Контрольная работа обработка металлов давлением: Тест по теме «Тест с ответами по предмету технология обработки материалов давлением»

Тест по теме «Тест с ответами по предмету технология обработки материалов давлением»

100 вопросов

Показать Скрыть правильные ответы

Вопрос:

На какие стадии подразделяют металлургическое производство?

Варианты ответа:

1. На две основные и две вспомогательные;
2. На две основные и одну вспомогательную;
3. На две основные;
4. На одну основную и одну вспомогательную;
5. На три основные.

Вопрос:

Придание слитку или заготовке необходимой формы и размеров в пластическом состоянии при практически неизменном химическом составе обрабатываемого материала обеспечивается?

Варианты ответа:

1. В процессе проведения обработки металлов давлением с последующей термической обработкой;
2. В процессе проведения термической обработки;
3. В процессе проведения механической обработки;
4. В процессе проведения обработки металлов давлением;

Технология обработки материалов давлением тесты с ответами

Сборник тестовых вопросов по Технологии обработки материалов давлением

Правильный вариант ответа отмечен знаком +

1. Укажите перечень видов обработки металла давлением в пластическом состоянии.

1) прокатывание, волочение, опрессовка;

2) горячее прокатывание, опрессовка, волочение;

+3) прокатывание, волочение, опрессовка, ковка, штампование;

4) термообработка, опрессовка, штампование.

2. С какой целью применяется термообработка для чёрных и цветных металлов?

+1) чтобы понизить твёрдость, улучшить степень пластичности и технологические показатели металла, а также придать изделию требуемый комплекс свойств;

2) чтобы понизить твёрдость и улучшить степень пластичности металла;

3) чтобы придать изделию требуемый комплекс свойств;

4) чтобы улучшить технологические показатели металла.

3. С какой целью проводится термообработка?

1) чтобы изменить структурный состав и геометрические размеры изделия;

+2) чтобы изменить структурный состав и свойства в установленном направлении, не нарушая форму и геометрические параметры отлитой детали;

3) чтобы изменить геометрические габариты в установленном направлении;

4) чтобы изменить структурный состав в требуемом направлении, изменяя внешний вид и геометрические параметры отлитой детали.

4. Укажите правильный перечень характеристик, относящихся к термообработке.

+1) температура нагревания, время выдержки, быстрота нагрева, быстрота охлаждения;

2) температура нагревания, быстрота охлаждения;

3) температура нагревания, время выдержки, быстрота охлаждения;

4) температура нагревания, быстрота нагрева, время выдержки.

5. Что называют профилем прокатного изделия?

+1) геометрическую форму поперечного раскаточного сечения, которая выходит из чистовой клети прокатного стана;

2) геометрическую форму продольного раскаточного сечения, которая выходит из клети прокатного стана;

3) геометрическую форму поперечного раскаточного сечения, которая не выходит из прокатного стана;

4) геометрическую форму продольного раскаточного сечения, которая выходит из чистовой клети прокатного стана.

6. Назовите разновидность оборудования, изображённого на фото.

1) основной прокатный станок;

2) ведущая линия прокатного станка;

3) вспомогательное прокатное оборудование;

+4) прокатный стан.

7. В соответствии с каким из признаков классифицируются прокатные станы?

1) протяжённость бочки рабочих валков;

+2) разновидность прокатных изделий;

3) конструкция прокаточных станов;

4) число валков в рабочих клетях.

8. С применением какого оборудования производятся железнодорожные рельсы?

+1) рельсобалочных станов;

2) штрипсовых станов;

3) проволочных станов;

4) рельсопрофильных станов.

9. Каким способом термообработки улучшают прочность железнодорожных рельс?

1) рекристаллизационным отжигом;

+2) нормализацией и сорбитизацией;

3) патентированием;

4) полным отжигом.

тест 10. С помощью какого оборудования в горячем прокаточном цехе делают листы стали?

1) раскаточных станов;

+2) двухклетевых станов;

3) автоматических станков;

4) опрессовкой.

11. Укажите последствия неправильно выбранной температуры стали перед прокаткой.

1) низкое качество технологических свойств листов;

+2) перегрев, пережог стали;

3) неточные размеры и волнистость листов;

4) разная толщина и дефекты на стальных листах.

12. Укажите правильный перечень дефектов горячекатаной листовой стали.

+1) отрицательные характеристики механической прочности, неточные размеры, волнистость, поверхностные деформации;

2) отрицательные характеристики механической прочности, поверхностные деформации;

3) неточные размеры, поверхностные деформации;

4) отрицательные характеристики механической прочности, поверхностные деформации.

13. Каким методом очищается поверхность горячекатаных листов от окалины?

1) механическим;

2) химическим;

3) электролитическим;

+4) механическим и химическим.

14. Какие две кислоты применяются для очистки горячекатаного листа от окалины?

1) азотная, соляная;

2) серная, азотная;

3) соляная, серная;

+4) серная, соляная.

15. С помощью этого оборудования проводится рекристаллизационный стальной отжиг.

1) колпаковых печей;

2) непрерывных агрегатов с протяжными печами;

3) колпаковых и методических печей;

+4) непрерывных агрегатов с протяжными печами и колпаковых печей.

16. На каком оборудовании производят изделие, изображённое на фото?

1) автоматический стан, непрерывный стан, раскатный стан поперечно-винтовой прокатки, реечный стан;

2) непрерывный стан;

+3) двухвалковый стан, роликовый стан, стан поперечной прокатки;

4) стан с дисковидными валками, стан с бочкообразными валками.

17. Какие технологии применяются при изготовлении сварных труб?

+1) электросварка, печная сварка, сварка в защитном газе;

2) печная сварка, дуговая электросварка;

3) электросварка, печная сварка;

4) печная сварка, электросварка, холодная сварка.

18. Какие технологии применяются для получения периодических профилей?

1) опрессовка;

2) волочение;

3) поперечная прокатка;

+4) продольная и поперечно-винтовая прокатка.

19. На сколько групп подразделяется весь сортамент прокатных изделий?

+1) пять;

2) три;

3) шесть;

4) четыре.

тест-20. Укажите схему прокатки толстолистовой стали на современном станке.

+1) вдоль-поперёк-вдоль;

2) вдоль;

3) поперёк;

4) поперёк-вдоль.

21. Зачем необходимо править сталь после горячего прокатывания?

1) чтобы придать листовому прокату нужную длину;

2) чтобы придать листовому прокату нужную ширину;

3) чтобы придать листовому прокату нужные габариты и форму;

4) чтобы придать листовому прокату ровную поверхность.

22. Обработка, которой подвергается углеродистая сталь после холодной прокатки:

+1) рекристаллизационный отжиг;

2) полный отжиг;

3) нормализационный отжиг;

4) опрессовочный отжиг.

23. Какой материал не является исходным при изготовлении гнутого профиля?

+1) слиток;

2) стальная полоса;

3) лента из сплавов;

4) стальная лента.

24. Недостаток получения изделий опрессовкой с обратным истечением металла:

1) повышение расхода металлического сырья;

2) высокая стоимость опрессовочного оборудования;

3) неравномерное растекание металла;

+4) сокращение сортамента изготавливаемой продукции.

25. С помощью какого инструмента обеспечивается точность размера профиля?

1) контейнер;

2) пресс;

3) пресс-шайба;

+4) матрица.

26. Укажите разновидность техносмазки, применяемой для опрессовки легированной стали?

27. Как уменьшить силу контактного трения при волочении изделия?

1) смазыванием;

2) противонатяжением;

3) заменой обычной волоки, смазыванием;

+4) смазыванием, противонатяжением, заменой обычной волоки.

28. Какой материал не является исходным при волочении из цветных металлов?

1) катаная заготовка;

2) опрессованная заготовка;

3) катанка из плавильной печи;

+4) слиток.

29. Укажите температуру плавления свинца при патентировании стальной проволоки?

+1) 450-540°С;

2) 330°С;

3) 580°С;

4) 600°С.

тест_30. Назовите этап производства бесшовной трубы.

1) нагрев слитка;

2) термообработка слитка;

+3) прошивка нагретой заготовки;

4) нагрев сплошной заготовки.

📝 «Обработка металлов давлением (прокат

1. Сколько стоит помощь?

Цена, как известно, зависит от объёма, сложности и срочности. Особенностью «Всё сдал!» является то, что все заказчики работают со экспертами напрямую (без посредников). Поэтому цены в 2-3 раза ниже.

2. Каковы сроки?

Специалистам под силу выполнить как срочный заказ, так и сложный, требующий существенных временных затрат. Для каждой работы определяются оптимальные сроки. Например, помощь с курсовой работой – 5-7 дней. Сообщите нам ваши сроки, и мы выполним работу не позднее указанной даты. P.S.: наши эксперты всегда стараются выполнить работу раньше срока.

3. Выполняете ли вы срочные заказы?

Да, у нас большой опыт выполнения срочных заказов.

4. Если потребуется доработка или дополнительная консультация, это бесплатно?

Да, доработки и консультации в рамках заказа бесплатны, и выполняются в максимально короткие сроки.

5. Я разместил заказ. Могу ли я не платить, если меня не устроит стоимость?

Да, конечно — оценка стоимости бесплатна и ни к чему вас не обязывает.

6. Каким способом можно произвести оплату?

Работу можно оплатить множеством способом: картой Visa / MasterCard, с баланса мобильного, в терминале, в салонах Евросеть / Связной, через Сбербанк и т.д.

7. Предоставляете ли вы гарантии на услуги?

На все виды услуг мы даем гарантию. Если эксперт не справится — мы вернём 100% суммы.

8. Какой у вас режим работы?

Мы принимаем заявки 7 дней в неделю, 24 часа в сутки.

Тесты по дисциплине «Основы металлургического производства» для специальности 22.02.05 Обработка металлов давлением

ТЕСТЫ

Билет № 1

I. Выберите метод изготовления проволоки диаметром 0.03 мм:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. Каким видом термической обработки можно устранить наклеп:

1. Рекристаллизация

2. Отпуск

3. Отжиг

4. Закалка

III. Дайте определение процесса прокатки:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Процесс протягивания металла через постепенно сужающиеся отверстия в инструменте называемом волокой.

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. Укажите рабочий инструмент при ковки.

1. Прокатный валок

2. Волока

3. Матрица

4. Боек

5. Штамп

V. Выберите способ изготовления поковки весом 200 т :

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 2

I. Выберите метод изготовления поковки с удлиненной осью:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. Как можно устранить волокнистое строение металла после обработки металлов давлением:

1. Рекристаллизация

2. Отпуск

3. Отжиг

4. Закалка

5. Не устраняется ни одним видом ТО(термической обработки)

III. Дайте определение процесса волочения:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Процесс протягивания металла через постепенно сужающиеся отверстия в инструменте называемом волокой.

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. Укажите рабочий инструмент при штамповке:

1. Прокатный валок

2. Волока

3. Матрица

4. Боек

5. Штамп

V. Выберите способ изготовления изделия сложной формы из трудно деформируемого металла:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 3

I. Выберите метод изготовления листового профиля:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. При какой обработке металлов давлением металл получает наклеп:

1. Холодной

2. Горячей

III. Дайте определение процесса прессования:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Процесс протягивания металла через постепенно сужающиеся отверстия в инструменте называемом волокой.

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. Укажите рабочий инструмент при прокатке:

1. Прокатный валок

2. Волока

3. Матрица

4. Боек

5. Штамп

V. Выберите способ изготовления полу оси автомобиля:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 4

I. Выберите метод изготовления двутавра:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. Укажите последовательность изготовления поковки-заготовки для шестерен:

1. Осадка и прошивка

2. Осадка, прошивка и раскатка

3. Протяжка и закручивание

III. Дайте определение процесса ковки:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Процесс протягивания металла через постепенно сужающиеся отверстия в инструменте называемом волокой.

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. Укажите рабочий инструмент при ковке:

1. Прокатный валок

2. Волока

3. Матрица

4. Боек

5. Штамп

V. Выберите способ изготовления диска:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 5

I. Выберите метод изготовления кузова автомобиля:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. Укажите последовательность изготовления заготовки венцов зубчатых колес:

1. Осадка и прошивка

2. Осадка, прошивка и раскатка

3. Протяжка и закручивание

III. Дайте определение процесса калибровки:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Волочение с незначительным обжатием(8-12%).

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. При каком способе обработки давлением применяется сложный рабочий инструмент:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

V. Выберите способ изготовления железнодорожного колеса:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 6

I. Выберите метод изготовления рельса:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. Какой из основных узлов объединенных в главную линию прокатного стана является не обязательным?:

1. Рабочая клеть

2. Главные электродвигатель

3. Шестеренная клеть

4. Редуктор

5. Шпиндель

III. Дайте определение процесса штамповки:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Волочение с незначительным обжатием(8-12%).

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. . Укажите рабочий инструмент при прессовании:

1. Прокатный валок

2. Волока

3. Матрица

4. Боек

5. Штамп

V. Выберите способ изготовления железнодорожного фланца:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 7

I. Укажите транспортное оборудование прокатных цехов:

1. Рольганг

2. Ножницы

3. Пилы

4. Правильные машины

II. В каких отсутствует шестеренная клеть:

1. Станы с индивидуальным приводом

2. Станы с общим приводом

III. В каком из приведенных способов обработка давлением выполняется только в холодном состоянии:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

IV. . Укажите максимальную температуру нагрева малоуглеродистой стали при обработки давлением:

1. 1100

2. 700

3. 1350

4. 900

5. 1500

V. Укажите назначение специального инструмента прошивня:

1. Для образования отверстия внутри заготовки

2. Для вытяжки на оправке(раскатке)

3. Для протяжки

4. Для гибки9

5. Для рубки

Билет № 8

I. Сортамент стана- это:

1. Перечень прокатываемых изделий

2. Перечень прокатываемых изделий с указанием размеров

3. Перечень изделий с указанием сортности

II. Обезуглероживание стали при ее нагреве приводит к:

1. Увеличение твердости металла

2. Снижению пластичности металла

3. Снижению твердости металла

III. В каких из приведенных способов обработка давлением выполняется как в горячим так в холодном состоянии:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

IV. . Если до прокатки образец имел высоту 24 мм, то после обжатия 25% его высота составила:

1. 24 мм

2. 6 мм

3. 18 мм

4. 30 мм

5. 16 мм

V. Выберите способ изготовления железнодорожного фланца:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 9

I. При исходной длине образца 100 мм и коэффициенте вытяжки за проход равном 1.5, длина образца после прокатки составит:

1. 75 мм

2. 150 мм

3. 300 мм

4. 166.6 мм

5. 101.5 мм

II. Деформация при температурах выше температуры рекристаллизации носит название:

1. Холодная

2. Горячая

3. Остаточная

4. Упругая

5. Обратимая

III. Дайте определение процесса прокатки:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Процесс протягивания металла через постепенно сужающиеся отверстия в инструменте называемом волокой.

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. Выберите метод изготовления проволоки диаметром 0.02 мм:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

V. Выберите способ изготовления железнодорожного фланца:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

Билет № 10

I. Выберите метод изготовления кузова автомобиля:

1. Ковка

2. Волочение

3. Прессование

4. Прокатка

5. Штамповка

II. Деформация при температурах выше температуры рекристаллизации носит название:

1. Холодная

2. Горячая

3. Остаточная

4. Упругая

5. Обратимая

III. Дайте определение процесса волочения:

1. Процесс обжатия и вытяжки металла между непрерывно вращающимися валками прокатного стана.

2. Процесс протягивания металла через постепенно сужающиеся отверстия в инструменте называемом волокой.

3. Процесс выдавливания металла из замкнутой полости через очко матрицы.

4. Процесс последовательной пластической деформацией металла под действием ударов бойка молота или последовательным давлением пресса, где течение металла ограничено только в направлении движения байков.

5. Процесс изготовления поковок с помощью специального инструмента- штампа, где течение металла ограниченно ручьем штампа.

IV. Укажите последовательность изготовления поковки-заготовки для шестерен:

1. Осадка и прошивка

2. Осадка, прошивка и раскатка

3. Протяжка и закручивание

V. Операция превращения плоской заготовки полую деталь любой формы называется:

1. Гибка

2. Вытяжка

3. Отбортовка

4. Обжим

5. Отрезка

6. Контрольные вопросы

6.1. Что такое технологические свойства конструкционных материалов?

6.2. Какие вы знаете литейные свойства?

6.3. Приведите примеры литейных сплавов.

6.4. Что такое жидкотекучесть и от чего она зависит?

6.5. В каких случаях применяется спиральная, а в каких U-образная проба на жидкотекучесть?

6.6. Что такое технологическая пластичность?

6.7. Какие факторы определяют технологическую пластичность сталей?

6.8. Какие испытания проводятся для определения технологической пластичности материалов?

6.9. Какие стали (по содержанию углерода) обладают высокой пластичностью?

6.10. В чем сущность испытания на осадку?

6.11. В каких случаях проводится испытание на осадку?

6.12. В чем сущность испытания на перегиб?

6.13. Почему машиностроительные чугуны не поддаютcя обработке металлов давлением?

6.14. Что такое обрабатываемость резанием?

6.15. В чем сущность испытания на обрабатываемость резанием?

Лабораторная работа № 3

Основные операции обработки металлов давлением

1.Цель работы

Ознакомиться с основными операциями, применяемыми при обработке металлов давлением.

2. Теоретический раздел

Обработка металлов давлением – это процесс придания материалу требуемой формы, размеров и физико-механических свойств без нарушения его сплошности путем пластической деформации.

Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяются на 2 вида:

— для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), используемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей только обработкой резанием или с использования предварительной обработки металлов давлением; основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение.

— для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получение поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.

Прокатказаключается в обжатии заготовки между вращающимися валками. Силами трения заготовка втягивается между валками, а силы, нормальные к поверхности валков, уменьшают поперечные размеры заготовки.

Прессованиезаключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причем форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы, а длина ее пропорциональна отношению площадей поперечного сечения исходной заготовки и выдавленной части и перемещению давящего инструмента.

Волочениезаключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия матрицы.

Ковкойизменяют форму и размеры заготовки путем последовательного воздействия универсальным инструментом на отдельные участки заготовки.

Штамповкойизменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа.

При вышеперечисленных процессах обработки металлов давлением для придания заготовке определенной (требуемой) формы и размеров применяют различные операции: осадку, протяжку, гибку, прошивку и др.

Известно, что при ОМД наряду с изменением формы и размеров заготовки происходит также сушение внутренней структуры и физико-механических свойств материала, поэтому для правильного выбора параметров операции и успешного ее проведения необходимо четко представлять закономерности изменения прочностных и пластичных свойств материала в процессе осуществления различных операций.

Обработка материалов давлением | Учебные материалы

Обработка ОМД основана на пластичности металлов, т.е. на способности изменять форму без разрушения под действием приложенных сил. Поэтому обработка давлением применима лишь к металлам, обладающим достаточной пластичностью и не применима к хрупким металлам. Самым пластичным металлом является свинец.

Чистые металлы олово, алюминий, техническое железо, медь могут быть обработаны давлением без нагрева. Пластичность стали и других сплавов в холодном состоянии недостаточна; при нагреве до определенных (критических) температур их пластичность возрастает. В настоящее время применяется способ изготовления гнутых профилей из холодной листовой заготовки на специальных станках.

Некоторые металлы и сплавы (марганец, белый ковкий и серый чугун и др.) не приобретают пластичности даже и при нагреве. Такие металлы не обрабатываются давлением и необходимо применять иные технологические методы переработки для получения изделий (например, литье, порошковая металлургия, электрофизические и другие методы обработки).

Основными видами обработки давлением являются: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка.

Общие сведения ОМД

Для пластической деформации необходимо металл подвергнуть напряжению, которое больше предела его упругости σу, но меньше предела прочности σв (чтобы не было трещин).

При обработке металла давлением металл в реальности испытывает напряжение сжатия, а не растяжения. Однако эти напряжения в области малых значений подобны и пределы упругости сжатия и растяжения примерно одинаковы.

Однако σ_у и σ_в определены при статической нагрузке. Мы же имеем часто дело с динамическим нагружением (например, ковка, штамповка). При динамической нагрузке сопротивление металла деформации повышается, поэтому вводят поправочный коэффициент. Для гидравлических прессов он равен 1,25 (малая скорость деформации), для ковочных штампов – 2,5-3,0. Остаточная деформация при ОМД является следствием сдвигов, происходящих внутри и по границам зерен.

При сжатии образца зерна удлинились, если высота h уменьшилась в 2 раза, то степень деформации составляет 50 %.

При весьма большой деформации зерна удлиняются настолько, что приобретают форму волокон. Такая структура называется волокнистой или проявляется появлением текстуры, которая характеризуется закономерной ориентировкой зерен металла по направлению действия приложенной к нему силы.

При пластической деформации сдвиг происходит по плоскостям скольжения – плоскостям, в которых расположено больше атомов.

По мере увеличения степени деформации сопротивление сдвигу по плоскости скольжения возрастает и наступает момент, когда скольжение по этим плоскостям прекращается и дальнейшее деформирование уже происходит за счет вторичных плоскостей скольжения, имеющих другие направления. При этом форма первичных пластинок нарушается. Зерна измельчаются.

Способность обрабатываться зависит от пластичности материалов. Пластическая деформация при этом может быть холодная (связана с наклепом) и горячая (связана с явлениями рекристаллизации). В процессе деформирования в холодном состоянии непрерывно изменяются физические свойства: твердость, прочность и хрупкость его увеличиваются, а пластичность, вязкость, трещиностойкость, коррозионная стойкость и электропроводность уменьшаются. С увеличением содержания углерода способность пластической обработки стали в холодном состоянии уменьшается.

Это изменение свойств, связанное с деформацией в холодном состоянии, называется наклепом.

Задачи_экзамен_ОМД

5

ЗАДАЧИ

для комплексной контрольной работы

по дисциплине «Обработка металлов давлением»

Задача 1

Полосу толщиной 40 мм прокатали за один проход до толщины 33,5 мм. Определить абсолютное Δh и относительное ε обжатие полосы за проход.

Решение.

1. Вычисляем абсолютное обжатие полосы:

2. Вычисляем относительное обжатие полосы:

Задача 2

Полоса после первого прохода в чистовой клети толстолистового стана имеет толщину 58 мм. Определить абсолютное обжатие полосы, толщину её до прохода, если известно, что относительное обжатие за проход равнялось 10,8 %.

Решение.

1. Определим толщину полосы до прохода:

2. Определяем абсолютное обжатие полосы за проход:

Задача 3

Слиток с начальными размерами 640х800х3200 мм прокатали за один проход на блюминге 1150. Абсолютное обжатие в проходе составляло 70 мм, а полоса стала шире на 20 мм. Определить относительное обжатие и конечные размеры прокатанной заготовки.

Решение.

1. Определяем относительное обжатие слитка за проход:

2. Находим толщину и ширину заготовки после прохода:

3. Вычисляем длину заготовки после прохода, используя закон постоянства объёма

Задача 4

Определить максимальное обжатие за проход в чистовой клети ТЛС 3600 с чугунными валками диаметром 800 мм, при котором возможен захват металла. Скорость прокатки 4,82 м/с, температура металла 980^оС.

Решение.

1. Определяем коэффициент контактного трения при прокатке по формуле Гелеи:

2. Принимаем, что угол трения численно равен коэффициенту контактного трения, т.е. β = f =0,180. Тогда угол захвата

α = β =0,180

3. Используя формулу угла захвата , вычисляем максимальное обжатие в проходе:

Задача 5

Лист сечением 32х3200 мм и длиной 7300 мм за один проход прокатали на толстолистовом стане с чугунными валками диаметром 960 мм. Температура листа 920^оС, скорость прокатки 4,8 м/с, коэффициент вытяжки после прохода равен 1,23. Проверить режим на условие захвата металла валками и определить длину листа после прохода.

Решение.

1. Определяем толщину листа после прохода:

2. Определяем абсолютное обжатие:

3. Вычисляем длину дуги захвата:

4. Определяем угол захвата металла валками:

5. Находим значение коэффициента трения для данного прохода по формуле Гелеи:

Вывод: захват возможет, так как α = 0,112 < β = 0,211.

6. Определяем длину листа после прохода:

Задача 6

Полоса толщиной 8,1 мм прокатывается в клети с обжатием 2,7 мм, и со скоростью 13,86 м/с выходит из валков. Определить скорость полосы на входе в клеть.

Решение.

1. Находим толщину полосы на выходе из клети:

2. Вычисляем коэффициент вытяжки:

3. Определяем скорость полосы на входе в клеть:

Задача 7

Определить степень деформации, скорость деформации и диаметр в конце осадки при осадке на гидравлическом прессе циллиндрической заготовки диаметром D = 250 мм и высотой H = 250 мм из стали 45 с обжатием Δh = 100 мм и скорости осадки v = 80 мм/с.

Решение.

1. Степень деформации равна:

2. Скорость деформации равна:

где

3. Диаметр заготовки в конце осадки равен:

Задача 8

За время τ = 112 с на блюминге прокатывают один слиток размером 740х615х2100 мм. Удельный вес слитка ρ = 6,54 т/м³. Сколько тонн металла прокатывают на блюминге за 1 час?

Решение.

1. Количество слитков, прокатанных на блюминге за 1 час равно:

2. Обьём одного слитка равен:

3. Обьём металла, прокатанный за один час равен:

4. Масса металла, прокатанная за один час равна:

Формовка, обработка и термообработка металла

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 6

A Литье, спекание и прессование металла

Металлу можно придать форму с помощью тепла и давления. Литье включает нагрев металла до тех пор, пока он не станет расплавленным (жидким), и заливку его или нагнетание под давлением в форму, называемую штампом. Металлические компоненты можно не отливать, а путем спекания. Это делается с помощью металлического порошка вместо расплавленного металла.Порошок помещают в фильеру и прессуют в твердую массу. Затем его нагревают (но не расплавляют) до тех пор, пока он не спекается, то есть частицы порошка структурно соединяются вместе за счет тепла.

Металлу также можно придать форму путем выдавливания его на длинные отрезки. Экструзия включает нагрев металла до его расплавления, а затем нагнетание его под высоким давлением с помощью формовочного инструмента, также называемого фильерой, для формирования, например, стержней или труб. При этом металл остывает и становится твердым.

B Рабочий металл

Традиционно, многие металлические инструменты изготавливались путем нагревания железных прутков в огне, называемом кузницей, до докрасна или (еще горячее) до белого каления. Затем металл был обработан, другими словами, ему придана форма путем удара молотком. Обработка металла сжатием (например, ковкой) также называется ковкой. Та же самая основная техника используется и сегодня, особенно со сталью. Однако сейчас используются большие автоматизированные машины. Металл часто обрабатывается (или ковка) в горячем состоянии (горячая ковка), но может также обрабатываться и в холодном состоянии (холодная ковка).

Распространенной техникой ковки является ковка с падением, при которой тяжелый молот падает на кусок металла. Плашка, закрепленная на молотке, сжимает металл до необходимой формы. Ролики также могут использоваться для сжатия, с нагревом или без него, для производства горячекатаного или холоднокатаного металла.

Ковка также увеличивает твердость металла. Это называется наклепом. Металл становится закаленным, потому что его структура изменяется при сжатии. Тот же результат может быть достигнут без удара или прокатки — и, следовательно, без изменения формы детали — путем дробеструйной обработки.

Это включает стрельбу небольшими металлическими шариками (металлической дробью) по поверхности компонентов (в холодном состоянии) на высокой скорости. После дробеструйной обработки их поверхность становится значительно тверже.

20,1 Определите, истинны ли приведенные ниже предложения или нет, и исправьте ложные предложения. Посмотрите на B напротив, чтобы вам помочь.

1. Перед ковкой металл необходимо всегда нагревать.

2. Применительно к металлам термины обработка и / поковка означают то же самое.

3. Распространенной причиной ковки металла является повышение его твердости.

4. Один из способов ковки металла — его нагрев и затем прокатка.

5. Катать металл можно только после его нагрева до высокой температуры.

6. Металл при штамповке подвергается сжатию.

7. Закалку металла можно производить только методом горячей штамповки.

8. Дробеструйная обработка — это метод горячей штамповки, используемый для упрочнения металла.

20,2 Составьте правильные предложения, используя по одной части из каждого столбца. Посмотрите на C напротив, чтобы вам помочь. Первая сделана за вас.

	Если металл подвергается дисперсионной твердости,	выдерживается при высокой температуре некоторое время	делает его более твердым, но более хрупким.
	При отжиге металла	нагревается в газе	, чтобы повысить его твердость без слишком сильного снижения эластичности.
	Если металл закален, это означает	его также можно охарактеризовать как стойкий к старению,	для закалки только металл рядом. поверхность.
	Когда металл закаляется,	его температура может постепенно снижаться	потому что греется долго.
	Если металлический корпус закален,	его температура быстро снижается,	, чтобы сделать его более эластичным и менее хрупким.

20,3 Замените выделенные выражения в отрывке из отчета альтернативными словами и выражениями из A, B и C напротив. Иногда есть несколько возможных ответов.

Первым этапом изготовления лезвий для режущих инструментов является придание им приблизительной формы с помощью (1) процесса выдавливания расплавленного металла через матрицу. Перед тем, как лезвия остынут, их затем (2) бьют молотком, пока они все еще остаются при высокой температуре — процесс, который не только выравнивает их до их окончательной формы, но также обеспечивает (3) твердость металла в результате ударного воздействия.Затем лопасти (4) быстро охлаждаются в воде. Наконец, их (5) бомбардируют небольшими металлическими шариками, чтобы еще больше повысить твердость их поверхности.

Перед вами

Подумайте о типе стального компонента, который должен обладать определенными свойствами. Предложите различные способы получения этих свойств ковкой или термической обработкой стали.

Форматы материалов

A Сырье для переработки

Как правило, сырье — это материалы, которые необходимо обработать перед использованием, например, расплавить и отлить в форме.Общие форматы сырья:

■ порошок: количества очень мелких (мелких) частиц, таких как цементный порошок

■ гранулы: больших куска материала стандартного размера, обычно размером с горошину или размером с яйцо, предназначенных для плавления для формования в формах — например, пластиковые гранулы

■ волокна : очень тонкие, похожие на волосы отрезки, такие как стекловолокно.

При производстве стали и других металлов их превращают в блоки, называемые слитками, которые впоследствии можно расплавить и отлить.Очень большие стальные слитки называются блюмами. Стандартный размер стальных блюмов составляет 630 мм x 400 мм x 6 м. Сталь также может поставляться в виде блоков меньшего размера и различных размеров, называемых заготовками.

Б Форматы обрабатываемых материалов

Материалы часто поставляются готовыми к использованию в форматах, описанных ниже.

■ Прутки — это длинные отрезки цельного металла с относительно небольшой площадью поперечного сечения. Это могут быть круглые стержни (или стержни) круглого сечения.Это также могут быть квадратные стержни с квадратным сечением и плоские стержни с плоским прямоугольным сечением. Пруток обычно делают из металла, но стержень может быть из любого материала.

■ Листы бывают плоские, широкие и тонкие — для стали тоньше примерно 3 мм. Другие материалы, поставляемые в листах, включают пластик, стекло и дерево. Однако листы дерева часто называют досками. Когда листы металла (или металлические листы) поставляются в больших количествах, они могут поставляться в рулонах, называемых рулонами.

■ Пластины — это плоские металлические детали, которые имеют большую ширину, но толще листов (для стали — более 3 мм). Неметаллы, такие как стекло, пластик или дерево, обычно не называют пластинами; даже если эти материалы толще 3 мм, их обычно называют листами.

■ Профили из конструкционной стали изготавливаются из катаной или экструдированной стали и производятся с различными формами профилей. Двутавровые секции с профилями в форме буквы I являются типичными примерами. (См. Приложение V на стр. 106 для получения информации о типах структурных сечений.)

■ Трубки полые, а не сплошные. Наиболее распространены круглые трубы, но также производятся квадратные и прямоугольные трубы. Трубы специально предназначены для транспортировки жидкости или газа.

o Таким образом, труба — это только один тип трубы.

■ Провода — это тонкие отрезки металла с круглым сечением, состоящие из одной жилы, то есть длинного тонкого цельного куска материала. Обычно они поставляются в бухтах. Несколько проводов можно объединить в кабель.Электрический провод — это однопроволочный провод, покрытый изоляцией. Жилой может быть одиночный провод (называемый сплошным проводом) или несколько сгруппированных вместе жил (называемый многожильным проводом). Электрический кабель имеет несколько проводников, отдельно покрытых изоляцией, сгруппированных во втором внешнем слое изоляции.

Примечания:

Трубы также можно называть трубками — например, стальными трубами.

21.1 Решите, истинны ли приведенные ниже предложения или нет, и исправьте ложные предложения. Посмотрите на А напротив, чтобы помочь вам.

1. Сырье часто предназначено для плавления или смешивания.

2. Частицы порошка меньше гранул.

3. Пеллеты не требуют дальнейшей обработки.

4. Стальной блюм — это слиток.

5. Стальные заготовки можно разрезать на куски меньшего размера, называемые блюмами.

21.2 Заполните описания под фотографиями, используя слова в рамке. Вам нужно будет использовать некоторые слова более одного раза. Посмотрите на B напротив, чтобы вам помочь.

бар	кабель	квартира	стержень	лист	многожильный	провод
цветение	катушка	пластина	круглый	твердый	трубка

Характеристики компонента D

.

Текст C: «МЕТАЛЛООБРАБОТКА И МЕТАЛЛУРГИЯ»

Важной особенностью горячей обработки является то, что обеспечивает улучшение механических свойств металлов. Горячая обработка (горячая прокатка или горячая штамповка) устраняет пористость, направленность, сегрегацию и , которые обычно присутствуют в металлах. Горячекатаные изделия имеют лучшую пластичность и вязкость, чем необработанная отливка . Во время ковки прутка зерна металла сильно вытянуты в направлении потока. В результате ударная вязкость металла в этом направлении значительно повышается, и ослабляет в направлениях , поперечных потоку. Благодаря хорошей ковке линии потока в детали с отделкой ориентированы так, чтобы лежать в направлении максимального напряжения, когда деталь находится в эксплуатации.

Способность металла противостоять истончению и разрушению во время операций холодной обработки играет важную роль при выборе сплава.В операциях, связанных с растяжением, лучшими сплавами являются те, которые становятся прочнее с деформацией (деформационное упрочнение) — например, медно-цинковый сплав, латунь, используемые для картриджей, и алюминиево-магниевые сплавы в банках для напитков, которые демонстрируют большую деформацию. закаливание.

Разрушение заготовки во время штамповки может быть результатом внутренних дефектов металла . Эти дефекты часто состоят из неметаллических включений , таких как оксиды или сульфиды, которые захвачены в металле во время рафинирования . Таких включений можно избежать с помощью надлежащих производственных процедур.

Способность различных металлов подвергаться деформации различается. Изменение формы после одной операции формовки часто ограничивается пластичностью металла при растяжении . Такие металлы, как медь и алюминий, при таких операциях более пластичны, чем другие металлы.

Словарь

особенность — черта, особенность

обеспечить — обеспечивать

улучшение — улучшение

свойство — свойство

исключить — ликвидировать, исключать

пористость — пористость

направленный — направленный

отделять — разделять

литье — отливка

удлиненный — удлиненный

ослабить — ослабевать, ослаблять

поперечный — поперечный

поток — течение, поток

закончено — отделанный

прореживание — утончение

перелом — разрушение

деформационное упрочнение — деформационное упрочнение

латунь — латунь

напиток — напиток

банка — консервная банка

выставить — проявть

внутренний — внутренний

дефекты — недостатки, дефекты кристаллической решетки

включение — включение

в ловушке — зд.заключенный

очистка — очищать, очистка

во избежание — исключено

пройти — подвергаться

пластичность при растяжении — пластичность при растяжении

Общее понимание:

1. Какой процесс улучшает механические свойства металлов?

2. Какие новые свойства получили горячекатаные изделия?

3.Как ковка прутка влияет на зернистость металла? Что из этого получилось?

4. Как ориентированы линии тока в кованом металле и как это влияет на прочность кованой детали?

5. Какие сплавы для деформационного упрочнения являются лучшими? Где мы можем их использовать?

6. Какие внутренние дефекты у металла?

7. Может ли металл сломаться из-за внутреннего дефекта?

8. Что ограничивает изменение формы при формовании?

Упражнение 2.5. Найдите в тексте следующее:

1. важная особенность горячей обработки

2. улучшение механических свойств металла

3. необработанная отливка

4. напряжение высоты

5. способность сопротивляться утончению и разрушению

6. проявлять большее деформационное упрочнение

7. разрушение деталей при штамповке

8.внутренние дефекты в металле

9. неметаллические включения

10. Способность металлов подвергаться деформации

11. ограничивается пластичностью металла при растяжении

Упражнение 2.6. Перевести на английский язык:

1. Горячая обработка металла улучшает его механические свойства и устраняет пористость и внутренние дефекты.

2. Удлинение зерен в направлении текучести при ковке увеличивает прочность металла в этом направлении и увеличивает его прочность в поперечном направлении.

3. Хорошая проковка ориентирует текучести в направлении верхнего напряжения.

4. Деформационное упрочнение металла при холодной обработке очень важно для обработки металлов с улучшенными свойствами.

5. Внутренние дефекты металла — это неметаллические включения типа окислов или сульфидов.

6. Изменение формы при штамповании металлических деталей ограничивается пластичностью при растяжении.

ИЗВЕСТНЫЕ УЧЕНЫЕ

Михаил Васильевич Ломоносов был известным русским писателем, химиком и астрономом, много сделавшим в области литературы и науки.

Ломоносов родился 19 ноября 1711 года в Денисовке (ныне Ломоносов) под Архангельском, учился в университете Императорской Академии наук в Санкт-Петербурге. После учебы в Германии в университетах Марбурга и Фрайберга Ломоносов вернулся в Санкт-Петербург в 1745 году, чтобы преподавать химию, и четыре года спустя построил там учебно-исследовательскую лабораторию.

Ломоносова часто называют основоположником русской науки. Он был новатором во многих областях.Как ученый он отверг общепринятую в то время теорию материи флогистона и предвосхитил кинетическую теорию газов. Он рассматривал тепло как форму движения, предложил волновую теорию света и высказал идею сохранения материи. Ломоносов был первым человеком, зафиксировавшим замерзание ртути и наблюдавшим за атмосферой Венеры во время солнечного транзита.

Заинтересованный в развитии русского образования, Ломоносов в 1755 году помог основать Московский государственный университет и в том же году написал грамматику, изменившую русский литературный язык, соединив старославянский с современным языком.В 1760 году он опубликовал первую историю России. Он также возродил искусство русской мозаики и построил фабрику мозаики и цветного стекла. Однако большинство его достижений были неизвестны за пределами России.

БЛОК 3

.