|
|
|
|
 Far |
| WinNavigator |
| Frigate |
| Norton
Commander |
| WinNC |
| Dos
Navigator |
| Servant
Salamander |
| Turbo
Browser |
|
|
| Winamp,
Skins, Plugins |
| Необходимые
Утилиты |
| Текстовые
редакторы |
| Юмор |
|
|
|
File managers and best utilites |
Реферат: Методы ремонта детали:. Ремонт реферат
Реферат Ремонт
ОпубликоватьРеферат на тему:
План:
- Введение
- 1 Разновидности ремонта
- 2 Связанные понятия Примечания
Введение
Савицкий К. А. «Ремонтные работы на железной дороге», 1874 год. Оборудование и способы ремонта существенно изменились с XIX века…
…хотя и не везде…
…но суть осталась прежней.
Ремонт — комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса.
Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на аналогичные новые. Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше — в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении. Характерные примеры — однокристальные ЭВМ, устройства в неразборном исполнении и т. д.
1. Разновидности ремонта
- Косметический — восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию.
- Восстановительный — обычно производится без замены частей устройства, с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.)
- Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.
- Капитальный — предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.
- Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.
2. Связанные понятия
- Реставрация — в основном этот термин применяют по отношению к произведениям искусства. В отличие от просто ремонта предполагает значительную исследовательскую работу, направленную на максимальное сохранение внешнего вида, а иногда и внутреннего устройства произведений искусства.
- Ремонтопригодность — свойство конструкции восстанавливать работоспособность в результате ремонта[1], приспособленность к ремонту и техническому обслуживанию. В некоторых случаях ремонтопригодностью приходится жертвовать ради других качеств, например уменьшения габаритов.
- Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Так же, как и ремонт, может включать в себя замену каких-либо частей. В отличие от ремонта, техническое обслуживание необходимо для исправных и не потерявших своих эксплуатационных качеств изделий.
- Евроремонт — народное название ремонта квартир, зданий и сооружений с использованием материалов и приёмов, практически не применявшихся в СССР до его распада, обычно довольно дорогих. Термин «евроремонт» не зафиксирован в нормативных документах — он довольно условный. В 1990-е годы его использовали для определения ремонта высочайшего уровня. Для определённости, «евроремонтом» принимают соответствие ремонтных работ требованиям СНиП по уровню «высококачественное».
Примечания
- ГОСТ 27.002-89 - protect.gost.ru/document.aspx?control=7&id=139184 «Надежность в технике Основные понятия. Термины и определения»
Категории: Ремонт.
Текст доступен по лицензии Creative Commons Attribution-ShareAlike.wreferat.baza-referat.ru
Реферат: Методы ремонта детали
Содержание
1. Износ деталей и борьба с ними3 стр.
2. Способы восстановления деталей4 стр.
3. Эксплуатационные повреждения оборудования4 стр.
4. Подготовка оборудования к ремонту5стр.
5. Диагностика повреждений оборудования7 стр.
6. Магнитный метод выявления трещин8 стр.
1.ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ И БОРЬБА С НИМ
В процессе эксплуатации оборудования могут изнашиваться как отдельные детали его валы, втулки, шестерни, и т.п. так и повреждаться аппараты в целом (загрязнение, разгерметизация, эрозионный и коррозионный износ поверхностей). Износ деталей может происходить под механическим, тепловым и химическим воздействием.
Механический износдеталей - неизбежный естественный процесс. Борьба с ним заключается в обеспечении условий, уменьшающих скорость износа. Так, механический износ вследствие трения уменьшают за счет своевременной смазки. Механический износ проявляется и в пластической деформации деталей. Например, валы подвергаются кручению и изгибу. Шпонки под нагрузкой пластически деформируются. Механический износ может происходить за счет эрозионного воздействия сыпучего материалы или жидкости при транспортировке.
Коррозионный износпроисходит при химическом взаимодействии материала детали с окружающей средой. Следствия этого: уменьшение размера детали, коррозионное растрескивание сварных соединений. Для уменьшения коррозии используют методы нанесения защитных покрытий, внесение в перерабатываемую среду ингибиторов коррозии.
Температурное разрушениедеталей и их деформация является следствием ползучести металлов. Так, для углеродистых сталей ползучесть проявляется при температуре выше 375°С, для легированных выше 420 °С. Чтобы избежать ползучести, наиболее ответственные детали оборудования охлаждают.
2.Способы восстановления деталей
Изношенные детали восстанавливают следующими способами:
а)сваркадуговая ручная и автоматическая под флюсом и в углекислом газе; сваркой восстанавливают станины и корпусные детали;
б)наплавка -процесс увеличения размеров изношенных деталей электродуговым способом с последующей обработкой детали на заданные размеры; наплавку используют для восстановления валов, червячных роторов, втулок и т.п.;
в)металлизация -процесс нанесения расплавленного металла с помощью сжатого воздуха; такое напыление осуществляется послойно до 10 мм;
г)электрохимическое покрытие -это процессы хромирования, никелирования, цинкования до 3 мм;
д)пластические деформации -правка, раздача, обжатие и т.п.
Правка применяется для устранения изгиба, коробления и т.п. Обжатие и раздача применяются для изменения размеров деталей (втулок, пальцев).
3.ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Работоспособность технологического оборудования во время эксплуатации постепенно падает вследствие ряда изменений:
а) загрязнение рабочих поверхностей, что ведет к уменьшению полезной емкости, снижению теплопроводности;
б) потеря герметичности соединений отдельных частей аппаратов, которая ведет к снижению производительности или исключает дальнейшую эксплуатацию;
в) поверхностный износ снижает толщину стенки аппарата и выводит его из строя;
г)местные изменения формы аппарата ведут к снижению надежности;
д) местные нарушения целостности стенок аппарата в виде трещин и течей также исключают дальнейшую эксплуатацию его.
Загрязнения рабочих поверхностей происходят из-за механических примесей в исходном сырье, отложения накипи или кристаллов и т.п. Устраняется это чисткой.
Потеря герметичности возникает вследствие агрессивного воздействия среды, снижения упругих свойств прокладки и болтов, а также повреждения целостности неразъемных соединений: сварки, клепки, пайки. Устраняются эти неполадки подтяжкой болтов, сменой прокладок, переваркой швов. На все аппараты, работающие под давлением, должны составляться браковочные нормы и правила эксплуатации. Для сохранения запаса прочности вводится добавка на коррозию. Для того, чтобы избежать повреждения или изменения формы аппарата, необходимо предусматривать распорки, ребра жесткости.
Трещины и свищи чаще всего появляются в местах концентрации напряжений (сварные швы, изгибы и т.п.). Поэтому аппараты в соответствии с ППР должны подвергаться переосвидетельствованию и текущему ремонту.
4.ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ
Первичная подготовка(проведение мероприятий по технике безопасности):
а)аппарат отключают от действующих агрегатов, ставят заглушки на трубопроводы;
б) предварительно продувают паром или инертным газом и выпускают отработанную смесь из аппарата через "свечу";
в)среду в аппарате проверяют на вспышку и токсичность (берут пробу).
Предварительная очистка аппарата:
а)кислотную аппаратуру промывают слабым раствором щелочи, а потом водой;
б) щелочную - горячей водой или паром;
в) аппараты с горючим газом или воспламеняющимися жидкостями - горячей водой, паром или инертным газом.
Окончательная очистка аппаратапроизводится а) химическим;б) термическим;
в) механическим способами.
Легированные стали чистят химическим путем чаще всего. При этом используют пасту состоящую из соляной кислоты-30 %, глины-60 %, воды-9,9 % и ингибитора-0,1 %. Паста наносится на поверхность слоем в 8 ... 10 мм и снимается через 8...20 часов в зависимости от слоя окислов. Затем поверхность промывают 10 ... 15 % раствором Na2C03или 2 ... 3 % раствором NaOH. В качестве примера рассмотрим химический способ очистки трубчатки (рис. 2.3). Для этой очистки применяют 8 ... 10 % раствор НС1 с ингибитором при температуре 60 °С. Раствор циркулирует по прямому и обратному ходу.
 |
Термическая очистка поверхности -основана на использовании различия коэффициентов линейного теплового расширения металла и загрязняющей его накипи. При изменении температуры поверхности загрязнения отслаиваются и уносятся струёй воздуха или воды. На практике эту очистку осуществляют прогревом поверхности специальными кислородными горелками или резкими изменениями температуры теплоносителя.
Механический способ очистки -широко распространен, так как исключает коррозию металла и обеспечивает наиболее полное удаление всех загрязнений, в том числе химически нерастворимых кокса, пеков, силикатных отложений и т.п. Недостатки этого способа - малая производительность и трудоемкость. Он может проводиться с помощью гидромонитора (рис. 2.4).
Ручная очисткаповерхности производится щетками, копьями, ершами. Для механизации этого процесса используют гидропистолет для проталкивания ершей, а также специальные устройства, работающие на принципе вращательного бурения.
5.ДИАГНОСТИКА ПОВРЕЖДЕНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ
Диагностика - процесс определения технического состояния объекта с заданной точностью. Различают диагностирование периодическое и непрерывное, прямое и косвенное, бесприборное и приборное, нерегистрируемое и регистрируемое. При проведении технического обслуживания осуществляют прямое бесприборное диагностирование: визуальным наблюдением оценивают целостность деталей; на слух фиксируют уровень шумов; касанием руки определяют нагрев, амплитуду и частоту вибрации. Используют также дистанционное диагностирование, например с применением тензодатчиков.
Показания таких датчиков поступают на пульт управления, а также они могут вводится в ЭВМ для обработки. Для диагностики повреждений технологического оборудования часто используют следующие методы:
- магнитная диагностика, основанная на свойстве ферромагнитного порошка располагаться по магнитным силовым линиям;
- цветная диагностика, при которой краситель или другое вещество наносится на обезжиренную поверхность дефектного участка и под действием капиллярных сил это вещество проникает в трещины, а затем участок протирается и на него наносится проявитель, который втягивает в себя краситель или вещество из трещины, фиксируя ее;
- ультразвуковая дефектоскопия, основанная на пропускании через проверяемую деталь ультразвуковых колебаний и отражении их от границ раздела сред;
- виброакустический метод, основанный на анализе вибрации и шумов, источником которых является работающее оборудование;
Некоторые из перечисленных методов диагностики будут рассмотрены ниже.
После очистки аппаратуры производят гидравлическое или пневматическое испытание, а также наружный и внутренний осмотры. Цель этих операций - выявление трещин, местных изменений толщины стенки, формы и т.п. Толщина стенки проверяется засверлением отверстий диаметром 3 4 мм в местах наибольшего износа и измерением толщины с помощью штангенциркуля. Затем в отверстиях нарезают резьбу, вворачивают пробки и расчеканивают их снаружи. Иногда отверстия заваривают. Все засверловки отмечаются в эскизах, которые прилагаются к паспортам аппаратов, при этом указывается дата засверловки.
После замера толщины стенки ведут осмотр для выявления трещин, пористости швов и т.д. Выявляются эти дефекты пробой керосином. При этом участок смачивают 2 3 раза керосином, через 42 ч протирают насухо и покрывают меловой краской: 9 частей мела, 1 часть канцелярского клея и воды. Через 2 4 ч стенку обстукивают с обратной стороны. Контуры трещин при этом выступают в виде темных жилок или пятен. Концы трещин фиксируются засверливанием отверстий 15 20 мм для того, чтобы длина трещины не увеличилась при заварке.
6.Магнитный метод выявления трещин
Магнитный метод выявления трещин применяется для обнаружения мельчайших волосковых трещин. Магнитный поток создается электрическим током. Ток пропускают либо через металл непосредственно, либо через специальный проводник. В местах трещин магнитная проницаемость падает и магнитный поток огибает нарушения сплошности, уплотняясь по периферии трещин. Дефект обнаруживается визуально с помощью ферромагнитного порошка, и будет наиболее заметным, если трещина перпендикулярна вектору магнитного потока. Поэтому проверка проницаемости проводится при двух взаимно перпендикулярных направлениях. Различные схемы магнитной дефектоскопии представлены на рис.
superbotanik.net
Реферат - Ремонт двигателя автомобиля
ВВЕДЕНИЕ
Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей – наиболее простые и недорогие в изготовлении – утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.
Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятия составляют в зависимости от конструктивных особенностей и степени изношенности деталей 10…50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.
При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.
Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей. При восстановлении деталей достигается наибольшая экономия в расходовании сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов. Особенно велико значение восстановления деталей в сокращении расхода металлов. Восстановление деталей позволяет также значительно сократить расходы энергетических и трудовых ресурсов.
1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКТИВНЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ ШАТУНА ДВИГАТЕЛЯ ВАЗ-21083, УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ И ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ
Шатун двигателя ВАЗ-21083 изготавливается из стали 40Н2МА (ГОСТ 4543-71), а крышка – из стали 40Х (ГОСТ 4543-71). Шатун соединён с крышкой двумя болтами, ввёрнутыми в резьбовые отверстия тела шатуна. Фиксация шатуна и крышки осуществляется по шлицам и фиксирующему пояску на одном из шатунных болтов. Очень важно для работы шатунных болтов и вкладышей плотное сопряжение шлицев, поэтому грязь, заусенцы и забоины на шлицах не допускаются. Шатун с крышкой составляют комплект, одна из деталей которого не может быть заменена деталью другого комплекта. Перед сборкой шатуна резьбу болтов смазывают графитной смазкой. Затяжку начинают с длинного болта тарированным ключом крутящим моментом 20...22 кгс·м. На шатуне и крышке вблизи стыка наносятся метки спаренности шатуна с крышкой.
В нижней головке шатуна имеется отверстие диаметром мм под вкладыши подшипников, в верхней головке – отверстие диаметром мм под бронзовую втулку. Внутренняя поверхность втулки окончательно обработана до диаметра после запрессовки в отверстие верхней головки шатуна, при этом колебание размера для одного шатуна должно быть не более 0,004 мм.
Шатун работает в очень сложных условиях. Это обусловлено кинематикой работы кривошипно-шатунного механизма (КШМ). Сам стержень шатуна подвергается резким ударным нагрузкам, как на растяжение, так и на сжатие. Верхняя часть шатуна работает в среде с повышенным температурным режимом, поэтому верхняя головка шатуна (бронзовая втулка) чаше выходит из строя. Нижняя головка шатуна работает в среде с температурным режимом значительно меньшим, чем в верхней её части. Однако из-за вытягивания шатунных болтов, а также из-за перегрева двигателя, определённая часть шатунов имеет дефект – проворот вкладышей.
В процессе эксплуатации двигателя у шатунов возникают следующие неисправности:
1) износ верхней головки шатуна;
2) проворот шатунных вкладышей;
3) проворот верхней втулки шатуна;
4) изгиб и скручивание шатуна;
5) вытягивание резьбы.
Шатуны с указанными выше неисправностями восстанавливаются. Технологический процесс восстановления шатуна будет подробно рассмотрен в третьем разделе настоящей пояснительной записки.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОНТРОЛЬ-СОРТИРОВКУ ШАТУНА
Дефектацию шатуна производят на основании технических условий, составленных в виде карт, в которых указываются общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твёрдость и основные размеры), способы обнаружения дефектов, допустимые размеры без ремонта, предельные размеры и способы ремонта. Технические условия на дефектацию и ремонт шатуна представлены в табл. 1.
При дефектовке параметров шатуна проверяют 100% деталей; выборочный контроль недопустим. В процессе контроля все детали разделяют на: годные к использованию без ремонта, требующие ремонта негодные, т.е. подлежащие выбраковке. На годных без ремонта деталях ставят кислотное клеймо годности или их помечают краской зелёного цвета. Детали, требующие ремонта, метят в жёлтый цвет, а выбракованные – в красный.
Контроль деталей выполняют в определённой последовательности. В первую очередь проверяют износы и неисправности, по которым чаще всего выбраковывают деталь. При контроле деталей наружным осмотром следует избегать субъективной оценки их годности. Для этой цели нужно использовать детали с аналогичными дефектами, утверждёнными как эталоны, с которыми дефектовщик сравнивает контролируемую деталь.
Технические требования:
1. Шатун с крышкой в процессе восстановления не должен быть раскомплектован.
2. При контроле по дефекту поз.4, шатунные болты должны быть затянуты моментом Мкр = 21±1,7 кгс·м.
3. Втулка верхней головки шатуна подлежит обязательной замене на новую при проведении капитального ремонта двигателя.
4. При расточке отверстия Ø51,5 мм, на выходах масляных каналов притупить острую кромку фаской или радиусом 0,3 мм и опрессовать с усилием 5000 кгс.
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНА
Технологический процесс восстановления детали зависит от оснащённости ремонтной базы необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами (мерительным и технологическим). Для качественной разработки технологического процесса необходимо иметь ремонтный чертёж и технические условия на дефектацию и ремонт восстанавливаемой детали.
3.1 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
При разработке технологического процесса восстановления шатуна предусматривается подбор или расчёт оборудования основного производства и подъёмно-транспортного оборудования.
Оборудование основного производства предназначено для непосредственного выполнения работ, связанных с восстановлением шатунов, а подъёмно-транспортное оборудование – для выполнения подъёмно-транспортных работ по перемещению деталей в контейнерах на посты их восстановления.
Оборудование основного производства рассчитывается в зависимости от годового объёма работ, а некоторая часть его подбирается по табелям и каталогам исходя из условий тактической необходимости выполнения определённых операций по восстановлению детали.
Согласно выданного задания на курсовое проектирование предусматривается не расчёт, а лишь подбор необходимого технологического оборудования, поэтому ниже приведен его перечень:
— стол дефектовочный;
— стол слесарный;
— пресс гидравлический, мод.2135-1М;
— станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В;
— станок вертикально-хонинговальный, мод.3Г833;
— оправка цеховая, мод.9695P-101;
— приспособление для выпрессовки, мод.9612Р-025;
— приспособление для предварительного крепления болтов шатуна, мод.9694-1014;
— приспособление для затяжки болтов шатуна, мод.9116-200;
— приспособление для шлифования торцов шатуна, мод.9679Р-001;
— приспособление для расточки отверстий шатуна, мод.9675Р-0002;
— приспособление для хонингования, мод.9679Р-007;
— хонинговальная головка, мод.9494-037;
— патрон, мод.9494-07;
— приспособление контрольное, мод.9691-2170.
Инструмент режущий:
— резец специальный, мод.9673-103.
Инструмент измерительный и контрольный:
— нутромер НИ 0...25 ГОСТ 9244-85;
— нутромер НИ 50…120 ГОСТ 9244-85;
— образцы шероховатости ГОСТ 9378-85.
3.2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНА
Технологический процесс восстановления шатуна устанавливает следующую наиболее выгодную последовательность операций:
— операция 005 – выпрессовка втулки верхней головки шатуна;
— операция 010 – расточка верхней головки шатуна под ремонтную втулку;
— операция 020 – запрессовка ремонтной втулки;
— операция 025 – расточка ремонтной втулки под номинальный размер;
— операция 030 – контрольная;
— операция 035 – расточка нижней головки шатуна под ремонтный размер;
— операция 040 – контрольная;
— операция 045 – хонинговка нижней головки шатуна;
— операция 050 – контрольная;
— операция 055 – полировка кромки масляного канала;
— операция 060 – контрольная;
— операция 065 – калибровка резьбы;
— операция 070 – контрольная.
Рассмотрим каждую операцию в отдельности и выполним расчёт режимов обработки.
ОПЕРАЦИЯ 005 – ВЫПРЕССОВКА ВТУЛКИ
Этой операцией предусматривается выпрессовка изношенной втулки верхней головки шатуна.
Оборудование:
Пресс гидравлический, мод.2135-1М.
Приспособление:
Оправка цеховая, мод.9695Р-101.
Усилие выпрессовки определяется по формуле:
,
гдеf = 0,12 – коэффициент трения на контактной поверхности, зависящий от шероховатости поверхности, смазки, величины удельного давления и других факторов;
D = 28 мм – номинальный диаметр сопряжения;
Lp = 30 мм – длина сопрягаемой поверхности;
p = 6…7 кг/мм2 – удельное давление на поверхности контакта.
Подставляя значения в формулу 3.3, получим:
Н.
Основное время выпрессовки втулки определено эмпирическим путем и составило t0= 0,17 мин. Вспомогательное время данной операции составляет 9%, поэтому штучное время равно Тшт = 0,1853 мин.
ОПЕРАЦИЯ 010 – РАСТОЧНАЯ
Предусматривается обработка отверстия верхней головки шатуна в размер Øмм. Шероховатость поверхности Ra = 0,8.
Оборудование:
Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.
Приспособление:
Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.
Инструмент режущий:
Резец специальный, мод.9673-103.
Инструмент измерительный:
Нутромер НИ 50...120 ГОСТ 9244-85.
Глубина резания при черновой обработке обычно равна всему припуску на обработку; при чистовой обработке с шероховатостью до Ra = 3,2 глубина резания t= 0,5...2,06 мм, при Ra = 1,6 и 0,8 – t= 0,1...0,4 мм.
Подача выбирается из условия прочности державки резца и пластинки из твёрдого сплава, жёсткости обрабатываемой детали и прочности механизма станка. Согласно [5], подача для нашего случая составляет s = 0,05 мм/об.
Скорость резания определяется по формуле:
,
гдеCv – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента. Значения Cv представлены в справочных таблицах [5] и для нашего случая коэффициент равен Cv = 10,8;
D= 56,25 мм – диаметр обрабатываемой поверхности;
Т – среднее значение стойкости инструмента, мин. Согласно [5] принимаем Т = 110 мин;
t = 0,125 мм – глубина резания;
s= 0,05 мм/об – подача;
q = 0,6, x = 0,2, y = 0,3, m = 0,25 – показатели степени;
kv – общий поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия эксплуатации. Согласно [5] принимаем kv = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.4, получим:
м/мин.
Крутящий момент определяется по формуле:
,
гдеСм – постоянная условий резания. Согласно [5] См = 90;
q = 1,0, x = 0,9, y = 0,8 – показатели степени;
kp – коэффициент, учитывающий отличные от табличных механические свойства обрабатываемого материала. Согласно [5] kp = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.5, получим:
Н·м.
Осевая сила определяется по формуле:
,
гдеСр – постоянная условий резания. Согласно [5] Ср = 378;
q = 0, x = 1,3, y = 0,7 – показатели степени.
Подставляя значения в формулу 3.6, получим:
Н.
Основное время обработки определяется по формуле:
,
гдеLp = 30 мм – длина обрабатываемой поверхности;
n = 1250 мин-1 – частота вращения шпинделя станка.
Подставляя значения в формулу 3.7, получим:
мин.
Штучное время определяется по формуле:
Тшт = Т 0+ Ту + Тпер + Тоб ,
где Ту – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. Определяется эмпирическим путём. В нашем случае Ту = 0,88 мин;
Тпер – вспомогательное время, связанное с переходом, мин. Определяется эмпирическим путём. В нашем случае Тпер = 0,23 мин;
Тоб – время обслуживания рабочего места, мин. Составляет 10% от (Т0+ Ту + Тпер ). В нашем случае Тоб = 0,159 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.
ОПЕРАЦИЯ 020 – ЗАПРЕССОВКА ВТУЛКИ
Этой операцией предусматривается запрессовка ремонтной втулки в отверстие верхней головки шатуна.
Оборудование:
Пресс гидравлический, мод.2135-1М.
Приспособление:
Оправка цеховая, мод.9695Р-101.
Усилие запрессовки определяется по формуле 3.3.
Данные для расчёта:
Коэффициент трения по контактной поверхности f= 0,127.
Номинальный диаметр сопряжения D = 28,25 мм.
Длина сопрягаемой поверхности Lp = 30 мм.
Удельное давление на поверхности контакта p = 7 кг/мм2 .
Подставляя значения в формулу 3.3, получим:
Н.
Основное время запрессовки ремонтной втулки определено эмпирическим путём и составило t0= 0,28 мин. Вспомогательное время составляет 10%, поэтому штучное время равно Тшт = 0,308 мин.
ОПЕРАЦИЯ 025 – РАСТОЧНАЯ
Данной операцией предусматривается обработка ремонтной втулки верхней головки шатуна в размер Øмм. Шероховатость поверхности – Ra = 0,4.
Оборудование:
Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.
Приспособление:
Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.
Инструмент режущий:
Резец специальный, мод.9673-103.
Инструмент измерительный:
Нутромер НИ 50...120 ГОСТ 9244-85.
Скорость резания определяется по формуле 3.4.
Данные для расчёта:
Коэффициент Сv = 28,1.
Диаметр обрабатываемой поверхности D = 22 мм.
Глубина резания t= 0,1 мм.
Показатели степени q = 0,25; x= 0; y = 0,55; m = 0,125.
Среднее значение стойкости инструмента Т = 110 мин.
Подача s = 0,05 мм/об.
Общий поправочный коэффициент kv = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.4, получим:
м/мин.
Крутящий момент определяется по формуле 3.5.
Данные для расчёта:
Постоянная условий резания См = 12.
Показатели степеней q = 2,0; x = 0; у = 0,8.
Поправочный коэффициент kp = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.5, получим:
Н·м.
Осевая сила определяется по формуле 3.6.
Данные для расчёта:
Постоянная условий резания Ср = 315.
Показатели степеней q= 1,0; x = 0; y= 0,8.
Остальные значения, см, формулу 3.6.
Подставляя значения в формулу 3.6, получим:
кг.
Основное время обработки определяется по формуле 3.7.
Данные для расчёта:
Длина обрабатываемой поверхности Lp = 30 мм.
Частота вращения шпинделя станка n = 1250 мин-1 .
Подставляя значения в формулу 3.7, получим:
мин.
Штучное время определяется по формуле 3.8.
Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.
Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,159 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.
ОПЕРАЦИЯ 035 – РАСТОЧНАЯ
Предусматривается обработка нижней головки шатуна под ремонтный размер Øмм. Шероховатость поверхности Rа = 0,8.
Оборудование:
Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.
Приспособление:
Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.
Инструмент режущий:
Резец специальный, мод.9673-103.
Инструмент измерительный:
Нутромер НИ 50...120 ГОСТ 9244-65.
Скорость резания определяется по формуле 3.4.
Данные для расчёта:
Коэффициент Cv = 10,8.
Диаметр обрабатываемой поверхности D = 52 мм.
Среднее значение стойкости инструмента Т = 110 мин.
Глубина резания t= 0,25 мм.
Подача s = 0,05 мм/об.
Показатели степеней q= 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25.
Общий поправочный коэффициент kv = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.4, получим:
м/мин.
Крутящий момент определяется по формуле 3.5.
Данные для расчёта:
Постоянная условий резания Cм = 90.
Показатели степеней q= 1,0; x = 0,9; y= 0,8.
Коэффициент kр = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.5, получим:
кг·м.
Осевая сила определяется по формуле 3,6.
Данные для расчёта:
Постоянная условий резания Ср = 378.
Показатели степеней q= 0; x= 1,3; y= 0,7.
Подставляя значения в формулу 3.6, получим:
Н.
Основное время обработки определяется по формуле 3.7.
Данные для расчёта:
Длина обрабатываемой поверхности Lp = 30 мм.
Частота вращения шпинделя n = 1250 мин-1 .
Подставляя значения в фоюрмулу 3.7, получим:
мин.
Штучное время определяется по формуле 3.8.
Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.
Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,159 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,84 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.
ОПЕРАЦИЯ 045 – ХОНИНГОВАЛЬНАЯ
Данной операцией предусматривается обработка поверхности нижней головки шатуна до шероховатости Ra = 0,4.
Оборудование:
Станок вертикально-хонинговальный, мод.3Г833.
Приспособление:
Приспособление для хонингования, мод.9679Р-007.
Инструмент:
Головка хонинговальная, мод.9494-037.
Инструмент контрольный:
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-85.
Режим обработки при хонинговании заключается в подборе окружной скорости и давлении брусков.
На процесс хонингования оказывает влияние соотношение:
,
гдеVкол – скорость колебательного движения, м/мин. Vкол , согласно [5], не превышает 5...7 м/мин;
Vвр – окружная скорость брусков, м/мин;
k – соотношение при однократном хонинговании после шлифования составляет 5...7.
Преобразуя формулу 3.9, получим окружную скорость:
.
Подставляя значения в формулу 3.10, получим:
м/мин.
Удельное давление брусков при хонинговании находится в пределах 1…3 кг/см2 .
Длину брусков выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия:
l = (1,0…1,2) · Lp ,
гдеl– длина брусков, мм.
Подставляя значения в формулу 3.11, получим:
l = 1,2 · 30 = 36 мм.
Принимаем l = 40 мм.
В качестве рабочей жидкости применяется смесь керосина (80...90%) с веретённым маслом (10...20%).
Основное время хонингования определено эмпирическим путём и составило t0= 0,67 мин.
Штучное время определяется по формуле 3.8.
Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.
Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,178 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,67 + 0,88 +0,23 + 0,178 = 1,958 мин.
ОПЕРАЦИЯ 065 – СЛЕСАРНАЯ
Предусматривается калибровка резьбы шатуна.
Оборудование:
Стол слесарный, мод.0Рц-00.003.00.
Приспособление:
Тиски станочные ГОСТ 4045-87.
Инструмент:
Метчик М 10×1,25-7H ГОСТ 9522-80.
Калибровка резьбы выполняется вручную, основное время данной операции определено эмпирическим путём и составило t0= 0,97 мин.
Штучное время определяется по формуле 3.8.
Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.
Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,208 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,97 + 0,88 +0,23 + 0,208 = 2,288 мин.
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАСТОЧКИ ОТВЕРСТИЙ В ГОЛОВКАХ ШАТУНА
Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят под ремонтный размер. Растачивание шатуна производят на алмазно-расточном станке мод.2712В в специальном приспособлении мод.9675В-0002.
Приспособление для расточки нижней головки шатуна представлено в графической части данного курсового проекта.
В этом случае, в корпус (19) приспособления устанавливают съёмную приставку (6) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в верхней головке на установочный палец (16) и упор (17). С помощью втулки (5) фиксируют отверстие нижней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (2). Устанавливают прижимную планку (4), крепят шатун в приспособлении накидной гайкой (3), вынимают съёмный палец (2) и растачивают отверстие.
Расточку отверстия производят в два прохода. Предварительно растачивают отверстие до Ø51,9 мм резцом мод.9673-103 (частота вращения расточной головки n = 372 мин-1, подача s = 0,23 мм/об). Окончательно растачивают отверстие до Ø52 мм резцом мод.9673-103 с пластинкой из твёрдого сплава Т30К4 (частота вращения расточной головки n = 1250 мин-1, подача s = 0,05 мм/об). После расточки отверстие нижней головки шатуна хонингуют.
При ослаблении посадки или провороте бронзовой втулки отверстие в верхней головке после выпрессовки втулки растачивают под ремонтный размер Ø28,25 мм. Расточку отверстия под ремонтную втулку и во втулке под поршневой палец производят на алмазно-расточном станке мод.2712В, в приспособлении, представленном в графической части данного курсового проекта.
В этом случае, с корпуса (19) приспособления снимают съёмную приставку (6), а на её место устанавливают съёмную приставку (10) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в нижней головке на установочный палец (16) и упор (17). Фиксируют отверстие верхней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (14), крепят шатун в приспособлении болтом (13) и вынимают съёмный палец (14). Растачивают отверстие под ремонтную втулку. В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку, изготовленную из бронзы Бр0ЦС 5-5-5 ГОСТ 613-85.
В данном приспособлении необходимо определить силу затяжки болта (13). Для расчёта используются следующие данные:
— Резьба болта М24.
— Усилие рабочего на рукоятке ключа Рр = 250 Н.
— Коэффициент трения в резьбе и на опорном торце гайки f = fт = 0,127.
— Расчётная длина рукоятки ключа L= 15d.
По табл.4.2 [3] устанавливаем, что резьба имеет крупный шаг S = 3 мм, d2 = 22,051 мм.
Угол подъёма резьбы, образованный винтовой линией по среднему диаметру резьбы и плоскостью, перпендикулярной к оси резьбы определяется по формуле:
,
гдеS = 3 мм – шаг резьбы;
d2 = 22,051 мм – средний диаметр резьбы.
Подставляя значения в формулу 4.1, получим:
.
Отсюда λ = 2º29'.
Приведенный угол трения определяется по формуле:
,
гдеf= 0,127 – коэффициент трения;
α – угол трения резьбы, град. Для метрической резьбы α = 60º.
Подставляя значения в формулу 4.2, получим:
.
Отсюда θ = 7º53'.
Полный момент, создаваемый усилием, приложенным к рукоятке ключа, при возникновении в болте силы затяжки, определяется из равенства:
,
гдеV– сила затяжки болта, Н;
D = 32 мм – наружный диаметр опорной поверхности гайки, принимаемый равным её размеру под ключ;
dc = 25 мм – внутренний диаметр опорной поверхности.
Подставляя значения в формулу 4.3, получим:
.
Преобразуя формулу 4.3, получим значения силы затяжки болта:
.
Подставляя значения в формулу 4.4, получим:
Н.
Следовательно, сила затяжки болта (13) спроектированного приспособления должна быть в пределах V = 24,1 кН.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановления шатуна двигателя ВАЗ-21083.
Для выполнения поставленной задачи были выявлены основные дефекты шатуна, возникающие при эксплуатации двигателя, указана методика их обнаружения и перечислен необходимый для этого измерительный инструмент.
Затем была предложена возможная технология восстановления шатуна, содержащая информацию о последовательности проведения ремонтных операций, их сущности, а также об оборудовании и инструменте, необходимом для их выполнения и контроля.
Особое внимание следует обратить на то, что контроль необходимо проводить не только при выходе шатуна из ремонта, но и после каждой технологической операции.
В заключительной части данного курсового проекта было разработано приспособление для расточки нижней головки шатуна, облегчающее работу слесаря-станочника и уменьшающее трудоемкость проведения данной операции.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1.Ремонт автомобилей: Учебник для вузов. / Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. — М.: Транспорт, 1992. – 295 с.
2.Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. / Под ред. И.Е. Дюмина. – 2-е изд., стер. – М.: Транспорт, 1998. – 280 с.
3.Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов. / Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева. – 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт. 1988. – 327 с.
4.Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб. для вузов. / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М. Шоцкий. – М.: Транспорт, 1995. – 303 с.
5.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.
6.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980.
7.ГОСТ 2.604-68 ЕСКД. Чертежи ремонтные. – М.: Изд-во стандартов, 1970.
8.ГОСТ 3.1119-83 Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы. – М.: Гос. комитет СССР по стандартам, 1984.
www.ronl.ru
|
|
..:::Счетчики:::.. |
|
|
|
|
|
|
|
|