел прочности при изгибе Rи – определяют на специально изготовленных балочках.
Жёсткость – свойство материала давать небольшие упругие деформации.
Твёрдость – способность материала (металла, бетона, древесины) сопротивляться прониканию в него под постоянной нагрузкой стального шарика.
Безобжиговые искусственные каменные материалы и изделия изготавливают из смеси вяжущих веществ, воды и заполнителей путём её формирования и соответствующей обработки. По виду вяжущего вещества их подразделяют на силикатные, известково-шлаковые, газосиликатные, газобетонные, гипсовые, гипсобетонные, асбестоцементные и др.
По условиям твердения – их делят на изделия твердеющие при автоклавной и тепловой обработке, и на изделия, твердеющие в условиях воздушно-влажной среды.
Для производства изделий автоклавного твердения широко используют местные материалы: известь, кварцевые пески, отходы промышленности.
Прочные и водостойкие автоклавные материалы и изделия получаются в результате химического взаимодействия тонкоизмельчённых извести и кремнезёмистых компонентов в процессе их гидротермической обработки в паровой среде при 175°С в автоклавах под давлением 0,8…1,4МПа. В результате химической реакции возникает прочное и водостойкое вещество (силикат кальция), который цементирует частицы песка, образуя искусственный камень. Автоклавные материалы и изделия могут иметь как плотную, так и ячеистую структуру.
Автоклавный силикатный бетон – смесь известково-кремнезёмистого вяжущего, песка и воды. В качестве вяжущих используют известково-пуццолановый, известково-шлаковый и известково-зольный цементы. Изделия из силикатного автоклавного бетона имеют достаточную морозостойкость, водостойкость и химическую стойкость к некоторым агрессивным средам. Из автоклавного силикатного изготовляют крупные, плотные, силикатные стеновые блоки.
Автоклавный ячеистый бетон приготовляют из однородной смеси минерального вяжущего, кремнезёмистого компонента, гипса и воды. Вяжущими материалами служат портландцемент, молотая известь-кипелка. Во время выдержки изделия перед автоклавной обработкой из него выделяется водород, в результате чего в однородной пластично-вязкой вяжущей среде образуются мельчайшие пузырьки. В процессе газовыделения эти пузырьки увеличиваются в размерах, создавая сфероидальные ячейки во всей массе ячеистой бетонной смеси.
При автоклавной обработке под давлением 0,8..1,2Мпа в высоковлажной воздушно-паровой среде при 175…200°С происходит интенсивное взаимодействие вяжущего вещества кремнезёмным компонентов с образованием силиката кальция и др. цементирующих новообразований, благодаря которым структура ячеисто высокопористого бетона приобретает прочность.
Из ячеистого бетона изготовляют панели однорядной разрезки, стеновые и крупные блоки, однослойные и двухслойные стеновые навесные панели, однослойные плиты междуэтажных и чердачных перекрытий.
Силикатный кирпич формуют на специальных прессах из тщательно приготовленной однородной смеси чистого кварцевого песка (92…95%), воздушной извести (5…8%) и воды (7…8%). После прессования кирпич запаривают в автоклавах в среде, насыщенной парами, при 175°С и давлении 0,8МПа. Изготавливают кирпич одинарный размером 250х120х65мм и модульный (полуторный) размером 250х120х88мм; сплошной и пустотелый, лицевой и рядовой. Марка кирпича: 75, 100, 125, 150, 200, 250.
studfiles.net
10.
«Технология металлов и
трубопроводостроительных материалов» ( «ТМ и ТСМ»)
Вдохновение существует. Оно приходит во время упорной работы.
Пабло Пикассо
Краткое повторение лекции №9.
9.6. Специальные виды ПДЦ. Применение полимеров при изготовлении цементов (СРС).
10.1.Вяжущие вещества автоклавного твердения.
10.2.Силикатный кирпич.
И.Ф. Кантемиров
9.6. Специальные виды ПДЦ. Применение полимеров при изготовлении цементов (СРС).Краткое повторение лекции №9.
Наименование | Основные | Где |
цемента | свойства | применяется |
Портландцемент
(ПДЦ)
| В дорожных, |
Цементное тесто, | гидротехнических и |
растворы и бетоны | промышленных |
способны затвердевать | сооружениях, в |
под водой. Основную | конструкциях, |
прочность приобретает | подверженных |
за месяц твердения. | действию |
| атмосферных условий. |
И.Ф. Кантемиров
ПДЦ с гидравлическими добавками (пуццолановый цемент)
Шлаковый ПДЦ (шлакопортланд цемент)
Твердеет более медленно, чем ПДЦ. Бетон на этом цементе более водоустойчив и плотен, но легче разрушается от действия мороза.
Те же свойства, что и у пуццоланового
портландцемента.
Где
применяется
В подводных и подземных частях гидротехнических сооружений, мостов, труб и др.
Там же, где ПДЦ, а также в обычных конструкциях промышленных сооружений.
И.Ф. Кантемиров
цемента
Пластифицированный ПДЦ
Гидрофобный
ПДЦ
Смешанные
цементы
(состоят из ПДЦ и минеральных добавок или из местных вяжущих материалов: извести, шлаков)
Основные | Где |
свойства | применяется |
По сравнению с ПДЦ |
|
дает более подвижные | Там же, где и |
бетонные или | обычный ПДЦ. |
растворные смеси. |
|
Устойчив к хранению в | Там же, где и |
сырых условиях. | обычный ПДЦ. |
Имеют пониженную | Для строительных |
прочность и | растворов и бетона |
морозостойкость. | невысокой прочности. |
И.Ф. Кантемиров
Расширяющийс | Обладает способностью | |
я цемент | увеличивать объем при | |
твердении. | ||
|
| Быстро твердеет, с | |
| выделением большого | |
| количества тепла. Стоек | |
| в растворах гипса и | |
Глиноземистый | других солей (кроме | |
Na2SO4 и щелочей). | ||
цемент | ||
Не выдерживает | ||
| температур выше 30° С | |
| при затворении и в | |
| первые сроки твердения. |
Где
применяется
Для восстановления поврежденных железобетонных конструкций, для водонепроницаемых штукатурок.
Для аварийных работ, в строительстве сооружений в агрессивных водах.
И.Ф. Кантемиров
Вяжущие автоклавного твердения –
разновидность гидравлических в.в.; прочность формируется только в условиях автоклавной обработки (при повышенной температуре 170-200°Си в среде насыщенного водяного пара при давлении0,8-1,6МПа).
В группу в.в. автоклавного твердения входят:
-Нефелиновыйцемент;-Извесково-кремнеземистыев.в.;-Известково-зольныев.в.;-Известково-шлаковые.
И.Ф. Кантемиров
Для производства изделий автоклавного твердения широко используют местные материалы: известь, кварцевые пески, отходы промышленности (шлак).
Прочные и водостойкие материалы и изделия получаются в результате химического взаимодействия тонкоизмельчённых извести и кремнезёмистых компонентов в процессе их гидротермической обработки в паровой среде при 175°С в автоклавах под давлением 0,8…1,4 МПа.
В результате химической реакции возникает прочное и водостойкое вещество (силикат кальция), который цементирует частицы песка, образуя искусственный камень. Автоклавные материалы и изделия могут иметь как плотную, так и ячеистую структуру.
И.Ф. Кантемиров
Автоклавный силикатный бетон – смесь известково-кремнезёмистого вяжущего, песка и воды. В качестве вяжущих используют известковопуццолановый, известково-шлаковый и известковозольный цементы.
Изделия из силикатного автоклавного бетона имеют достаточную морозостойкость, водостойкость и химическую стойкость к некоторым агрессивным средам.
Из автоклавного силикатного изготовляют крупные, плотные, силикатные стеновые блоки.
И.Ф. Кантемиров
Автоклавный ячеистый бетон приготовляют из однородной смеси минерального В.В.о, кремнезёмистого компонента, гипса и воды. Вяжущими материалами служат портландцемент, молотая известь – «кипелка».
Во время выдержки изделия перед автоклавной обработкой из него выделяется водород, в результате чего в однородной пластичновязкой вяжущей среде образуются мельчайшие пузырьки.
В процессе газовыделения эти пузырьки увеличиваются в размерах, создавая сфероидальные ячейки во всей массе ячеистой бетонной смеси.
И.Ф. Кантемиров
studfiles.net
К силикатным изделиям автоклавного твердения относят материалы, получаемые из сырьевой смеси известково-кремнеземистого вяжущего и минеральных заполнителей путем гидротермального синтеза гидросиликатов кальция, осуществляемого при повышенных значениях давления и температуры водяного пара.
В 1880 г. В. Михаэлисом был предложен способ получения известково-песчаных изделий путем обработки в среде насыщенного водяного пара при его повышенной (выше 100 °С) температуре и избыточном (выше атмосферного) давлении в автоклаве. Современная технология автоклавных материалов включает в себя получение разнообразных изделий различного назначения из известково-песчаных, известково-шлаковых и других сырьевых смесей. Наиболее распространены … известково-песчаные (силикатные) материалы и изделия. За 8-12 ч автоклавной обработки при температуре 174 – 200 °С и давлении 0,8 – 1,6 МПа насыщенного водяного пара из уплотненной смеси извести и песка получают изделия с прочностью до 30-40 МПа. В автоклаве идет взаимодействие между гидроксидом кальция, кремнеземом SiO2 и водой с образованием (синтезом) малорастворимых гидросиликатов кальция (ГСК). Иногда этот процесс называют гидросиликатным твердением извести. Эти цементирующие соединения отличаются высокой клеящей способностью и водостойкостью. Они связывают частицы заполнителя (зерна песка) в монолит. Таким образом, в силикатных изделиях песок играет двоякую роль – компонента вяжущего и заполнителя. Для повышения реакционной способности песка его часть размалывают (совместно с известью). Измельченную смесь извести и песка называют известково-песчаным вяжущим. К силикатным изделиям и материалам относятся силикатный кирпич и камни, а также силикатный бетон.
Силикатный кирпич и камни–это стеновые изделия, получаемые путем прессования известково-песчаной смеси (с влажностью 5-8 %) с последующим твердением в автоклаве. В сырьевой смеси содержание извести составляет от 6 до 10 % в пересчете на активный СаО.
Силикатный кирпич изготавливают двух видов: одинарный (размерами 250´120´65 мм) и утолщенный (размерами 250´120´88 мм). Размеры силикатных камней ─ 250´120´138 мм. Кирпич изготавливают полнотелым (только одинарный) и пустотелым, камни – только пустотелыми. В зависимости от назначения изделия выпускают рядовыми и лицевыми (с повышенными требованиями к внешнему виду).
В зависимости от средней плотности (структуры материала) полнотелые изделия подразделяются на пористые (с применением пористых заполнителей) со средней плотностью до 1500 кг/м3 и плотные со средней плотностью свыше 1500 кг/м3. По прочности силикатные кирпич и камни изготавливают марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 300. Марка по прочности лицевого кирпича должна быть не менее 125, лицевых камней – 100. По морозостойкости кирпич и камни изготавливают марок: F 15, F 25, F 35, F 50. Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не менее F 25. Водопоглощение изделий должно быть не менее 6 %.
Силикатный кирпич и камни применяют для кладки каменных и армокаменных стен и других конструкций в надземной части зданий с нормальным и влажным режимами эксплуатации. Вследствие ограниченной водостойкости силикатный кирпич и камни нельзя использовать для фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Эти изделия нельзя также применять для кладки печей и дымовых труб, они не выдерживают длительного воздействия высокой температуры.
Силикатный бетон представляет собой бесцементный (на известково-песчаном вяжущем) бетон автоклавного твердения. Плотные силикатные бетоны можно получить на обычных заполнителях (мелком – песке и крупном – щебне) путем уплотнения (обычно вибрированием) сырьевой смеси в формах. Более эффективным и востребованным видом силикатного бетона является ячеистый силикатный бетон (газосиликат), который отличается от плотного бетона значительно меньшей теплопроводностью, материалоемкостью и энергоемкостью. Из газосиликата изготавливают стеновые камни, плитную теплоизоляцию, а также армированные крупноразмерные изделия (перемычки, панели и плиты перекрытий и др.) с обязательной защитой арматуры от коррозии вследствие пониженной щелочности жидкой фазы в таких бетонах и их высокой пористости. На фасадную поверхность изделий из газосиликата обязательно наносят защитно-декоративные покрытия.
refac.ru
