Курсовая работа: Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза. Реферат топливная система тепловоза

Реферат - Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

Локомотивное депостанции Тында основано в 1977 году на основании приказа Министерства ПутейСообщения от 18 августа 1977 года. Основная цель организации депо — обеспечениелокомотивами объемов перевозок в пассажирском, грузовом и маневровом движениина участках Беркакит — Тында — Бамовская, Юктали — Тында — Дипкун и на других,принимаемых в постоянную эксплуатацию участков Байкало-Амурской магистрали.

С моментасвоего рождения депо находилось в цехе для производства ТО-2 маневровымтепловозам (ныне в этом здании находится НОДХ). Цех вмещал 1 секцию. На баланседепо находилось 14 тепловозов серии ТЭМ-2, которые выполняли маневровую и пассажирскуюработу. Для работы с грузовыми поездами и пассажирским поездом Чита — Тындаиспользовались тепловозы серии ТЭ-3 и М62 Забайкальской железной дороги. Вовторой половине 1979 года депо начало принимать на свой баланс с Забайкальскойдороги тепловозы серии ТЭ-3. В конце 1979 года была сдана в постояннуюэксплуатацию линия Тында — Беркакит с оборотным депо по станции Беркакит.Резко, возросли грузовые перевозки Нерюнгринского угля. Это потребовало увеличенияпарка тепловозов, что было невозможно из-за отсутствия базы ремонта тепловозов.Для выхода из этого затруднительного положения было принято решение производитьтехнический осмотр ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 на базе локомотивного депо Сковородино.

В 1980 году длявыполнения пассажирских перевозок в депо поступили тепловозы серии 2М62. Вдекабре этого же года были приняты в эксплуатацию новые цеха: цех отстоя, цехТО-2 и служебно-техническое здание. Ввод этих цехов позволил организовать ТО-3и ТР-1 тепловозам серии ТЭ-3 и ТЭМ-2 непосредственно в депо Тына. В депоначинают организовываться отделения по ремонту узлов тепловозов. Начатопроизводство ТО-2 тепловозам всех серий.

С июня 1982года начинается замена парка тепловозов серии ТЭ-3 на новые тепловозы серииЗТЭ10М и организация их осмотра и ремонта.

Ввод вэксплуатацию новых более мощных тепловозов позволил увеличить средний веспоезда с 2700 т до 3500-4000 т.

В 1982 году вводится в эксплуатацию блокмастерских депо, а в 1983 году цех МПР (малого периодического ремонта).

На этот периодвремени приходится и вводиться в эксплуатацию первых четырех секционныхтепловозов серии 4ТЭ10С и впервые в истории депо начаты работы по заменеколесных пар, тяговых электродвигателей и тележек тепловозов.

В 1983 году вцехе МПР была организована позиция по ремонту экипажной части тепловозов.

С января 1982года начата постоянная эксплуатация участка Тында — Дипкун. К концу 1982 года сналичием в эксплуатации уже 18 тепловозов серии ЗТЭЮМ и 4ТЭ10С удалосьувеличить объем перевозок на 30% по сравнению с 1981 годом.

С 1984 года насуществующих площадях депо организован текущий ремонт ТР-2 тепловозам серииТЭ10. Своими силами была изготовлена в депо вся технологическая оснастка иприспособления для производства этого вида ремонта тепловозов.

27 октября 1984года произошла «стыковка» Байкало-Амурской магистрали. Это событиеускорило сдачу в постоянную эксплуатацию линии Тында — Ларба.

В конце 1985года принято в эксплуатацию оборотное депо станции Юктали. В этом депо выполненбольшой объем субподрядных работ по монтажу технологического оборудования.

В начале 1986года приняты от строителей цеха ТО-3 и обточки и ремонта колесно-моторныхблоков. Цеха как всегда принимались зимой, не все работы были выполнены попроекту, не хватало большого количества технологического оборудования. Качествоработы строителей проверялось в ходе эксплуатации зданий. В цехе по ремонту КМБ(колесно-моторный блок) эксплуатируются 2 станка по обточке колесных пар безвыкатки из под тепловоза производства польской фирмы «Рафамет». Этисовременные станки, основанные на применении в них большого количестваэлектронных устройств, значительно облегчают трудоемкий процесс обточкиколесных пар. Введение в строй этих цехов позволил практически снять вопрос одефиците производственных площадей для ремонта тепловозов. Чем еще знаменателен1986 год, так это тем, что в этом году были впервые проведены на БАМе сдвоенныеи даже строенные поезда весом 10000-12000 т. Это позволило значительно повыситьпропускную способность дороги при ее ограниченных возможностях.

1986 годзакончился принятием еще одного объекта — крупного склада дизельного топлива. Свводом этого объекта был закрыт вопрос о возможных перебоях с экипировкойтепловозов дизельным топливом.

1987 год ознаменован тем, что в депоосвоили самый трудоемкий и сложный вид оздоровительного ремонта тепловозов ТР-3.Это позволило производить ремонт тепловозов непосредственно в депо, и отпаланеобходимость отправлять тепловозы на ремонты ТР-3 в другие депо сети МПС.

Окончание 1987года как всегда прошло в работе по принятию нового объекта депо. Этим объектомстал административно-бытовой корпус локомотивного депо. С его вводом полностьюрешен вопрос по обеспечению работников депо душевыми помещениями и помещениемдля приема пищи.

В 1988 годупринят в эксплуатацию цех ТР-3 с блоком мастерских.

В первомполугодии 2002 года освоен новый вид крупного вида ремонта тепловозов по циклусреднего ремонта (СР).

Таким образом,за 27 лет своего существования депо выросло из одного цеха для осмотраманевровых тепловозов длиной 24 м до эксплуатационно-ремонтного предприятиялокомотивного хозяйства с парком локомотивов более 300 секций, цехов ТО-2,ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2 ТР-3 СР так же выполняется ремонт колесных пар в объёмезаводского ремонта со сменой элементов (бандажей), ремонт электрических машин вобъеме ТР-3 (без смены обмоток и пропитки) общей площадью более 25 тыс.м2,блока мастерских, служебно-технического и административно-бытового зданий,пескосушилкой, складов масел и дизельного топлива, 4-х оборотных депо вБеркаките, Дипкуне, Юкталях и Февральске, подменного пункта Верхнезейск.

Локомотивноедепо Тында обслуживает участок от станции Хани до станции Новый Ургал и отстанции Сковородино Забайкальской железной дороги до станции Нерюнгри общейпротяженностью 1766 км.- В таблице 1,1 приведены длины плеч обращениялокомотивов.

С 1995 года вдепо внедрен профессиональный психофизиологический отбор работниковлокомотивных бригад. В депо функционирует 2 лаборатории и работает 3специалиста-психолога, имеющих профессиональное образование. По результатамдиагностики составляется заключение об уровне профессиональной пригодностимашинистов, помощников машинистов тепловозов, водителей моторельсовоготранспорта, проведение психологического обследования совместимости членовлокомотивных бригад, проведение коррекционных и реабилитационных мероприятий сработниками локомотивных бригад.

В депо ведется большая работа по внедрениюинформационных технологий в производственно-управленческой деятельности. Вэксплуатации находится большое количество программно-технических комплексов иавтоматизированных рабочих мест. К наиболее значимым можно отнести: АРМдежурного по депо, интегрированная обработка маршрута машиниста, автоматизированнаясистема по учету замечаний машинистов, АРМ телеграфиста, АРМы в бухгалтериидепо, АРМ по учету колесных пар локомотивов в эксплуатации, АРМ по учетудвижения оборудования локомотивов и др. Все они объединены в единую локальнуювычислительную сеть депо с выходом на сеть Интранет МПС.

Тепловозом называется локомотив, у которого в качествепервичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания —дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так какэнергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно налокомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Производящий механическую энергию дизель назван так вчесть его изобретателя немецкого ученого Рудольфа Дизеля. В отличие от обычныхкарбюраторных двигателей внутреннего сгорания воспламенение топлива в дизелепроисходит не от электрической искры, а оно самовоспламеняется в нагретом довысокой температуры воздухе при его сжатии. Сгорание топлива в цилиндрах дизеляобусловлено наличием кислорода, содержащегося в воздухе, поступающем в цилиндрыдизеля.

Чтобы дизель мог нормально работать, на тепловозепредусмотрены обслуживающие его системы: топливная, воздухоснабжения, водяная имасляная.

Топливная система тепловоза предназначена для подачинеобходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля дляобеспечения их нормальной работы. Она состоит из топливного бака, трубопроводас фильтрами грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса, насосоввысокого давления и топливовпрыскивающих форсунок.

Значимую роль втопливной системе играют форсунки. Они предназначены для впрыскивания топлива вцилиндры в мелкораспыленном виде с обеспечением равномерного его распыливанияпо всему объему камеры сгорания. На отечественных дизелях применяют форсункизакрытого типа, у которых полость заполнения топливом в период междувпрыскиваниями отделена от камеры сгорания иглой. Принципиально форсунки всехдизелей устроены одинаково, а различаются главным образом конструкцией распылителя,размерами проходных сечений в них, числом и размером сопловых отверстий игабаритными размерами.

В процессеэксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из нихявляются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсункудействует давление, а при сгорании и высокие температуры.

Внешними признаками отсутствия резкой отсечки являютсябесшумный и нечёткий впрыск топлива форсункой (при нормальной затяжке пружинына давление открытия иглы форсунки, равное 275 кг/см2) и отсутствие снижениядавления на 40—60 кг/см2 после впрыска. Причинами, обусловливающиминедостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение шириныпритирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемыхповерхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызванапопаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородовтоплива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы ираспылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла,как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстроизнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычноведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыскаявляется чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска всистеме стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыскадолжно составлять 40—60 кг/см2. При затяжных впрысках падениедавления обычно достигает 85 кг/см2 и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служитпоявление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска.Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлураспылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы,расположенного на 1—1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусеседла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только нарезкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиваниюего частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеекколенчатого вала и т. д.

Следовательно, такие форсунки должны быть подвергнутысоответствующему ремонту.

Так как форсунка подвергается различнымвидам воздействий перед ремонтом необходимо произвести очистку ее от различныхвидов загрязнений. Мойку деталей форсунки производить в профильтрованномосветительном керосине в моечных машинах и специальных ваннах, оборудованныхвентиляционными отсосами. Труднодоступные места промыть с помощью специальныхщёток.

Перед разборкой форсунки оценить еёработоспособность проведя предварительные испытания:

1. опрессовать на стендепри низком давлении начала подъёма иглы 0,5-1,5Мпа(5-15 кгс/см2).Проверить соответствие количества струи топлива числу распыливающих отверстий.

2. проверить качествораспыливания, плотность по запирающему конусу, герметичность соединений полостивысокого давления.

Так, испытание на плотность и проверказатяжки пружины форсунки производятся на ручном стенде (см. рис. 10). Проверкуна чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическимприводом (см. рис. 11). Стенд с механическим приводом состоит из секциитопливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насосаприводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 черезфильтр 7 и трубку 8.м Схема ручного стенда для испытания и Схема стенда смеханическим приводом регулировки форсунок для испытания и регулировки форсунок.

/> />

Рис.10  Рис.11

1— распылительфорсунки; 2 —форсунка; 3 —нагнетательная трубка; 4 — распределитель; 5—манометр; б —трубка; 7 —бачок с топливом; 8 — фильтр; 9 — трубка, подводящаятопливо к секции; 10 — нагнетательная трубка; 11 — регулирующая рейка секциинасоса; 12 —секция насоса; 13 — неподвижная ось качания рычага; 14 — рукоятка.

1 — форсунка; 2 —нагнетательная трубка; 3 — манометр; 4 — вентиль; 5 — трубка; 6 — бачок с топливом;7 —фильтр; 8— трубка, подводящая топливо к секции; 9— спускная трубка; 10 —нагнетательная трубка; 11—аккумулятор; 12 — стрелка, показывающая положениерейки: 13 — рейка секции насоса; 14—насос; 15 — электродвигатель.

Из насосатопливо под давлением нагнетается по трубке 10 в аккумулятор 11, имеющий объёмоколо 2 л. От аккумулятора по нагнетательной трубке 2 топливо поступает кфорсунке 1, установленной на стенде. Давление дизельного топлива в аккумулятореи его нарастание контролируются манометром 3. Количество топлива, подаваемогонасосом 14, и скорость нарастания давления в системе регулируются рейкой 13.Поднятие давления в аккумуляторе от нуля до 265 кг/см2 осуществляется насосом14 при полной подаче со скоростью 10 кг/см2 за 1'0—12 сек.Дальнейшее нарастание давления происходит медленно, и это необходимо для того,чтобы точно определить, при каком давлении осуществляется впрыск, что позволитпроверить затяжку пружины форсунки. Впрыск должен происходить при давлении 275± 5 кг/см2; при этом, после впрыска давление в аккумуляторе и вовсей системе должно снижаться па величину 40—60 кгс/см2, чтоопределяется по манометру 5.

После проверкизатяжки пружины рейку 13 насоса 14 устанавливают таким образом, чтобы впрыскосуществлялся 1 раз в 1 сек., а затем ещё несколько уменьшают подачу с таким расчётом,чтобы впрыск осуществлялся 1 ран в 3—5 сек. По этим впрыскам и определяюткачество распыла и действие форсунки. Распылённое топливо должно иметьтуманообразное состояние и равномерно распределяться по поперечному сечениюструи. Факелы топлива не должны иметь вылетающих капель; сплошных струек илисгущений. При медленном нарастании давления, примерно до 265 кг/см2,распылитель не должен давать подтекания топлива, капель или дугообразных струйв виде «усов».

Начало и конецвпрыска должны быть чёткими, резкими и сопровождаться своеобразным звонкимзвуком. Угол распыла (угол между осями противоположно лежащих сопловыхотверстий) должен быть в пределах 154—156°. После проверки распылителя накачество распыла следует ещё раз проверить затяжку пружины. При снятии форсункисо стенда необходимо при помощи вентиля 4 понизить давление во всей системе илишь затем приступать к отсоединению нагнетательной трубки.

Кроме проверкикачества распыла на стенде с механическим приводом, форсунку проверяют и наручном стенде. При этом испытании форсунку укрепляют на столе стенда, соединяютс нагнетательной трубкой и рукояткой 14 (см. рис. 10) нагнетают топливо вфорсунку, пока не произойдёт 1—2 резких впрыска, затем той же рукояткой 14медленно повышают давление в системе. При этом впрыск должен осуществляться ввиде прерывистых струй. При таком протекании процесса впрыска форсунка издаётхарактерный звук. Такой впрыск носит название «дробящего впрыска».

Для проверкираспылителя на герметичность на стенде должна быть установлена форсунка,имеющая вполне исправный механизм.

При испытаниирейка 13 секции ручного насоса 12 должна быть установлена на полную подачутоплива, а пружина форсунки 2 отрегулирована на давление 400 атм. Рукояткой 14создают давление в сети не менее 390 атм. И наблюдают по манометру 5 падениедавления. При прохождении стрелкой манометра деления, соответствующего давлениютоплива 380 атм., включают секундомер и удерживают его включённым до тех пор,пока давление не снизится до 330 атм. Падение давления происходит вследствиепросачивания дизельного топлива по зазору между иглой и корпусом распылителя. Унормально работающего распылителя падение давления от 380 до 330 атм, т. е. на50атм, должно происходить за 18—25 сек. Указанная плотность (18—25 сек.)относится к новым или капитально отремонтированным распылителям. Что жекасается распылителей, проверяемых при периодических осмотрах тепловозов, то ихплотность может быть допущена меньшей, но не ниже 8 сек.

При плотностименее 8 сек. распыливание топлива будет неудовлетворительным, что нарушитпроцесс сгорания, увеличит расход топлива и приведёт к быстрому загоранию поршневыхколец.

Испытаниераспылителя на гидравлическую плотность производится на тщательнопрофильтрованном дизельном топливе при окружающей температуре помещения 15—25°.При этом полученная плотность сравнивается с плотностью эталонной пары,отобранной при вязкости дизельного топлива 1,43— 1,45 по Энглеру притемпературе 20—21°.

Корпус форсункиподлежит замене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· сорванных более 2-х ниток резьбы;

· забоин и вмятин на резьбе, не поддающихся исправлению;

· глубоких забоин, задиров, сколов, цементированного слоя наповерхности «А», не устраняемых шлифованием в пределах цементированного слоя;

· износа превышающего допустимые размеры. Забоины, вмятины, острыекромки на корпусе форсунки устранить зачисткой (напильником, наждачным камнемили шлифованием). Отпечатки на торцевой поверхности «А» от распылителя и иглыдопускается не выводить. Проверить прямолинейность отверстия «Б» калибром дляД50 Д=0,8±11 Калибр должен входить свободно.

Промыть пару(игла-корпус распылителя) в профильтрованном дизельном топливе. Произвестиревизию состояния распылителя наружным осмотром, распылитель заменить приналичии:

· трещин, сколов кромок торцов корпуса;

Восстановитьподвижность иглы путём промывки и очистки прецизионных поверхностей в ванночкахс керосином, применяя щётки, ёршики, плотную бумагу. Производить следующеевзаимное расхоживание пары на доводочном станке без применения пасты.

Приневозможности устранения дефекта вышеизложенным способом, производить взаимнуюпритирку пары в следующей последовательности:

· закрепить иглу в цанговом патроне стакана;

· нанести на цилиндрическую поверхность небольшое количество тонкойпритирочной пасты разведённой в веретённом масле.

· надеть корпус распылителя на иглу и вручную обеспечить ихвзаимное перемещение:

· осуществить причастоте вращения шпинделя станка 240-300 об/мин возвратно-поступательноеперемещение корпуса с частотой 30-40 ходов в 1 минуту на 40-60% длиныпрецизионной поверхности.

· после 15-30 с притиркипромыть пару в керосине, смочить детали профильтрованным дизельным топливом ипроверить подвижность иглы. Подвижность иглы в корпусе должна быть свободной,плавной, без прихватов. Совместно доведённые цилиндрические поверхности должныиметь ровный отблеск по всей площади соприкосновения.

· очистить и промыть прецизионные поверхности — при тугом перемещениина всю длину произвести взаимное расхоживание пары на станке

· вставить иглу в корпус и оценить степень её перемещения;

· при наличии на прецизионной поверхности иглы рисок и следовкоррозии применить при расхаживании тонкую пасту;

· если игла не входит в отверстие корпуса или входит частично,применить доводку с использованием более грубых паст (М5 или М7).Приспособление для выпрессовки заклиненных игл собираются по технологии сборкифорсунок. Работа приспособлений осуществляется следующим образом.Приспособление с собранным ремонтируемым распылителем установите на стенд типаА 106 по технологии установки соответствующей форсунки. Поднимайте давлениетоплива (не выше 40 МПа (400 кгс/см2), пока не будет услышан характерныйщелчок, означающий выход иглы из корпуса распылителя. Если игла невыпрессовалась из корпуса при достижении давления внутри приспособления до 40МПа (400 кгс/см2), то такой распылитель не подлежит восстановлению.

Операцию повосстановлению герметичности запирающего конусного соединения выполнить вследующей последовательности:

· зажать хвостовик иглы в цанговом патроне притирочного станка.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,015 мм;

· нанести на цилиндр иглы тонкий слой моторного масла вязкостью12-20 сСт;

· развести доводочную пасту М5 или М7 в веретённом масле в соотношении1:3;

· нанести тонкую полоску пасты ан конус иглы ближе к его вершине;

· включить станок и установить частоту вращения шпинделя станка150-300 об/мин;

· надвинуть на иглу корпус распылителя до соприкосновениязапирающих конусов;

· прижать корпус распылителя к игле усилием 15-20 Н (1,5-2 кг) втечении 2-3 с;

· выполнить в течении 12-15 с соударения с силой 15-20 Н (1,5-2 кг)и частотой один удар в секунду (1 Гц)

· сдвинуть конус с иглы, протереть конус иглы салфеткой и визуальнооценить ширину блестящего пояска у основания конуса;

· если ширина контактного пояска порядка или менее 0,3 мм то иглуснять со станка, промыть в керосине и протереть салфеткой;

· закрепить в патрон латунный стержень с навёрнутой на резьбовойконец ватой и протереть прецизионные поверхности корпуса распылителя;

· промыть корпус в керосине;

· собрать распылитель в контрольной форсунке и проверить егоработоспособность. Распылители с шириной контактного пояска на конусе иглы примерноболее 0,3 мм требуют продолжение ремонта без проверки работоспособности.

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила бы устранитьна нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей части конуса иглыс гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления 2.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок наконусе иглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой3 приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимая

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила быустранить на нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей частиконуса иглы с гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления2. Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок на конусеиглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой 3приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимаяабразивный брусок к образующей конуса, одновременно перемещая его вдоль и поперёкобразующей. Режим операции занижения нерабочей части конуса иглы:

· частота вращения 950-1500 об/мин

· продолжительность обработки 15-20 сек.

· усилие нажатия абразивного бруска на обрабатываемую поверхность конуса5-15 Н или 0,5-К5 кгс.

· нанести на цилиндрическую часть иглы, зажатой в цанге станка,2,-3 капли моторного масла;

· развести тонкую доводочную пасту в веретённом масле в соотношении1:3 и нанести тонким слоем на контактный поясок;

· установить на иглу приспособление для доводки конуса иглыраспылителя и подтянуть гайку 2, установив минимальный диаметральный зазормежду корпусом цанги и иглой;

· сдвинуть с иглы приспособление, включить станок, установитьчастоту вращения шпинделя 300-400 об/мин и надвинуть на иглу приспособление;

· прижать приспособление в осевом направлении к запирающему конусуиглы на 15-20 с. При этом равномерно постукивать (1-1,5 удара в секунду)приспособлением по восстанавливаемой поверхности. Усилие прижатия 1,5-2 кгс;

· снять приспособление, остановить станок, вынуть иглу и промыть еёв керосине. Игла готова к сборке с корпусом распылителя;

· установить отремонтированные распылители в контрольные форсунки ипроверить их работоспособность. Распылители, оставшиеся неработоспособнымипосле восстановления запирающего конуса, отремонтируйте путем чередованияопераций по правке контактного пояска на конусе иглы с взаимной притиркойзапирающих конусов иглы и корпуса.

Величину подъемаиглы можно измерить с помощью индикаторной стойки или с помощью специальногоприспособления. Измерение с помощью индикаторной стойки:

· установите распылитель в стакан;

· ножку индикатора установите с небольшим натягом на торец корпусаи переведите шкалу индикатора на нулевое значение,

· перенесите ножку индикатора на заплечико иглы или торецограничителя подъема иглы. При этом стрелка индикатора отклонится на величину«В» — подъема иглы распылителя. Измерение подъема иглы приспособлением:

· выставьте шкалу индикатора на ноль, установив приспособлениеторцом на плоскую поверхность» Торец выдвижного стержня будет расположен водной плоскости с торцом корпуса приспособления, В качестве плоской поверхностиможно использовать нижнюю торцевую поверхность распылителя;

· установите приспособление на верхний торец распылителя. Стрелкаиндикатора покажет величину подъема распылителя.

Промыть сопловойнаконечник. Очистите распиливающие отверстия с помощью специальных игл, диаметркоторых должен быть на 0,05-0,1 мм меньше диаметра отверстия. Продольный каналочистить шабером из мягкой латуни. Сопловой наконечник подлежит замене приналичии:

· трещин;

· разработки, распыливающих отверстий;

· дефектов на поверхности «А», не поддающихсяисправлению. Дайте оценку состояния наконечника по результатам испытаний.Нарушение плоскостности торцовой поверхности.

· быстрое падение давления в. форсунке при опрессовке, Разработка(засорение) распиливающих отверстий

· неудовлетворительное качество распиливания (односторонний распыл,вместо туманообразного распыла видны отдельные струи).

· неудовлетворительные испытания по пропускной способностифорсунок.

Деталь подлежитзамене при наличии:

· трещина любого размера и расположения;

· срыва или смятия более 2-х ниток резьбы;

· смятия граней шестигранника;

· износа, превышающего допускаемые размеры, Устраните зачисткойзабоины, вмятины и натиры на наружной поверхности. При необходимости проконтролируйтеповерхность конуса (поверхность «Б») калибром по краске. Прилеганиедолжно быть по всей окружности уплотнительного пояска и по ширине не менее 50%поверхности.

Детали подлежатзамене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· излома;

· непрямолинейности (изгиб) более допускаемой величины;

· износа, превышающего допускаемые размеры. Обеспечьте зазор междукорпусом форсунки и штангой не более 0,25 мм путем подбора штанги.

Тарелка подлежитзамене при наличии:

· трещин;

· износа рабочих поверхностей сверх допускаемых размеров.

Детали щелевогофильтра подлежат замене при наличии:

· трещин, сколов, изломов;

· износа, забоин резьбы или сорванных более 2-х ниток;

· смятия граней;

· износов, превышающих допускаете размеры,

· зазора между щелевым фильтром (стержнем) и корпусом более допускаемого.Промытый в дизельном топливе щелевой фильтр (стержень) в корпусе долженперемещаться плавно без прихватов.

При оценке качества работы форсунок обычно исходят изряда общих показателей работы двигателя. Например, если двигатель не дымит идаёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится вхорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом. Ноесли двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность,имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданныхположением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работутопливной аппаратуры. В таком случае необходимо снять форсунки с двигателя иподвергнуть проверке качество

распылаи давление впрыска. При этом следует помнить, что хороший или плохой распылтоплива определяется не только плотностью сопрягаемых поверхностей или герметичностьюпритирочных поверхностей конусов иглы

иседла корпуса распылителя, но и определённым сочетанием отдельных элементов форсункии их взаимных сопряжении, которые нередко играют решающую роль и оказываютсяглавной причиной плохой работы форсунки.

Затяжка пружины форсунки при проверке на герметичность МПа (гкс/см2)

Граница диапазона давлений для оценки герметичности МПа (гкс/см2)

Vc=20 cmj

Vc-20 см3

Vc=20 cmj

Максимальное остаточное давление после впрыскивания МПа (кгс/см2)

/>

Стенд А106 для проверки работы форсунок ДВС: 1 – стол;2 – сборник; 3 – проверяемая форсунка; 4 – зажимное устройство; 5, 9 – краны; 6– манометр; 7 – пневмоцилиндр; 8 – топливный насос; 10 – ручка насоса; 11 –выключатель; 12 – топливный бак; 13 – фильтр; 14 – промывочный аккумулятор; 15– отстойник; 16 – вентиляционный патрубок.

Для промывки соплового наконечника используют керосинили профильтрованное дизельное топливо, иглы.

Для ослабления заклинивших деталей применяют керосинили бензин в контейнерах. При снятии форсунки пользуются гаечными ключами угловымии торцевыми.

Транспортировку производят на верстаках и наспециальных тележках. Испытание производят на стендах (рис. 10-11.)

Перед началом работы слесарь должен надетьполагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

· застегнуть на пуговицы обшлагарукавов;

· заправить свободные концы одеждытак, чтобы она не свисала.

· Не допускается носить спецодеждурасстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать втечение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром)слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений,строп, траверс для перемещения оборудования, у грузоподъемных механизмов ипереносных лестниц — наличие трафаретов со сроками следующих испытаний,переносных домкратов — наличие клейма или бирки с обозначением номера, датыиспытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарьдолжен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках ипредохранительном поясе — дату их испытания, у респиратора — целость и чистотуфильтра, ковра резинового диэлектрического — отсутствие проколов, надрывов,трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его впорядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления иинструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасныхчастей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны бытьзаменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так,чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент долженудовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударногодействия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов,выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструментаударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственныхпород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков икосослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационнуюпрочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь повсей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколькоутолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук привзмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должнанесколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенногоконца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполнятьсяиз мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженныерукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметьгладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина ихдолжна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер изаусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитыхскосов, а рукоятки — заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи,плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующиерукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоевизоляции, то при появлении другого цвета />изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен бытьизъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из грех слоев изоляции, то приповреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен вэксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятиюиз эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструментане должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах дляприсоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Недопускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепленияшлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы,обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическомуинструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента(сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин,заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы иплотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинкидолжен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметьповреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки,изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитныхкожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстротуоткрытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствиепропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручныхэлектрических машин — четкость выключения и их работу на холостом ходу. Уэлектроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительнонеобходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом изаземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защитыслесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, касказащитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчаткидиэлектрические — загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в томчисле проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев),галоши диэлектрические ~ отслоения подкладки, посторонних жестких включений ит.п., ковры диэлектрические резиновые — проколов, надрывов, трещин. Кромеэтого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверитьработу вытяжной вентиляции и местного освещения.

При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

· отсутствие внешних повреждений,трещин и деформаций деталей и узлов;

· наличие и исправность защитногозаземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

· состояние стального каната иправильность его намотки на барабане;

· состояние крюка, его крепление вобойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюкагрузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высотывертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки илегкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояниягрузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, долженпроверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителяподъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом должен предупредить находящихсяпоблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.

При выполнении ремонтных работ пользоватьсяаккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается.

Во избежание случайного проворота коленчатого вала приремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на негодолжна быть навешена табличка «Не включать! Работают люди».

Установка и снятие топливных форсунок должна производитьсятолько на неработающем дизеле. Для транспортировки форсунок необходимоиспользовать специальные тележки или приспособления. При снятии форсунокнеобходимо применять специальные съемники.

Промывка осветительным керосином, бензином, обдувкасжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производитьсяс включенной местной вытяжной вентиляцией.

Запрещается непосредственный контакт с рабочейповерхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины (далее — машины)во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следуетпроизводить при выключенной машине. При этом для защиты рук от неблагоприятноговоздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться перчатками(наружные резиновые и внутренние хлопчатобумажные).

Топливная система играет важную роль втепловозной тяге. От её эффективности зависит надежная работа дизеля и егомощность. Фильтрующие элементы очищают топливо от посторонних частиц. Затемтопливо подводится у насосу высокого давления и к форсунке. Форсункаобеспечивает непосредственную подачу топлива в цилиндр. От ее исправностизависит четкая работа дизеля. Плохой впрыск негативно влияет на мощность дизеляи расход топлива, что сказывается на его экономии. В современном мире существуетоборудование, позволяющее осуществить ремонт форсунок с минимально допустимымиотклонениями. Благодаря этому обеспечивается своевременная замена и ремонтфорсунок.

1. Володин А.И. Локомотивные двигатели внутреннегосгорания — 2-е изд. перераб. — М.: Транспорт, 1990.

2. Кузьмич В.Д. Тепловозы. Основы теории и конструкции. —М.: Транспорт, 1991.

3. Собенин Л.А., Баколдип В.И., Зипчепко О.В.,Воробьев А.А. Устройство иремонт тепловозов. — М.: Академия, 2004. — 416 с.

4. Тепловоз 2ТЭ10М: Руководство поэксплуатации и обслуживанию. — М.: Транспорт, 1987.

5. Тепловозы 2ТЭ1 ОМ, ЗТЭ 1 ОМ: Устройство иработа/СП. Филонов, А.Е. Зиборов, В.В. Ренкунаси др. — М.: Транспорт, 1986.

6. Тепловоз 2ТЭ116. СП Филонов, А.И.Гибалов, Е.А. Никитин и др. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1996.

7. Тепловозы. Назначение и устройство:Учебник для образовательных учреждений ж.-д. транспорта, осуществляющихпрофессиональную подготовку / Под ред. О.Г. Куприенко. — М.: Маршрут, 2006. 280с.

8. ФилатовП., Гибалов А.И. и др. Тепловоз 2ТЭ116. — М: Транс порт,1985.

9. Дробинский В.А., Егунов П.М. Как Устроен и работает тепловоз – 3-еизд., перераб. И доп. – М.: Транспорт, 1980. 367 с., ил., табл.

www.ronl.ru

Дипломная работа - Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

Локомотивное депостанции Тында основано в 1977 году на основании приказа Министерства ПутейСообщения от 18 августа 1977 года. Основная цель организации депо — обеспечениелокомотивами объемов перевозок в пассажирском, грузовом и маневровом движениина участках Беркакит — Тында — Бамовская, Юктали — Тында — Дипкун и на других,принимаемых в постоянную эксплуатацию участков Байкало-Амурской магистрали.

С моментасвоего рождения депо находилось в цехе для производства ТО-2 маневровымтепловозам (ныне в этом здании находится НОДХ). Цех вмещал 1 секцию. На баланседепо находилось 14 тепловозов серии ТЭМ-2, которые выполняли маневровую и пассажирскуюработу. Для работы с грузовыми поездами и пассажирским поездом Чита — Тындаиспользовались тепловозы серии ТЭ-3 и М62 Забайкальской железной дороги. Вовторой половине 1979 года депо начало принимать на свой баланс с Забайкальскойдороги тепловозы серии ТЭ-3. В конце 1979 года была сдана в постояннуюэксплуатацию линия Тында — Беркакит с оборотным депо по станции Беркакит.Резко, возросли грузовые перевозки Нерюнгринского угля. Это потребовало увеличенияпарка тепловозов, что было невозможно из-за отсутствия базы ремонта тепловозов.Для выхода из этого затруднительного положения было принято решение производитьтехнический осмотр ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 на базе локомотивного депо Сковородино.

В 1980 году длявыполнения пассажирских перевозок в депо поступили тепловозы серии 2М62. Вдекабре этого же года были приняты в эксплуатацию новые цеха: цех отстоя, цехТО-2 и служебно-техническое здание. Ввод этих цехов позволил организовать ТО-3и ТР-1 тепловозам серии ТЭ-3 и ТЭМ-2 непосредственно в депо Тына. В депоначинают организовываться отделения по ремонту узлов тепловозов. Начатопроизводство ТО-2 тепловозам всех серий.

С июня 1982года начинается замена парка тепловозов серии ТЭ-3 на новые тепловозы серииЗТЭ10М и организация их осмотра и ремонта.

Ввод вэксплуатацию новых более мощных тепловозов позволил увеличить средний веспоезда с 2700 т до 3500-4000 т.

В 1982 году вводится в эксплуатацию блокмастерских депо, а в 1983 году цех МПР (малого периодического ремонта).

На этот периодвремени приходится и вводиться в эксплуатацию первых четырех секционныхтепловозов серии 4ТЭ10С и впервые в истории депо начаты работы по заменеколесных пар, тяговых электродвигателей и тележек тепловозов.

В 1983 году вцехе МПР была организована позиция по ремонту экипажной части тепловозов.

С января 1982года начата постоянная эксплуатация участка Тында — Дипкун. К концу 1982 года сналичием в эксплуатации уже 18 тепловозов серии ЗТЭЮМ и 4ТЭ10С удалосьувеличить объем перевозок на 30% по сравнению с 1981 годом.

С 1984 года насуществующих площадях депо организован текущий ремонт ТР-2 тепловозам серииТЭ10. Своими силами была изготовлена в депо вся технологическая оснастка иприспособления для производства этого вида ремонта тепловозов.

27 октября 1984года произошла «стыковка» Байкало-Амурской магистрали. Это событиеускорило сдачу в постоянную эксплуатацию линии Тында — Ларба.

В конце 1985года принято в эксплуатацию оборотное депо станции Юктали. В этом депо выполненбольшой объем субподрядных работ по монтажу технологического оборудования.

В начале 1986года приняты от строителей цеха ТО-3 и обточки и ремонта колесно-моторныхблоков. Цеха как всегда принимались зимой, не все работы были выполнены попроекту, не хватало большого количества технологического оборудования. Качествоработы строителей проверялось в ходе эксплуатации зданий. В цехе по ремонту КМБ(колесно-моторный блок) эксплуатируются 2 станка по обточке колесных пар безвыкатки из под тепловоза производства польской фирмы «Рафамет». Этисовременные станки, основанные на применении в них большого количестваэлектронных устройств, значительно облегчают трудоемкий процесс обточкиколесных пар. Введение в строй этих цехов позволил практически снять вопрос одефиците производственных площадей для ремонта тепловозов. Чем еще знаменателен1986 год, так это тем, что в этом году были впервые проведены на БАМе сдвоенныеи даже строенные поезда весом 10000-12000 т. Это позволило значительно повыситьпропускную способность дороги при ее ограниченных возможностях.

1986 годзакончился принятием еще одного объекта — крупного склада дизельного топлива. Свводом этого объекта был закрыт вопрос о возможных перебоях с экипировкойтепловозов дизельным топливом.

1987 год ознаменован тем, что в депоосвоили самый трудоемкий и сложный вид оздоровительного ремонта тепловозов ТР-3.Это позволило производить ремонт тепловозов непосредственно в депо, и отпаланеобходимость отправлять тепловозы на ремонты ТР-3 в другие депо сети МПС.

Окончание 1987года как всегда прошло в работе по принятию нового объекта депо. Этим объектомстал административно-бытовой корпус локомотивного депо. С его вводом полностьюрешен вопрос по обеспечению работников депо душевыми помещениями и помещениемдля приема пищи.

В 1988 годупринят в эксплуатацию цех ТР-3 с блоком мастерских.

В первомполугодии 2002 года освоен новый вид крупного вида ремонта тепловозов по циклусреднего ремонта (СР).

Таким образом,за 27 лет своего существования депо выросло из одного цеха для осмотраманевровых тепловозов длиной 24 м до эксплуатационно-ремонтного предприятиялокомотивного хозяйства с парком локомотивов более 300 секций, цехов ТО-2,ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2 ТР-3 СР так же выполняется ремонт колесных пар в объёмезаводского ремонта со сменой элементов (бандажей), ремонт электрических машин вобъеме ТР-3 (без смены обмоток и пропитки) общей площадью более 25 тыс.м2,блока мастерских, служебно-технического и административно-бытового зданий,пескосушилкой, складов масел и дизельного топлива, 4-х оборотных депо вБеркаките, Дипкуне, Юкталях и Февральске, подменного пункта Верхнезейск.

Локомотивноедепо Тында обслуживает участок от станции Хани до станции Новый Ургал и отстанции Сковородино Забайкальской железной дороги до станции Нерюнгри общейпротяженностью 1766 км.- В таблице 1,1 приведены длины плеч обращениялокомотивов.

С 1995 года вдепо внедрен профессиональный психофизиологический отбор работниковлокомотивных бригад. В депо функционирует 2 лаборатории и работает 3специалиста-психолога, имеющих профессиональное образование. По результатамдиагностики составляется заключение об уровне профессиональной пригодностимашинистов, помощников машинистов тепловозов, водителей моторельсовоготранспорта, проведение психологического обследования совместимости членовлокомотивных бригад, проведение коррекционных и реабилитационных мероприятий сработниками локомотивных бригад.

В депо ведется большая работа по внедрениюинформационных технологий в производственно-управленческой деятельности. Вэксплуатации находится большое количество программно-технических комплексов иавтоматизированных рабочих мест. К наиболее значимым можно отнести: АРМдежурного по депо, интегрированная обработка маршрута машиниста, автоматизированнаясистема по учету замечаний машинистов, АРМ телеграфиста, АРМы в бухгалтериидепо, АРМ по учету колесных пар локомотивов в эксплуатации, АРМ по учетудвижения оборудования локомотивов и др. Все они объединены в единую локальнуювычислительную сеть депо с выходом на сеть Интранет МПС.

Тепловозом называется локомотив, у которого в качествепервичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания —дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так какэнергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно налокомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Производящий механическую энергию дизель назван так вчесть его изобретателя немецкого ученого Рудольфа Дизеля. В отличие от обычныхкарбюраторных двигателей внутреннего сгорания воспламенение топлива в дизелепроисходит не от электрической искры, а оно самовоспламеняется в нагретом довысокой температуры воздухе при его сжатии. Сгорание топлива в цилиндрах дизеляобусловлено наличием кислорода, содержащегося в воздухе, поступающем в цилиндрыдизеля.

Чтобы дизель мог нормально работать, на тепловозепредусмотрены обслуживающие его системы: топливная, воздухоснабжения, водяная имасляная.

Топливная система тепловоза предназначена для подачинеобходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля дляобеспечения их нормальной работы. Она состоит из топливного бака, трубопроводас фильтрами грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса, насосоввысокого давления и топливовпрыскивающих форсунок.

Значимую роль втопливной системе играют форсунки. Они предназначены для впрыскивания топлива вцилиндры в мелкораспыленном виде с обеспечением равномерного его распыливанияпо всему объему камеры сгорания. На отечественных дизелях применяют форсункизакрытого типа, у которых полость заполнения топливом в период междувпрыскиваниями отделена от камеры сгорания иглой. Принципиально форсунки всехдизелей устроены одинаково, а различаются главным образом конструкцией распылителя,размерами проходных сечений в них, числом и размером сопловых отверстий игабаритными размерами.

В процессеэксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из нихявляются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсункудействует давление, а при сгорании и высокие температуры.

Внешними признаками отсутствия резкой отсечки являютсябесшумный и нечёткий впрыск топлива форсункой (при нормальной затяжке пружинына давление открытия иглы форсунки, равное 275 кг/см2) и отсутствие снижениядавления на 40—60 кг/см2 после впрыска. Причинами, обусловливающиминедостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение шириныпритирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемыхповерхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызванапопаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородовтоплива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы ираспылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла,как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстроизнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычноведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыскаявляется чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска всистеме стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыскадолжно составлять 40—60 кг/см2. При затяжных впрысках падениедавления обычно достигает 85 кг/см2 и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служитпоявление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска.Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлураспылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы,расположенного на 1—1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусеседла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только нарезкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиваниюего частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеекколенчатого вала и т. д.

Следовательно, такие форсунки должны быть подвергнутысоответствующему ремонту.

Так как форсунка подвергается различнымвидам воздействий перед ремонтом необходимо произвести очистку ее от различныхвидов загрязнений. Мойку деталей форсунки производить в профильтрованномосветительном керосине в моечных машинах и специальных ваннах, оборудованныхвентиляционными отсосами. Труднодоступные места промыть с помощью специальныхщёток.

Перед разборкой форсунки оценить еёработоспособность проведя предварительные испытания:

1. опрессовать на стендепри низком давлении начала подъёма иглы 0,5-1,5Мпа(5-15 кгс/см2).Проверить соответствие количества струи топлива числу распыливающих отверстий.

2. проверить качествораспыливания, плотность по запирающему конусу, герметичность соединений полостивысокого давления.

Так, испытание на плотность и проверказатяжки пружины форсунки производятся на ручном стенде (см. рис. 10). Проверкуна чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическимприводом (см. рис. 11). Стенд с механическим приводом состоит из секциитопливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насосаприводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 черезфильтр 7 и трубку 8.м Схема ручного стенда для испытания и Схема стенда смеханическим приводом регулировки форсунок для испытания и регулировки форсунок.

/> />

Рис.10  Рис.11

1— распылительфорсунки; 2 —форсунка; 3 —нагнетательная трубка; 4 — распределитель; 5—манометр; б —трубка; 7 —бачок с топливом; 8 — фильтр; 9 — трубка, подводящаятопливо к секции; 10 — нагнетательная трубка; 11 — регулирующая рейка секциинасоса; 12 —секция насоса; 13 — неподвижная ось качания рычага; 14 — рукоятка.

1 — форсунка; 2 —нагнетательная трубка; 3 — манометр; 4 — вентиль; 5 — трубка; 6 — бачок с топливом;7 —фильтр; 8— трубка, подводящая топливо к секции; 9— спускная трубка; 10 —нагнетательная трубка; 11—аккумулятор; 12 — стрелка, показывающая положениерейки: 13 — рейка секции насоса; 14—насос; 15 — электродвигатель.

Из насосатопливо под давлением нагнетается по трубке 10 в аккумулятор 11, имеющий объёмоколо 2 л. От аккумулятора по нагнетательной трубке 2 топливо поступает кфорсунке 1, установленной на стенде. Давление дизельного топлива в аккумулятореи его нарастание контролируются манометром 3. Количество топлива, подаваемогонасосом 14, и скорость нарастания давления в системе регулируются рейкой 13.Поднятие давления в аккумуляторе от нуля до 265 кг/см2 осуществляется насосом14 при полной подаче со скоростью 10 кг/см2 за 1'0—12 сек.Дальнейшее нарастание давления происходит медленно, и это необходимо для того,чтобы точно определить, при каком давлении осуществляется впрыск, что позволитпроверить затяжку пружины форсунки. Впрыск должен происходить при давлении 275± 5 кг/см2; при этом, после впрыска давление в аккумуляторе и вовсей системе должно снижаться па величину 40—60 кгс/см2, чтоопределяется по манометру 5.

После проверкизатяжки пружины рейку 13 насоса 14 устанавливают таким образом, чтобы впрыскосуществлялся 1 раз в 1 сек., а затем ещё несколько уменьшают подачу с таким расчётом,чтобы впрыск осуществлялся 1 ран в 3—5 сек. По этим впрыскам и определяюткачество распыла и действие форсунки. Распылённое топливо должно иметьтуманообразное состояние и равномерно распределяться по поперечному сечениюструи. Факелы топлива не должны иметь вылетающих капель; сплошных струек илисгущений. При медленном нарастании давления, примерно до 265 кг/см2,распылитель не должен давать подтекания топлива, капель или дугообразных струйв виде «усов».

Начало и конецвпрыска должны быть чёткими, резкими и сопровождаться своеобразным звонкимзвуком. Угол распыла (угол между осями противоположно лежащих сопловыхотверстий) должен быть в пределах 154—156°. После проверки распылителя накачество распыла следует ещё раз проверить затяжку пружины. При снятии форсункисо стенда необходимо при помощи вентиля 4 понизить давление во всей системе илишь затем приступать к отсоединению нагнетательной трубки.

Кроме проверкикачества распыла на стенде с механическим приводом, форсунку проверяют и наручном стенде. При этом испытании форсунку укрепляют на столе стенда, соединяютс нагнетательной трубкой и рукояткой 14 (см. рис. 10) нагнетают топливо вфорсунку, пока не произойдёт 1—2 резких впрыска, затем той же рукояткой 14медленно повышают давление в системе. При этом впрыск должен осуществляться ввиде прерывистых струй. При таком протекании процесса впрыска форсунка издаётхарактерный звук. Такой впрыск носит название «дробящего впрыска».

Для проверкираспылителя на герметичность на стенде должна быть установлена форсунка,имеющая вполне исправный механизм.

При испытаниирейка 13 секции ручного насоса 12 должна быть установлена на полную подачутоплива, а пружина форсунки 2 отрегулирована на давление 400 атм. Рукояткой 14создают давление в сети не менее 390 атм. И наблюдают по манометру 5 падениедавления. При прохождении стрелкой манометра деления, соответствующего давлениютоплива 380 атм., включают секундомер и удерживают его включённым до тех пор,пока давление не снизится до 330 атм. Падение давления происходит вследствиепросачивания дизельного топлива по зазору между иглой и корпусом распылителя. Унормально работающего распылителя падение давления от 380 до 330 атм, т. е. на50атм, должно происходить за 18—25 сек. Указанная плотность (18—25 сек.)относится к новым или капитально отремонтированным распылителям. Что жекасается распылителей, проверяемых при периодических осмотрах тепловозов, то ихплотность может быть допущена меньшей, но не ниже 8 сек.

При плотностименее 8 сек. распыливание топлива будет неудовлетворительным, что нарушитпроцесс сгорания, увеличит расход топлива и приведёт к быстрому загоранию поршневыхколец.

Испытаниераспылителя на гидравлическую плотность производится на тщательнопрофильтрованном дизельном топливе при окружающей температуре помещения 15—25°.При этом полученная плотность сравнивается с плотностью эталонной пары,отобранной при вязкости дизельного топлива 1,43— 1,45 по Энглеру притемпературе 20—21°.

Корпус форсункиподлежит замене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· сорванных более 2-х ниток резьбы;

· забоин и вмятин на резьбе, не поддающихся исправлению;

· глубоких забоин, задиров, сколов, цементированного слоя наповерхности «А», не устраняемых шлифованием в пределах цементированного слоя;

· износа превышающего допустимые размеры. Забоины, вмятины, острыекромки на корпусе форсунки устранить зачисткой (напильником, наждачным камнемили шлифованием). Отпечатки на торцевой поверхности «А» от распылителя и иглыдопускается не выводить. Проверить прямолинейность отверстия «Б» калибром дляД50 Д=0,8±11 Калибр должен входить свободно.

Промыть пару(игла-корпус распылителя) в профильтрованном дизельном топливе. Произвестиревизию состояния распылителя наружным осмотром, распылитель заменить приналичии:

· трещин, сколов кромок торцов корпуса;

Восстановитьподвижность иглы путём промывки и очистки прецизионных поверхностей в ванночкахс керосином, применяя щётки, ёршики, плотную бумагу. Производить следующеевзаимное расхоживание пары на доводочном станке без применения пасты.

Приневозможности устранения дефекта вышеизложенным способом, производить взаимнуюпритирку пары в следующей последовательности:

· закрепить иглу в цанговом патроне стакана;

· нанести на цилиндрическую поверхность небольшое количество тонкойпритирочной пасты разведённой в веретённом масле.

· надеть корпус распылителя на иглу и вручную обеспечить ихвзаимное перемещение:

· осуществить причастоте вращения шпинделя станка 240-300 об/мин возвратно-поступательноеперемещение корпуса с частотой 30-40 ходов в 1 минуту на 40-60% длиныпрецизионной поверхности.

· после 15-30 с притиркипромыть пару в керосине, смочить детали профильтрованным дизельным топливом ипроверить подвижность иглы. Подвижность иглы в корпусе должна быть свободной,плавной, без прихватов. Совместно доведённые цилиндрические поверхности должныиметь ровный отблеск по всей площади соприкосновения.

· очистить и промыть прецизионные поверхности — при тугом перемещениина всю длину произвести взаимное расхоживание пары на станке

· вставить иглу в корпус и оценить степень её перемещения;

· при наличии на прецизионной поверхности иглы рисок и следовкоррозии применить при расхаживании тонкую пасту;

· если игла не входит в отверстие корпуса или входит частично,применить доводку с использованием более грубых паст (М5 или М7).Приспособление для выпрессовки заклиненных игл собираются по технологии сборкифорсунок. Работа приспособлений осуществляется следующим образом.Приспособление с собранным ремонтируемым распылителем установите на стенд типаА 106 по технологии установки соответствующей форсунки. Поднимайте давлениетоплива (не выше 40 МПа (400 кгс/см2), пока не будет услышан характерныйщелчок, означающий выход иглы из корпуса распылителя. Если игла невыпрессовалась из корпуса при достижении давления внутри приспособления до 40МПа (400 кгс/см2), то такой распылитель не подлежит восстановлению.

Операцию повосстановлению герметичности запирающего конусного соединения выполнить вследующей последовательности:

· зажать хвостовик иглы в цанговом патроне притирочного станка.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,015 мм;

· нанести на цилиндр иглы тонкий слой моторного масла вязкостью12-20 сСт;

· развести доводочную пасту М5 или М7 в веретённом масле в соотношении1:3;

· нанести тонкую полоску пасты ан конус иглы ближе к его вершине;

· включить станок и установить частоту вращения шпинделя станка150-300 об/мин;

· надвинуть на иглу корпус распылителя до соприкосновениязапирающих конусов;

· прижать корпус распылителя к игле усилием 15-20 Н (1,5-2 кг) втечении 2-3 с;

· выполнить в течении 12-15 с соударения с силой 15-20 Н (1,5-2 кг)и частотой один удар в секунду (1 Гц)

· сдвинуть конус с иглы, протереть конус иглы салфеткой и визуальнооценить ширину блестящего пояска у основания конуса;

· если ширина контактного пояска порядка или менее 0,3 мм то иглуснять со станка, промыть в керосине и протереть салфеткой;

· закрепить в патрон латунный стержень с навёрнутой на резьбовойконец ватой и протереть прецизионные поверхности корпуса распылителя;

· промыть корпус в керосине;

· собрать распылитель в контрольной форсунке и проверить егоработоспособность. Распылители с шириной контактного пояска на конусе иглы примерноболее 0,3 мм требуют продолжение ремонта без проверки работоспособности.

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила бы устранитьна нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей части конуса иглыс гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления 2.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок наконусе иглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой3 приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимая

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила быустранить на нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей частиконуса иглы с гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления2. Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок на конусеиглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой 3приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимаяабразивный брусок к образующей конуса, одновременно перемещая его вдоль и поперёкобразующей. Режим операции занижения нерабочей части конуса иглы:

· частота вращения 950-1500 об/мин

· продолжительность обработки 15-20 сек.

· усилие нажатия абразивного бруска на обрабатываемую поверхность конуса5-15 Н или 0,5-К5 кгс.

· нанести на цилиндрическую часть иглы, зажатой в цанге станка,2,-3 капли моторного масла;

· развести тонкую доводочную пасту в веретённом масле в соотношении1:3 и нанести тонким слоем на контактный поясок;

· установить на иглу приспособление для доводки конуса иглыраспылителя и подтянуть гайку 2, установив минимальный диаметральный зазормежду корпусом цанги и иглой;

· сдвинуть с иглы приспособление, включить станок, установитьчастоту вращения шпинделя 300-400 об/мин и надвинуть на иглу приспособление;

· прижать приспособление в осевом направлении к запирающему конусуиглы на 15-20 с. При этом равномерно постукивать (1-1,5 удара в секунду)приспособлением по восстанавливаемой поверхности. Усилие прижатия 1,5-2 кгс;

· снять приспособление, остановить станок, вынуть иглу и промыть еёв керосине. Игла готова к сборке с корпусом распылителя;

· установить отремонтированные распылители в контрольные форсунки ипроверить их работоспособность. Распылители, оставшиеся неработоспособнымипосле восстановления запирающего конуса, отремонтируйте путем чередованияопераций по правке контактного пояска на конусе иглы с взаимной притиркойзапирающих конусов иглы и корпуса.

Величину подъемаиглы можно измерить с помощью индикаторной стойки или с помощью специальногоприспособления. Измерение с помощью индикаторной стойки:

· установите распылитель в стакан;

· ножку индикатора установите с небольшим натягом на торец корпусаи переведите шкалу индикатора на нулевое значение,

· перенесите ножку индикатора на заплечико иглы или торецограничителя подъема иглы. При этом стрелка индикатора отклонится на величину«В» — подъема иглы распылителя. Измерение подъема иглы приспособлением:

· выставьте шкалу индикатора на ноль, установив приспособлениеторцом на плоскую поверхность» Торец выдвижного стержня будет расположен водной плоскости с торцом корпуса приспособления, В качестве плоской поверхностиможно использовать нижнюю торцевую поверхность распылителя;

· установите приспособление на верхний торец распылителя. Стрелкаиндикатора покажет величину подъема распылителя.

Промыть сопловойнаконечник. Очистите распиливающие отверстия с помощью специальных игл, диаметркоторых должен быть на 0,05-0,1 мм меньше диаметра отверстия. Продольный каналочистить шабером из мягкой латуни. Сопловой наконечник подлежит замене приналичии:

· трещин;

· разработки, распыливающих отверстий;

· дефектов на поверхности «А», не поддающихсяисправлению. Дайте оценку состояния наконечника по результатам испытаний.Нарушение плоскостности торцовой поверхности.

· быстрое падение давления в. форсунке при опрессовке, Разработка(засорение) распиливающих отверстий

· неудовлетворительное качество распиливания (односторонний распыл,вместо туманообразного распыла видны отдельные струи).

· неудовлетворительные испытания по пропускной способностифорсунок.

Деталь подлежитзамене при наличии:

· трещина любого размера и расположения;

· срыва или смятия более 2-х ниток резьбы;

· смятия граней шестигранника;

· износа, превышающего допускаемые размеры, Устраните зачисткойзабоины, вмятины и натиры на наружной поверхности. При необходимости проконтролируйтеповерхность конуса (поверхность «Б») калибром по краске. Прилеганиедолжно быть по всей окружности уплотнительного пояска и по ширине не менее 50%поверхности.

Детали подлежатзамене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· излома;

· непрямолинейности (изгиб) более допускаемой величины;

· износа, превышающего допускаемые размеры. Обеспечьте зазор междукорпусом форсунки и штангой не более 0,25 мм путем подбора штанги.

Тарелка подлежитзамене при наличии:

· трещин;

· износа рабочих поверхностей сверх допускаемых размеров.

Детали щелевогофильтра подлежат замене при наличии:

· трещин, сколов, изломов;

· износа, забоин резьбы или сорванных более 2-х ниток;

· смятия граней;

· износов, превышающих допускаете размеры,

· зазора между щелевым фильтром (стержнем) и корпусом более допускаемого.Промытый в дизельном топливе щелевой фильтр (стержень) в корпусе долженперемещаться плавно без прихватов.

При оценке качества работы форсунок обычно исходят изряда общих показателей работы двигателя. Например, если двигатель не дымит идаёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится вхорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом. Ноесли двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность,имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданныхположением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работутопливной аппаратуры. В таком случае необходимо снять форсунки с двигателя иподвергнуть проверке качество

распылаи давление впрыска. При этом следует помнить, что хороший или плохой распылтоплива определяется не только плотностью сопрягаемых поверхностей или герметичностьюпритирочных поверхностей конусов иглы

иседла корпуса распылителя, но и определённым сочетанием отдельных элементов форсункии их взаимных сопряжении, которые нередко играют решающую роль и оказываютсяглавной причиной плохой работы форсунки.

Затяжка пружины форсунки при проверке на герметичность МПа (гкс/см2)

Граница диапазона давлений для оценки герметичности МПа (гкс/см2)

Vc=20 cmj

Vc-20 см3

Vc=20 cmj

Максимальное остаточное давление после впрыскивания МПа (кгс/см2)

/>

Стенд А106 для проверки работы форсунок ДВС: 1 – стол;2 – сборник; 3 – проверяемая форсунка; 4 – зажимное устройство; 5, 9 – краны; 6– манометр; 7 – пневмоцилиндр; 8 – топливный насос; 10 – ручка насоса; 11 –выключатель; 12 – топливный бак; 13 – фильтр; 14 – промывочный аккумулятор; 15– отстойник; 16 – вентиляционный патрубок.

Для промывки соплового наконечника используют керосинили профильтрованное дизельное топливо, иглы.

Для ослабления заклинивших деталей применяют керосинили бензин в контейнерах. При снятии форсунки пользуются гаечными ключами угловымии торцевыми.

Транспортировку производят на верстаках и наспециальных тележках. Испытание производят на стендах (рис. 10-11.)

Перед началом работы слесарь должен надетьполагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

· застегнуть на пуговицы обшлагарукавов;

· заправить свободные концы одеждытак, чтобы она не свисала.

· Не допускается носить спецодеждурасстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать втечение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром)слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений,строп, траверс для перемещения оборудования, у грузоподъемных механизмов ипереносных лестниц — наличие трафаретов со сроками следующих испытаний,переносных домкратов — наличие клейма или бирки с обозначением номера, датыиспытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарьдолжен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках ипредохранительном поясе — дату их испытания, у респиратора — целость и чистотуфильтра, ковра резинового диэлектрического — отсутствие проколов, надрывов,трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его впорядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления иинструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасныхчастей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны бытьзаменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так,чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент долженудовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударногодействия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов,выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструментаударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственныхпород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков икосослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационнуюпрочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь повсей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколькоутолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук привзмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должнанесколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенногоконца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполнятьсяиз мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженныерукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметьгладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина ихдолжна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер изаусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитыхскосов, а рукоятки — заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи,плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующиерукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоевизоляции, то при появлении другого цвета />изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен бытьизъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из грех слоев изоляции, то приповреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен вэксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятиюиз эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструментане должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах дляприсоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Недопускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепленияшлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы,обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическомуинструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента(сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин,заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы иплотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинкидолжен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметьповреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки,изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитныхкожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстротуоткрытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствиепропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручныхэлектрических машин — четкость выключения и их работу на холостом ходу. Уэлектроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительнонеобходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом изаземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защитыслесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, касказащитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчаткидиэлектрические — загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в томчисле проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев),галоши диэлектрические ~ отслоения подкладки, посторонних жестких включений ит.п., ковры диэлектрические резиновые — проколов, надрывов, трещин. Кромеэтого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверитьработу вытяжной вентиляции и местного освещения.

При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

· отсутствие внешних повреждений,трещин и деформаций деталей и узлов;

· наличие и исправность защитногозаземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

· состояние стального каната иправильность его намотки на барабане;

· состояние крюка, его крепление вобойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюкагрузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высотывертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки илегкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояниягрузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, долженпроверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителяподъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом должен предупредить находящихсяпоблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.

При выполнении ремонтных работ пользоватьсяаккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается.

Во избежание случайного проворота коленчатого вала приремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на негодолжна быть навешена табличка «Не включать! Работают люди».

Установка и снятие топливных форсунок должна производитьсятолько на неработающем дизеле. Для транспортировки форсунок необходимоиспользовать специальные тележки или приспособления. При снятии форсунокнеобходимо применять специальные съемники.

Промывка осветительным керосином, бензином, обдувкасжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производитьсяс включенной местной вытяжной вентиляцией.

Запрещается непосредственный контакт с рабочейповерхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины (далее — машины)во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следуетпроизводить при выключенной машине. При этом для защиты рук от неблагоприятноговоздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться перчатками(наружные резиновые и внутренние хлопчатобумажные).

Топливная система играет важную роль втепловозной тяге. От её эффективности зависит надежная работа дизеля и егомощность. Фильтрующие элементы очищают топливо от посторонних частиц. Затемтопливо подводится у насосу высокого давления и к форсунке. Форсункаобеспечивает непосредственную подачу топлива в цилиндр. От ее исправностизависит четкая работа дизеля. Плохой впрыск негативно влияет на мощность дизеляи расход топлива, что сказывается на его экономии. В современном мире существуетоборудование, позволяющее осуществить ремонт форсунок с минимально допустимымиотклонениями. Благодаря этому обеспечивается своевременная замена и ремонтфорсунок.

1. Володин А.И. Локомотивные двигатели внутреннегосгорания — 2-е изд. перераб. — М.: Транспорт, 1990.

2. Кузьмич В.Д. Тепловозы. Основы теории и конструкции. —М.: Транспорт, 1991.

3. Собенин Л.А., Баколдип В.И., Зипчепко О.В.,Воробьев А.А. Устройство иремонт тепловозов. — М.: Академия, 2004. — 416 с.

4. Тепловоз 2ТЭ10М: Руководство поэксплуатации и обслуживанию. — М.: Транспорт, 1987.

5. Тепловозы 2ТЭ1 ОМ, ЗТЭ 1 ОМ: Устройство иработа/СП. Филонов, А.Е. Зиборов, В.В. Ренкунаси др. — М.: Транспорт, 1986.

6. Тепловоз 2ТЭ116. СП Филонов, А.И.Гибалов, Е.А. Никитин и др. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1996.

7. Тепловозы. Назначение и устройство:Учебник для образовательных учреждений ж.-д. транспорта, осуществляющихпрофессиональную подготовку / Под ред. О.Г. Куприенко. — М.: Маршрут, 2006. 280с.

8. ФилатовП., Гибалов А.И. и др. Тепловоз 2ТЭ116. — М: Транс порт,1985.

9. Дробинский В.А., Егунов П.М. Как Устроен и работает тепловоз – 3-еизд., перераб. И доп. – М.: Транспорт, 1980. 367 с., ил., табл.

www.ronl.ru

Курсовая работа - Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

Локомотивное депостанции Тында основано в 1977 году на основании приказа Министерства ПутейСообщения от 18 августа 1977 года. Основная цель организации депо — обеспечениелокомотивами объемов перевозок в пассажирском, грузовом и маневровом движениина участках Беркакит — Тында — Бамовская, Юктали — Тында — Дипкун и на других,принимаемых в постоянную эксплуатацию участков Байкало-Амурской магистрали.

С моментасвоего рождения депо находилось в цехе для производства ТО-2 маневровымтепловозам (ныне в этом здании находится НОДХ). Цех вмещал 1 секцию. На баланседепо находилось 14 тепловозов серии ТЭМ-2, которые выполняли маневровую и пассажирскуюработу. Для работы с грузовыми поездами и пассажирским поездом Чита — Тындаиспользовались тепловозы серии ТЭ-3 и М62 Забайкальской железной дороги. Вовторой половине 1979 года депо начало принимать на свой баланс с Забайкальскойдороги тепловозы серии ТЭ-3. В конце 1979 года была сдана в постояннуюэксплуатацию линия Тында — Беркакит с оборотным депо по станции Беркакит.Резко, возросли грузовые перевозки Нерюнгринского угля. Это потребовало увеличенияпарка тепловозов, что было невозможно из-за отсутствия базы ремонта тепловозов.Для выхода из этого затруднительного положения было принято решение производитьтехнический осмотр ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 на базе локомотивного депо Сковородино.

В 1980 году длявыполнения пассажирских перевозок в депо поступили тепловозы серии 2М62. Вдекабре этого же года были приняты в эксплуатацию новые цеха: цех отстоя, цехТО-2 и служебно-техническое здание. Ввод этих цехов позволил организовать ТО-3и ТР-1 тепловозам серии ТЭ-3 и ТЭМ-2 непосредственно в депо Тына. В депоначинают организовываться отделения по ремонту узлов тепловозов. Начатопроизводство ТО-2 тепловозам всех серий.

С июня 1982года начинается замена парка тепловозов серии ТЭ-3 на новые тепловозы серииЗТЭ10М и организация их осмотра и ремонта.

Ввод вэксплуатацию новых более мощных тепловозов позволил увеличить средний веспоезда с 2700 т до 3500-4000 т.

В 1982 году вводится в эксплуатацию блокмастерских депо, а в 1983 году цех МПР (малого периодического ремонта).

На этот периодвремени приходится и вводиться в эксплуатацию первых четырех секционныхтепловозов серии 4ТЭ10С и впервые в истории депо начаты работы по заменеколесных пар, тяговых электродвигателей и тележек тепловозов.

В 1983 году вцехе МПР была организована позиция по ремонту экипажной части тепловозов.

С января 1982года начата постоянная эксплуатация участка Тында — Дипкун. К концу 1982 года сналичием в эксплуатации уже 18 тепловозов серии ЗТЭЮМ и 4ТЭ10С удалосьувеличить объем перевозок на 30% по сравнению с 1981 годом.

С 1984 года насуществующих площадях депо организован текущий ремонт ТР-2 тепловозам серииТЭ10. Своими силами была изготовлена в депо вся технологическая оснастка иприспособления для производства этого вида ремонта тепловозов.

27 октября 1984года произошла «стыковка» Байкало-Амурской магистрали. Это событиеускорило сдачу в постоянную эксплуатацию линии Тында — Ларба.

В конце 1985года принято в эксплуатацию оборотное депо станции Юктали. В этом депо выполненбольшой объем субподрядных работ по монтажу технологического оборудования.

В начале 1986года приняты от строителей цеха ТО-3 и обточки и ремонта колесно-моторныхблоков. Цеха как всегда принимались зимой, не все работы были выполнены попроекту, не хватало большого количества технологического оборудования. Качествоработы строителей проверялось в ходе эксплуатации зданий. В цехе по ремонту КМБ(колесно-моторный блок) эксплуатируются 2 станка по обточке колесных пар безвыкатки из под тепловоза производства польской фирмы «Рафамет». Этисовременные станки, основанные на применении в них большого количестваэлектронных устройств, значительно облегчают трудоемкий процесс обточкиколесных пар. Введение в строй этих цехов позволил практически снять вопрос одефиците производственных площадей для ремонта тепловозов. Чем еще знаменателен1986 год, так это тем, что в этом году были впервые проведены на БАМе сдвоенныеи даже строенные поезда весом 10000-12000 т. Это позволило значительно повыситьпропускную способность дороги при ее ограниченных возможностях.

1986 годзакончился принятием еще одного объекта — крупного склада дизельного топлива. Свводом этого объекта был закрыт вопрос о возможных перебоях с экипировкойтепловозов дизельным топливом.

1987 год ознаменован тем, что в депоосвоили самый трудоемкий и сложный вид оздоровительного ремонта тепловозов ТР-3.Это позволило производить ремонт тепловозов непосредственно в депо, и отпаланеобходимость отправлять тепловозы на ремонты ТР-3 в другие депо сети МПС.

Окончание 1987года как всегда прошло в работе по принятию нового объекта депо. Этим объектомстал административно-бытовой корпус локомотивного депо. С его вводом полностьюрешен вопрос по обеспечению работников депо душевыми помещениями и помещениемдля приема пищи.

В 1988 годупринят в эксплуатацию цех ТР-3 с блоком мастерских.

В первомполугодии 2002 года освоен новый вид крупного вида ремонта тепловозов по циклусреднего ремонта (СР).

Таким образом,за 27 лет своего существования депо выросло из одного цеха для осмотраманевровых тепловозов длиной 24 м до эксплуатационно-ремонтного предприятиялокомотивного хозяйства с парком локомотивов более 300 секций, цехов ТО-2,ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2 ТР-3 СР так же выполняется ремонт колесных пар в объёмезаводского ремонта со сменой элементов (бандажей), ремонт электрических машин вобъеме ТР-3 (без смены обмоток и пропитки) общей площадью более 25 тыс.м2,блока мастерских, служебно-технического и административно-бытового зданий,пескосушилкой, складов масел и дизельного топлива, 4-х оборотных депо вБеркаките, Дипкуне, Юкталях и Февральске, подменного пункта Верхнезейск.

Локомотивноедепо Тында обслуживает участок от станции Хани до станции Новый Ургал и отстанции Сковородино Забайкальской железной дороги до станции Нерюнгри общейпротяженностью 1766 км.- В таблице 1,1 приведены длины плеч обращениялокомотивов.

С 1995 года вдепо внедрен профессиональный психофизиологический отбор работниковлокомотивных бригад. В депо функционирует 2 лаборатории и работает 3специалиста-психолога, имеющих профессиональное образование. По результатамдиагностики составляется заключение об уровне профессиональной пригодностимашинистов, помощников машинистов тепловозов, водителей моторельсовоготранспорта, проведение психологического обследования совместимости членовлокомотивных бригад, проведение коррекционных и реабилитационных мероприятий сработниками локомотивных бригад.

В депо ведется большая работа по внедрениюинформационных технологий в производственно-управленческой деятельности. Вэксплуатации находится большое количество программно-технических комплексов иавтоматизированных рабочих мест. К наиболее значимым можно отнести: АРМдежурного по депо, интегрированная обработка маршрута машиниста, автоматизированнаясистема по учету замечаний машинистов, АРМ телеграфиста, АРМы в бухгалтериидепо, АРМ по учету колесных пар локомотивов в эксплуатации, АРМ по учетудвижения оборудования локомотивов и др. Все они объединены в единую локальнуювычислительную сеть депо с выходом на сеть Интранет МПС.

Тепловозом называется локомотив, у которого в качествепервичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания —дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так какэнергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно налокомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Производящий механическую энергию дизель назван так вчесть его изобретателя немецкого ученого Рудольфа Дизеля. В отличие от обычныхкарбюраторных двигателей внутреннего сгорания воспламенение топлива в дизелепроисходит не от электрической искры, а оно самовоспламеняется в нагретом довысокой температуры воздухе при его сжатии. Сгорание топлива в цилиндрах дизеляобусловлено наличием кислорода, содержащегося в воздухе, поступающем в цилиндрыдизеля.

Чтобы дизель мог нормально работать, на тепловозепредусмотрены обслуживающие его системы: топливная, воздухоснабжения, водяная имасляная.

Топливная система тепловоза предназначена для подачинеобходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля дляобеспечения их нормальной работы. Она состоит из топливного бака, трубопроводас фильтрами грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса, насосоввысокого давления и топливовпрыскивающих форсунок.

Значимую роль втопливной системе играют форсунки. Они предназначены для впрыскивания топлива вцилиндры в мелкораспыленном виде с обеспечением равномерного его распыливанияпо всему объему камеры сгорания. На отечественных дизелях применяют форсункизакрытого типа, у которых полость заполнения топливом в период междувпрыскиваниями отделена от камеры сгорания иглой. Принципиально форсунки всехдизелей устроены одинаково, а различаются главным образом конструкцией распылителя,размерами проходных сечений в них, числом и размером сопловых отверстий игабаритными размерами.

В процессеэксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из нихявляются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсункудействует давление, а при сгорании и высокие температуры.

Внешними признаками отсутствия резкой отсечки являютсябесшумный и нечёткий впрыск топлива форсункой (при нормальной затяжке пружинына давление открытия иглы форсунки, равное 275 кг/см2) и отсутствие снижениядавления на 40—60 кг/см2 после впрыска. Причинами, обусловливающиминедостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение шириныпритирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемыхповерхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызванапопаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородовтоплива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы ираспылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла,как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстроизнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычноведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыскаявляется чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска всистеме стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыскадолжно составлять 40—60 кг/см2. При затяжных впрысках падениедавления обычно достигает 85 кг/см2 и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служитпоявление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска.Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлураспылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы,расположенного на 1—1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусеседла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только нарезкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиваниюего частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеекколенчатого вала и т. д.

Следовательно, такие форсунки должны быть подвергнутысоответствующему ремонту.

Так как форсунка подвергается различнымвидам воздействий перед ремонтом необходимо произвести очистку ее от различныхвидов загрязнений. Мойку деталей форсунки производить в профильтрованномосветительном керосине в моечных машинах и специальных ваннах, оборудованныхвентиляционными отсосами. Труднодоступные места промыть с помощью специальныхщёток.

Перед разборкой форсунки оценить еёработоспособность проведя предварительные испытания:

1. опрессовать на стендепри низком давлении начала подъёма иглы 0,5-1,5Мпа(5-15 кгс/см2).Проверить соответствие количества струи топлива числу распыливающих отверстий.

2. проверить качествораспыливания, плотность по запирающему конусу, герметичность соединений полостивысокого давления.

Так, испытание на плотность и проверказатяжки пружины форсунки производятся на ручном стенде (см. рис. 10). Проверкуна чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическимприводом (см. рис. 11). Стенд с механическим приводом состоит из секциитопливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насосаприводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 черезфильтр 7 и трубку 8.м Схема ручного стенда для испытания и Схема стенда смеханическим приводом регулировки форсунок для испытания и регулировки форсунок.

/> />

Рис.10  Рис.11

1— распылительфорсунки; 2 —форсунка; 3 —нагнетательная трубка; 4 — распределитель; 5—манометр; б —трубка; 7 —бачок с топливом; 8 — фильтр; 9 — трубка, подводящаятопливо к секции; 10 — нагнетательная трубка; 11 — регулирующая рейка секциинасоса; 12 —секция насоса; 13 — неподвижная ось качания рычага; 14 — рукоятка.

1 — форсунка; 2 —нагнетательная трубка; 3 — манометр; 4 — вентиль; 5 — трубка; 6 — бачок с топливом;7 —фильтр; 8— трубка, подводящая топливо к секции; 9— спускная трубка; 10 —нагнетательная трубка; 11—аккумулятор; 12 — стрелка, показывающая положениерейки: 13 — рейка секции насоса; 14—насос; 15 — электродвигатель.

Из насосатопливо под давлением нагнетается по трубке 10 в аккумулятор 11, имеющий объёмоколо 2 л. От аккумулятора по нагнетательной трубке 2 топливо поступает кфорсунке 1, установленной на стенде. Давление дизельного топлива в аккумулятореи его нарастание контролируются манометром 3. Количество топлива, подаваемогонасосом 14, и скорость нарастания давления в системе регулируются рейкой 13.Поднятие давления в аккумуляторе от нуля до 265 кг/см2 осуществляется насосом14 при полной подаче со скоростью 10 кг/см2 за 1'0—12 сек.Дальнейшее нарастание давления происходит медленно, и это необходимо для того,чтобы точно определить, при каком давлении осуществляется впрыск, что позволитпроверить затяжку пружины форсунки. Впрыск должен происходить при давлении 275± 5 кг/см2; при этом, после впрыска давление в аккумуляторе и вовсей системе должно снижаться па величину 40—60 кгс/см2, чтоопределяется по манометру 5.

После проверкизатяжки пружины рейку 13 насоса 14 устанавливают таким образом, чтобы впрыскосуществлялся 1 раз в 1 сек., а затем ещё несколько уменьшают подачу с таким расчётом,чтобы впрыск осуществлялся 1 ран в 3—5 сек. По этим впрыскам и определяюткачество распыла и действие форсунки. Распылённое топливо должно иметьтуманообразное состояние и равномерно распределяться по поперечному сечениюструи. Факелы топлива не должны иметь вылетающих капель; сплошных струек илисгущений. При медленном нарастании давления, примерно до 265 кг/см2,распылитель не должен давать подтекания топлива, капель или дугообразных струйв виде «усов».

Начало и конецвпрыска должны быть чёткими, резкими и сопровождаться своеобразным звонкимзвуком. Угол распыла (угол между осями противоположно лежащих сопловыхотверстий) должен быть в пределах 154—156°. После проверки распылителя накачество распыла следует ещё раз проверить затяжку пружины. При снятии форсункисо стенда необходимо при помощи вентиля 4 понизить давление во всей системе илишь затем приступать к отсоединению нагнетательной трубки.

Кроме проверкикачества распыла на стенде с механическим приводом, форсунку проверяют и наручном стенде. При этом испытании форсунку укрепляют на столе стенда, соединяютс нагнетательной трубкой и рукояткой 14 (см. рис. 10) нагнетают топливо вфорсунку, пока не произойдёт 1—2 резких впрыска, затем той же рукояткой 14медленно повышают давление в системе. При этом впрыск должен осуществляться ввиде прерывистых струй. При таком протекании процесса впрыска форсунка издаётхарактерный звук. Такой впрыск носит название «дробящего впрыска».

Для проверкираспылителя на герметичность на стенде должна быть установлена форсунка,имеющая вполне исправный механизм.

При испытаниирейка 13 секции ручного насоса 12 должна быть установлена на полную подачутоплива, а пружина форсунки 2 отрегулирована на давление 400 атм. Рукояткой 14создают давление в сети не менее 390 атм. И наблюдают по манометру 5 падениедавления. При прохождении стрелкой манометра деления, соответствующего давлениютоплива 380 атм., включают секундомер и удерживают его включённым до тех пор,пока давление не снизится до 330 атм. Падение давления происходит вследствиепросачивания дизельного топлива по зазору между иглой и корпусом распылителя. Унормально работающего распылителя падение давления от 380 до 330 атм, т. е. на50атм, должно происходить за 18—25 сек. Указанная плотность (18—25 сек.)относится к новым или капитально отремонтированным распылителям. Что жекасается распылителей, проверяемых при периодических осмотрах тепловозов, то ихплотность может быть допущена меньшей, но не ниже 8 сек.

При плотностименее 8 сек. распыливание топлива будет неудовлетворительным, что нарушитпроцесс сгорания, увеличит расход топлива и приведёт к быстрому загоранию поршневыхколец.

Испытаниераспылителя на гидравлическую плотность производится на тщательнопрофильтрованном дизельном топливе при окружающей температуре помещения 15—25°.При этом полученная плотность сравнивается с плотностью эталонной пары,отобранной при вязкости дизельного топлива 1,43— 1,45 по Энглеру притемпературе 20—21°.

Корпус форсункиподлежит замене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· сорванных более 2-х ниток резьбы;

· забоин и вмятин на резьбе, не поддающихся исправлению;

· глубоких забоин, задиров, сколов, цементированного слоя наповерхности «А», не устраняемых шлифованием в пределах цементированного слоя;

· износа превышающего допустимые размеры. Забоины, вмятины, острыекромки на корпусе форсунки устранить зачисткой (напильником, наждачным камнемили шлифованием). Отпечатки на торцевой поверхности «А» от распылителя и иглыдопускается не выводить. Проверить прямолинейность отверстия «Б» калибром дляД50 Д=0,8±11 Калибр должен входить свободно.

Промыть пару(игла-корпус распылителя) в профильтрованном дизельном топливе. Произвестиревизию состояния распылителя наружным осмотром, распылитель заменить приналичии:

· трещин, сколов кромок торцов корпуса;

Восстановитьподвижность иглы путём промывки и очистки прецизионных поверхностей в ванночкахс керосином, применяя щётки, ёршики, плотную бумагу. Производить следующеевзаимное расхоживание пары на доводочном станке без применения пасты.

Приневозможности устранения дефекта вышеизложенным способом, производить взаимнуюпритирку пары в следующей последовательности:

· закрепить иглу в цанговом патроне стакана;

· нанести на цилиндрическую поверхность небольшое количество тонкойпритирочной пасты разведённой в веретённом масле.

· надеть корпус распылителя на иглу и вручную обеспечить ихвзаимное перемещение:

· осуществить причастоте вращения шпинделя станка 240-300 об/мин возвратно-поступательноеперемещение корпуса с частотой 30-40 ходов в 1 минуту на 40-60% длиныпрецизионной поверхности.

· после 15-30 с притиркипромыть пару в керосине, смочить детали профильтрованным дизельным топливом ипроверить подвижность иглы. Подвижность иглы в корпусе должна быть свободной,плавной, без прихватов. Совместно доведённые цилиндрические поверхности должныиметь ровный отблеск по всей площади соприкосновения.

· очистить и промыть прецизионные поверхности — при тугом перемещениина всю длину произвести взаимное расхоживание пары на станке

· вставить иглу в корпус и оценить степень её перемещения;

· при наличии на прецизионной поверхности иглы рисок и следовкоррозии применить при расхаживании тонкую пасту;

· если игла не входит в отверстие корпуса или входит частично,применить доводку с использованием более грубых паст (М5 или М7).Приспособление для выпрессовки заклиненных игл собираются по технологии сборкифорсунок. Работа приспособлений осуществляется следующим образом.Приспособление с собранным ремонтируемым распылителем установите на стенд типаА 106 по технологии установки соответствующей форсунки. Поднимайте давлениетоплива (не выше 40 МПа (400 кгс/см2), пока не будет услышан характерныйщелчок, означающий выход иглы из корпуса распылителя. Если игла невыпрессовалась из корпуса при достижении давления внутри приспособления до 40МПа (400 кгс/см2), то такой распылитель не подлежит восстановлению.

Операцию повосстановлению герметичности запирающего конусного соединения выполнить вследующей последовательности:

· зажать хвостовик иглы в цанговом патроне притирочного станка.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,015 мм;

· нанести на цилиндр иглы тонкий слой моторного масла вязкостью12-20 сСт;

· развести доводочную пасту М5 или М7 в веретённом масле в соотношении1:3;

· нанести тонкую полоску пасты ан конус иглы ближе к его вершине;

· включить станок и установить частоту вращения шпинделя станка150-300 об/мин;

· надвинуть на иглу корпус распылителя до соприкосновениязапирающих конусов;

· прижать корпус распылителя к игле усилием 15-20 Н (1,5-2 кг) втечении 2-3 с;

· выполнить в течении 12-15 с соударения с силой 15-20 Н (1,5-2 кг)и частотой один удар в секунду (1 Гц)

· сдвинуть конус с иглы, протереть конус иглы салфеткой и визуальнооценить ширину блестящего пояска у основания конуса;

· если ширина контактного пояска порядка или менее 0,3 мм то иглуснять со станка, промыть в керосине и протереть салфеткой;

· закрепить в патрон латунный стержень с навёрнутой на резьбовойконец ватой и протереть прецизионные поверхности корпуса распылителя;

· промыть корпус в керосине;

· собрать распылитель в контрольной форсунке и проверить егоработоспособность. Распылители с шириной контактного пояска на конусе иглы примерноболее 0,3 мм требуют продолжение ремонта без проверки работоспособности.

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила бы устранитьна нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей части конуса иглыс гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления 2.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок наконусе иглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой3 приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимая

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила быустранить на нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей частиконуса иглы с гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления2. Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок на конусеиглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой 3приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимаяабразивный брусок к образующей конуса, одновременно перемещая его вдоль и поперёкобразующей. Режим операции занижения нерабочей части конуса иглы:

· частота вращения 950-1500 об/мин

· продолжительность обработки 15-20 сек.

· усилие нажатия абразивного бруска на обрабатываемую поверхность конуса5-15 Н или 0,5-К5 кгс.

· нанести на цилиндрическую часть иглы, зажатой в цанге станка,2,-3 капли моторного масла;

· развести тонкую доводочную пасту в веретённом масле в соотношении1:3 и нанести тонким слоем на контактный поясок;

· установить на иглу приспособление для доводки конуса иглыраспылителя и подтянуть гайку 2, установив минимальный диаметральный зазормежду корпусом цанги и иглой;

· сдвинуть с иглы приспособление, включить станок, установитьчастоту вращения шпинделя 300-400 об/мин и надвинуть на иглу приспособление;

· прижать приспособление в осевом направлении к запирающему конусуиглы на 15-20 с. При этом равномерно постукивать (1-1,5 удара в секунду)приспособлением по восстанавливаемой поверхности. Усилие прижатия 1,5-2 кгс;

· снять приспособление, остановить станок, вынуть иглу и промыть еёв керосине. Игла готова к сборке с корпусом распылителя;

· установить отремонтированные распылители в контрольные форсунки ипроверить их работоспособность. Распылители, оставшиеся неработоспособнымипосле восстановления запирающего конуса, отремонтируйте путем чередованияопераций по правке контактного пояска на конусе иглы с взаимной притиркойзапирающих конусов иглы и корпуса.

Величину подъемаиглы можно измерить с помощью индикаторной стойки или с помощью специальногоприспособления. Измерение с помощью индикаторной стойки:

· установите распылитель в стакан;

· ножку индикатора установите с небольшим натягом на торец корпусаи переведите шкалу индикатора на нулевое значение,

· перенесите ножку индикатора на заплечико иглы или торецограничителя подъема иглы. При этом стрелка индикатора отклонится на величину«В» — подъема иглы распылителя. Измерение подъема иглы приспособлением:

· выставьте шкалу индикатора на ноль, установив приспособлениеторцом на плоскую поверхность» Торец выдвижного стержня будет расположен водной плоскости с торцом корпуса приспособления, В качестве плоской поверхностиможно использовать нижнюю торцевую поверхность распылителя;

· установите приспособление на верхний торец распылителя. Стрелкаиндикатора покажет величину подъема распылителя.

Промыть сопловойнаконечник. Очистите распиливающие отверстия с помощью специальных игл, диаметркоторых должен быть на 0,05-0,1 мм меньше диаметра отверстия. Продольный каналочистить шабером из мягкой латуни. Сопловой наконечник подлежит замене приналичии:

· трещин;

· разработки, распыливающих отверстий;

· дефектов на поверхности «А», не поддающихсяисправлению. Дайте оценку состояния наконечника по результатам испытаний.Нарушение плоскостности торцовой поверхности.

· быстрое падение давления в. форсунке при опрессовке, Разработка(засорение) распиливающих отверстий

· неудовлетворительное качество распиливания (односторонний распыл,вместо туманообразного распыла видны отдельные струи).

· неудовлетворительные испытания по пропускной способностифорсунок.

Деталь подлежитзамене при наличии:

· трещина любого размера и расположения;

· срыва или смятия более 2-х ниток резьбы;

· смятия граней шестигранника;

· износа, превышающего допускаемые размеры, Устраните зачисткойзабоины, вмятины и натиры на наружной поверхности. При необходимости проконтролируйтеповерхность конуса (поверхность «Б») калибром по краске. Прилеганиедолжно быть по всей окружности уплотнительного пояска и по ширине не менее 50%поверхности.

Детали подлежатзамене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· излома;

· непрямолинейности (изгиб) более допускаемой величины;

· износа, превышающего допускаемые размеры. Обеспечьте зазор междукорпусом форсунки и штангой не более 0,25 мм путем подбора штанги.

Тарелка подлежитзамене при наличии:

· трещин;

· износа рабочих поверхностей сверх допускаемых размеров.

Детали щелевогофильтра подлежат замене при наличии:

· трещин, сколов, изломов;

· износа, забоин резьбы или сорванных более 2-х ниток;

· смятия граней;

· износов, превышающих допускаете размеры,

· зазора между щелевым фильтром (стержнем) и корпусом более допускаемого.Промытый в дизельном топливе щелевой фильтр (стержень) в корпусе долженперемещаться плавно без прихватов.

При оценке качества работы форсунок обычно исходят изряда общих показателей работы двигателя. Например, если двигатель не дымит идаёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится вхорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом. Ноесли двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность,имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданныхположением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работутопливной аппаратуры. В таком случае необходимо снять форсунки с двигателя иподвергнуть проверке качество

распылаи давление впрыска. При этом следует помнить, что хороший или плохой распылтоплива определяется не только плотностью сопрягаемых поверхностей или герметичностьюпритирочных поверхностей конусов иглы

иседла корпуса распылителя, но и определённым сочетанием отдельных элементов форсункии их взаимных сопряжении, которые нередко играют решающую роль и оказываютсяглавной причиной плохой работы форсунки.

Затяжка пружины форсунки при проверке на герметичность МПа (гкс/см2)

Граница диапазона давлений для оценки герметичности МПа (гкс/см2)

Vc=20 cmj

Vc-20 см3

Vc=20 cmj

Максимальное остаточное давление после впрыскивания МПа (кгс/см2)

/>

Стенд А106 для проверки работы форсунок ДВС: 1 – стол;2 – сборник; 3 – проверяемая форсунка; 4 – зажимное устройство; 5, 9 – краны; 6– манометр; 7 – пневмоцилиндр; 8 – топливный насос; 10 – ручка насоса; 11 –выключатель; 12 – топливный бак; 13 – фильтр; 14 – промывочный аккумулятор; 15– отстойник; 16 – вентиляционный патрубок.

Для промывки соплового наконечника используют керосинили профильтрованное дизельное топливо, иглы.

Для ослабления заклинивших деталей применяют керосинили бензин в контейнерах. При снятии форсунки пользуются гаечными ключами угловымии торцевыми.

Транспортировку производят на верстаках и наспециальных тележках. Испытание производят на стендах (рис. 10-11.)

Перед началом работы слесарь должен надетьполагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

· застегнуть на пуговицы обшлагарукавов;

· заправить свободные концы одеждытак, чтобы она не свисала.

· Не допускается носить спецодеждурасстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать втечение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром)слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений,строп, траверс для перемещения оборудования, у грузоподъемных механизмов ипереносных лестниц — наличие трафаретов со сроками следующих испытаний,переносных домкратов — наличие клейма или бирки с обозначением номера, датыиспытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарьдолжен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках ипредохранительном поясе — дату их испытания, у респиратора — целость и чистотуфильтра, ковра резинового диэлектрического — отсутствие проколов, надрывов,трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его впорядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления иинструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасныхчастей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны бытьзаменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так,чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент долженудовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударногодействия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов,выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструментаударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственныхпород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков икосослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационнуюпрочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь повсей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколькоутолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук привзмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должнанесколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенногоконца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполнятьсяиз мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженныерукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметьгладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина ихдолжна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер изаусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитыхскосов, а рукоятки — заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи,плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующиерукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоевизоляции, то при появлении другого цвета />изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен бытьизъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из грех слоев изоляции, то приповреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен вэксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятиюиз эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструментане должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах дляприсоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Недопускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепленияшлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы,обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическомуинструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента(сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин,заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы иплотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинкидолжен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметьповреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки,изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитныхкожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстротуоткрытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствиепропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручныхэлектрических машин — четкость выключения и их работу на холостом ходу. Уэлектроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительнонеобходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом изаземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защитыслесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, касказащитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчаткидиэлектрические — загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в томчисле проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев),галоши диэлектрические ~ отслоения подкладки, посторонних жестких включений ит.п., ковры диэлектрические резиновые — проколов, надрывов, трещин. Кромеэтого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверитьработу вытяжной вентиляции и местного освещения.

При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

· отсутствие внешних повреждений,трещин и деформаций деталей и узлов;

· наличие и исправность защитногозаземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

· состояние стального каната иправильность его намотки на барабане;

· состояние крюка, его крепление вобойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюкагрузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высотывертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки илегкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояниягрузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, долженпроверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителяподъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом должен предупредить находящихсяпоблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.

При выполнении ремонтных работ пользоватьсяаккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается.

Во избежание случайного проворота коленчатого вала приремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на негодолжна быть навешена табличка «Не включать! Работают люди».

Установка и снятие топливных форсунок должна производитьсятолько на неработающем дизеле. Для транспортировки форсунок необходимоиспользовать специальные тележки или приспособления. При снятии форсунокнеобходимо применять специальные съемники.

Промывка осветительным керосином, бензином, обдувкасжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производитьсяс включенной местной вытяжной вентиляцией.

Запрещается непосредственный контакт с рабочейповерхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины (далее — машины)во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следуетпроизводить при выключенной машине. При этом для защиты рук от неблагоприятноговоздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться перчатками(наружные резиновые и внутренние хлопчатобумажные).

Топливная система играет важную роль втепловозной тяге. От её эффективности зависит надежная работа дизеля и егомощность. Фильтрующие элементы очищают топливо от посторонних частиц. Затемтопливо подводится у насосу высокого давления и к форсунке. Форсункаобеспечивает непосредственную подачу топлива в цилиндр. От ее исправностизависит четкая работа дизеля. Плохой впрыск негативно влияет на мощность дизеляи расход топлива, что сказывается на его экономии. В современном мире существуетоборудование, позволяющее осуществить ремонт форсунок с минимально допустимымиотклонениями. Благодаря этому обеспечивается своевременная замена и ремонтфорсунок.

1. Володин А.И. Локомотивные двигатели внутреннегосгорания — 2-е изд. перераб. — М.: Транспорт, 1990.

2. Кузьмич В.Д. Тепловозы. Основы теории и конструкции. —М.: Транспорт, 1991.

3. Собенин Л.А., Баколдип В.И., Зипчепко О.В.,Воробьев А.А. Устройство иремонт тепловозов. — М.: Академия, 2004. — 416 с.

4. Тепловоз 2ТЭ10М: Руководство поэксплуатации и обслуживанию. — М.: Транспорт, 1987.

5. Тепловозы 2ТЭ1 ОМ, ЗТЭ 1 ОМ: Устройство иработа/СП. Филонов, А.Е. Зиборов, В.В. Ренкунаси др. — М.: Транспорт, 1986.

6. Тепловоз 2ТЭ116. СП Филонов, А.И.Гибалов, Е.А. Никитин и др. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1996.

7. Тепловозы. Назначение и устройство:Учебник для образовательных учреждений ж.-д. транспорта, осуществляющихпрофессиональную подготовку / Под ред. О.Г. Куприенко. — М.: Маршрут, 2006. 280с.

8. ФилатовП., Гибалов А.И. и др. Тепловоз 2ТЭ116. — М: Транс порт,1985.

9. Дробинский В.А., Егунов П.М. Как Устроен и работает тепловоз – 3-еизд., перераб. И доп. – М.: Транспорт, 1980. 367 с., ил., табл.

www.ronl.ru

Статья - Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

Локомотивное депостанции Тында основано в 1977 году на основании приказа Министерства ПутейСообщения от 18 августа 1977 года. Основная цель организации депо — обеспечениелокомотивами объемов перевозок в пассажирском, грузовом и маневровом движениина участках Беркакит — Тында — Бамовская, Юктали — Тында — Дипкун и на других,принимаемых в постоянную эксплуатацию участков Байкало-Амурской магистрали.

С моментасвоего рождения депо находилось в цехе для производства ТО-2 маневровымтепловозам (ныне в этом здании находится НОДХ). Цех вмещал 1 секцию. На баланседепо находилось 14 тепловозов серии ТЭМ-2, которые выполняли маневровую и пассажирскуюработу. Для работы с грузовыми поездами и пассажирским поездом Чита — Тындаиспользовались тепловозы серии ТЭ-3 и М62 Забайкальской железной дороги. Вовторой половине 1979 года депо начало принимать на свой баланс с Забайкальскойдороги тепловозы серии ТЭ-3. В конце 1979 года была сдана в постояннуюэксплуатацию линия Тында — Беркакит с оборотным депо по станции Беркакит.Резко, возросли грузовые перевозки Нерюнгринского угля. Это потребовало увеличенияпарка тепловозов, что было невозможно из-за отсутствия базы ремонта тепловозов.Для выхода из этого затруднительного положения было принято решение производитьтехнический осмотр ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 на базе локомотивного депо Сковородино.

В 1980 году длявыполнения пассажирских перевозок в депо поступили тепловозы серии 2М62. Вдекабре этого же года были приняты в эксплуатацию новые цеха: цех отстоя, цехТО-2 и служебно-техническое здание. Ввод этих цехов позволил организовать ТО-3и ТР-1 тепловозам серии ТЭ-3 и ТЭМ-2 непосредственно в депо Тына. В депоначинают организовываться отделения по ремонту узлов тепловозов. Начатопроизводство ТО-2 тепловозам всех серий.

С июня 1982года начинается замена парка тепловозов серии ТЭ-3 на новые тепловозы серииЗТЭ10М и организация их осмотра и ремонта.

Ввод вэксплуатацию новых более мощных тепловозов позволил увеличить средний веспоезда с 2700 т до 3500-4000 т.

В 1982 году вводится в эксплуатацию блокмастерских депо, а в 1983 году цех МПР (малого периодического ремонта).

На этот периодвремени приходится и вводиться в эксплуатацию первых четырех секционныхтепловозов серии 4ТЭ10С и впервые в истории депо начаты работы по заменеколесных пар, тяговых электродвигателей и тележек тепловозов.

В 1983 году вцехе МПР была организована позиция по ремонту экипажной части тепловозов.

С января 1982года начата постоянная эксплуатация участка Тында — Дипкун. К концу 1982 года сналичием в эксплуатации уже 18 тепловозов серии ЗТЭЮМ и 4ТЭ10С удалосьувеличить объем перевозок на 30% по сравнению с 1981 годом.

С 1984 года насуществующих площадях депо организован текущий ремонт ТР-2 тепловозам серииТЭ10. Своими силами была изготовлена в депо вся технологическая оснастка иприспособления для производства этого вида ремонта тепловозов.

27 октября 1984года произошла «стыковка» Байкало-Амурской магистрали. Это событиеускорило сдачу в постоянную эксплуатацию линии Тында — Ларба.

В конце 1985года принято в эксплуатацию оборотное депо станции Юктали. В этом депо выполненбольшой объем субподрядных работ по монтажу технологического оборудования.

В начале 1986года приняты от строителей цеха ТО-3 и обточки и ремонта колесно-моторныхблоков. Цеха как всегда принимались зимой, не все работы были выполнены попроекту, не хватало большого количества технологического оборудования. Качествоработы строителей проверялось в ходе эксплуатации зданий. В цехе по ремонту КМБ(колесно-моторный блок) эксплуатируются 2 станка по обточке колесных пар безвыкатки из под тепловоза производства польской фирмы «Рафамет». Этисовременные станки, основанные на применении в них большого количестваэлектронных устройств, значительно облегчают трудоемкий процесс обточкиколесных пар. Введение в строй этих цехов позволил практически снять вопрос одефиците производственных площадей для ремонта тепловозов. Чем еще знаменателен1986 год, так это тем, что в этом году были впервые проведены на БАМе сдвоенныеи даже строенные поезда весом 10000-12000 т. Это позволило значительно повыситьпропускную способность дороги при ее ограниченных возможностях.

1986 годзакончился принятием еще одного объекта — крупного склада дизельного топлива. Свводом этого объекта был закрыт вопрос о возможных перебоях с экипировкойтепловозов дизельным топливом.

1987 год ознаменован тем, что в депоосвоили самый трудоемкий и сложный вид оздоровительного ремонта тепловозов ТР-3.Это позволило производить ремонт тепловозов непосредственно в депо, и отпаланеобходимость отправлять тепловозы на ремонты ТР-3 в другие депо сети МПС.

Окончание 1987года как всегда прошло в работе по принятию нового объекта депо. Этим объектомстал административно-бытовой корпус локомотивного депо. С его вводом полностьюрешен вопрос по обеспечению работников депо душевыми помещениями и помещениемдля приема пищи.

В 1988 годупринят в эксплуатацию цех ТР-3 с блоком мастерских.

В первомполугодии 2002 года освоен новый вид крупного вида ремонта тепловозов по циклусреднего ремонта (СР).

Таким образом,за 27 лет своего существования депо выросло из одного цеха для осмотраманевровых тепловозов длиной 24 м до эксплуатационно-ремонтного предприятиялокомотивного хозяйства с парком локомотивов более 300 секций, цехов ТО-2,ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2 ТР-3 СР так же выполняется ремонт колесных пар в объёмезаводского ремонта со сменой элементов (бандажей), ремонт электрических машин вобъеме ТР-3 (без смены обмоток и пропитки) общей площадью более 25 тыс.м2,блока мастерских, служебно-технического и административно-бытового зданий,пескосушилкой, складов масел и дизельного топлива, 4-х оборотных депо вБеркаките, Дипкуне, Юкталях и Февральске, подменного пункта Верхнезейск.

Локомотивноедепо Тында обслуживает участок от станции Хани до станции Новый Ургал и отстанции Сковородино Забайкальской железной дороги до станции Нерюнгри общейпротяженностью 1766 км.- В таблице 1,1 приведены длины плеч обращениялокомотивов.

С 1995 года вдепо внедрен профессиональный психофизиологический отбор работниковлокомотивных бригад. В депо функционирует 2 лаборатории и работает 3специалиста-психолога, имеющих профессиональное образование. По результатамдиагностики составляется заключение об уровне профессиональной пригодностимашинистов, помощников машинистов тепловозов, водителей моторельсовоготранспорта, проведение психологического обследования совместимости членовлокомотивных бригад, проведение коррекционных и реабилитационных мероприятий сработниками локомотивных бригад.

В депо ведется большая работа по внедрениюинформационных технологий в производственно-управленческой деятельности. Вэксплуатации находится большое количество программно-технических комплексов иавтоматизированных рабочих мест. К наиболее значимым можно отнести: АРМдежурного по депо, интегрированная обработка маршрута машиниста, автоматизированнаясистема по учету замечаний машинистов, АРМ телеграфиста, АРМы в бухгалтериидепо, АРМ по учету колесных пар локомотивов в эксплуатации, АРМ по учетудвижения оборудования локомотивов и др. Все они объединены в единую локальнуювычислительную сеть депо с выходом на сеть Интранет МПС.

Тепловозом называется локомотив, у которого в качествепервичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания —дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так какэнергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно налокомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Производящий механическую энергию дизель назван так вчесть его изобретателя немецкого ученого Рудольфа Дизеля. В отличие от обычныхкарбюраторных двигателей внутреннего сгорания воспламенение топлива в дизелепроисходит не от электрической искры, а оно самовоспламеняется в нагретом довысокой температуры воздухе при его сжатии. Сгорание топлива в цилиндрах дизеляобусловлено наличием кислорода, содержащегося в воздухе, поступающем в цилиндрыдизеля.

Чтобы дизель мог нормально работать, на тепловозепредусмотрены обслуживающие его системы: топливная, воздухоснабжения, водяная имасляная.

Топливная система тепловоза предназначена для подачинеобходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля дляобеспечения их нормальной работы. Она состоит из топливного бака, трубопроводас фильтрами грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса, насосоввысокого давления и топливовпрыскивающих форсунок.

Значимую роль втопливной системе играют форсунки. Они предназначены для впрыскивания топлива вцилиндры в мелкораспыленном виде с обеспечением равномерного его распыливанияпо всему объему камеры сгорания. На отечественных дизелях применяют форсункизакрытого типа, у которых полость заполнения топливом в период междувпрыскиваниями отделена от камеры сгорания иглой. Принципиально форсунки всехдизелей устроены одинаково, а различаются главным образом конструкцией распылителя,размерами проходных сечений в них, числом и размером сопловых отверстий игабаритными размерами.

В процессеэксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из нихявляются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсункудействует давление, а при сгорании и высокие температуры.

Внешними признаками отсутствия резкой отсечки являютсябесшумный и нечёткий впрыск топлива форсункой (при нормальной затяжке пружинына давление открытия иглы форсунки, равное 275 кг/см2) и отсутствие снижениядавления на 40—60 кг/см2 после впрыска. Причинами, обусловливающиминедостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение шириныпритирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемыхповерхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызванапопаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородовтоплива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы ираспылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла,как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстроизнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычноведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыскаявляется чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска всистеме стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыскадолжно составлять 40—60 кг/см2. При затяжных впрысках падениедавления обычно достигает 85 кг/см2 и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служитпоявление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска.Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлураспылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы,расположенного на 1—1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусеседла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только нарезкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиваниюего частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеекколенчатого вала и т. д.

Следовательно, такие форсунки должны быть подвергнутысоответствующему ремонту.

Так как форсунка подвергается различнымвидам воздействий перед ремонтом необходимо произвести очистку ее от различныхвидов загрязнений. Мойку деталей форсунки производить в профильтрованномосветительном керосине в моечных машинах и специальных ваннах, оборудованныхвентиляционными отсосами. Труднодоступные места промыть с помощью специальныхщёток.

Перед разборкой форсунки оценить еёработоспособность проведя предварительные испытания:

1. опрессовать на стендепри низком давлении начала подъёма иглы 0,5-1,5Мпа(5-15 кгс/см2).Проверить соответствие количества струи топлива числу распыливающих отверстий.

2. проверить качествораспыливания, плотность по запирающему конусу, герметичность соединений полостивысокого давления.

Так, испытание на плотность и проверказатяжки пружины форсунки производятся на ручном стенде (см. рис. 10). Проверкуна чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическимприводом (см. рис. 11). Стенд с механическим приводом состоит из секциитопливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насосаприводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 черезфильтр 7 и трубку 8.м Схема ручного стенда для испытания и Схема стенда смеханическим приводом регулировки форсунок для испытания и регулировки форсунок.

/> />

Рис.10  Рис.11

1— распылительфорсунки; 2 —форсунка; 3 —нагнетательная трубка; 4 — распределитель; 5—манометр; б —трубка; 7 —бачок с топливом; 8 — фильтр; 9 — трубка, подводящаятопливо к секции; 10 — нагнетательная трубка; 11 — регулирующая рейка секциинасоса; 12 —секция насоса; 13 — неподвижная ось качания рычага; 14 — рукоятка.

1 — форсунка; 2 —нагнетательная трубка; 3 — манометр; 4 — вентиль; 5 — трубка; 6 — бачок с топливом;7 —фильтр; 8— трубка, подводящая топливо к секции; 9— спускная трубка; 10 —нагнетательная трубка; 11—аккумулятор; 12 — стрелка, показывающая положениерейки: 13 — рейка секции насоса; 14—насос; 15 — электродвигатель.

Из насосатопливо под давлением нагнетается по трубке 10 в аккумулятор 11, имеющий объёмоколо 2 л. От аккумулятора по нагнетательной трубке 2 топливо поступает кфорсунке 1, установленной на стенде. Давление дизельного топлива в аккумулятореи его нарастание контролируются манометром 3. Количество топлива, подаваемогонасосом 14, и скорость нарастания давления в системе регулируются рейкой 13.Поднятие давления в аккумуляторе от нуля до 265 кг/см2 осуществляется насосом14 при полной подаче со скоростью 10 кг/см2 за 1'0—12 сек.Дальнейшее нарастание давления происходит медленно, и это необходимо для того,чтобы точно определить, при каком давлении осуществляется впрыск, что позволитпроверить затяжку пружины форсунки. Впрыск должен происходить при давлении 275± 5 кг/см2; при этом, после впрыска давление в аккумуляторе и вовсей системе должно снижаться па величину 40—60 кгс/см2, чтоопределяется по манометру 5.

После проверкизатяжки пружины рейку 13 насоса 14 устанавливают таким образом, чтобы впрыскосуществлялся 1 раз в 1 сек., а затем ещё несколько уменьшают подачу с таким расчётом,чтобы впрыск осуществлялся 1 ран в 3—5 сек. По этим впрыскам и определяюткачество распыла и действие форсунки. Распылённое топливо должно иметьтуманообразное состояние и равномерно распределяться по поперечному сечениюструи. Факелы топлива не должны иметь вылетающих капель; сплошных струек илисгущений. При медленном нарастании давления, примерно до 265 кг/см2,распылитель не должен давать подтекания топлива, капель или дугообразных струйв виде «усов».

Начало и конецвпрыска должны быть чёткими, резкими и сопровождаться своеобразным звонкимзвуком. Угол распыла (угол между осями противоположно лежащих сопловыхотверстий) должен быть в пределах 154—156°. После проверки распылителя накачество распыла следует ещё раз проверить затяжку пружины. При снятии форсункисо стенда необходимо при помощи вентиля 4 понизить давление во всей системе илишь затем приступать к отсоединению нагнетательной трубки.

Кроме проверкикачества распыла на стенде с механическим приводом, форсунку проверяют и наручном стенде. При этом испытании форсунку укрепляют на столе стенда, соединяютс нагнетательной трубкой и рукояткой 14 (см. рис. 10) нагнетают топливо вфорсунку, пока не произойдёт 1—2 резких впрыска, затем той же рукояткой 14медленно повышают давление в системе. При этом впрыск должен осуществляться ввиде прерывистых струй. При таком протекании процесса впрыска форсунка издаётхарактерный звук. Такой впрыск носит название «дробящего впрыска».

Для проверкираспылителя на герметичность на стенде должна быть установлена форсунка,имеющая вполне исправный механизм.

При испытаниирейка 13 секции ручного насоса 12 должна быть установлена на полную подачутоплива, а пружина форсунки 2 отрегулирована на давление 400 атм. Рукояткой 14создают давление в сети не менее 390 атм. И наблюдают по манометру 5 падениедавления. При прохождении стрелкой манометра деления, соответствующего давлениютоплива 380 атм., включают секундомер и удерживают его включённым до тех пор,пока давление не снизится до 330 атм. Падение давления происходит вследствиепросачивания дизельного топлива по зазору между иглой и корпусом распылителя. Унормально работающего распылителя падение давления от 380 до 330 атм, т. е. на50атм, должно происходить за 18—25 сек. Указанная плотность (18—25 сек.)относится к новым или капитально отремонтированным распылителям. Что жекасается распылителей, проверяемых при периодических осмотрах тепловозов, то ихплотность может быть допущена меньшей, но не ниже 8 сек.

При плотностименее 8 сек. распыливание топлива будет неудовлетворительным, что нарушитпроцесс сгорания, увеличит расход топлива и приведёт к быстрому загоранию поршневыхколец.

Испытаниераспылителя на гидравлическую плотность производится на тщательнопрофильтрованном дизельном топливе при окружающей температуре помещения 15—25°.При этом полученная плотность сравнивается с плотностью эталонной пары,отобранной при вязкости дизельного топлива 1,43— 1,45 по Энглеру притемпературе 20—21°.

Корпус форсункиподлежит замене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· сорванных более 2-х ниток резьбы;

· забоин и вмятин на резьбе, не поддающихся исправлению;

· глубоких забоин, задиров, сколов, цементированного слоя наповерхности «А», не устраняемых шлифованием в пределах цементированного слоя;

· износа превышающего допустимые размеры. Забоины, вмятины, острыекромки на корпусе форсунки устранить зачисткой (напильником, наждачным камнемили шлифованием). Отпечатки на торцевой поверхности «А» от распылителя и иглыдопускается не выводить. Проверить прямолинейность отверстия «Б» калибром дляД50 Д=0,8±11 Калибр должен входить свободно.

Промыть пару(игла-корпус распылителя) в профильтрованном дизельном топливе. Произвестиревизию состояния распылителя наружным осмотром, распылитель заменить приналичии:

· трещин, сколов кромок торцов корпуса;

Восстановитьподвижность иглы путём промывки и очистки прецизионных поверхностей в ванночкахс керосином, применяя щётки, ёршики, плотную бумагу. Производить следующеевзаимное расхоживание пары на доводочном станке без применения пасты.

Приневозможности устранения дефекта вышеизложенным способом, производить взаимнуюпритирку пары в следующей последовательности:

· закрепить иглу в цанговом патроне стакана;

· нанести на цилиндрическую поверхность небольшое количество тонкойпритирочной пасты разведённой в веретённом масле.

· надеть корпус распылителя на иглу и вручную обеспечить ихвзаимное перемещение:

· осуществить причастоте вращения шпинделя станка 240-300 об/мин возвратно-поступательноеперемещение корпуса с частотой 30-40 ходов в 1 минуту на 40-60% длиныпрецизионной поверхности.

· после 15-30 с притиркипромыть пару в керосине, смочить детали профильтрованным дизельным топливом ипроверить подвижность иглы. Подвижность иглы в корпусе должна быть свободной,плавной, без прихватов. Совместно доведённые цилиндрические поверхности должныиметь ровный отблеск по всей площади соприкосновения.

· очистить и промыть прецизионные поверхности — при тугом перемещениина всю длину произвести взаимное расхоживание пары на станке

· вставить иглу в корпус и оценить степень её перемещения;

· при наличии на прецизионной поверхности иглы рисок и следовкоррозии применить при расхаживании тонкую пасту;

· если игла не входит в отверстие корпуса или входит частично,применить доводку с использованием более грубых паст (М5 или М7).Приспособление для выпрессовки заклиненных игл собираются по технологии сборкифорсунок. Работа приспособлений осуществляется следующим образом.Приспособление с собранным ремонтируемым распылителем установите на стенд типаА 106 по технологии установки соответствующей форсунки. Поднимайте давлениетоплива (не выше 40 МПа (400 кгс/см2), пока не будет услышан характерныйщелчок, означающий выход иглы из корпуса распылителя. Если игла невыпрессовалась из корпуса при достижении давления внутри приспособления до 40МПа (400 кгс/см2), то такой распылитель не подлежит восстановлению.

Операцию повосстановлению герметичности запирающего конусного соединения выполнить вследующей последовательности:

· зажать хвостовик иглы в цанговом патроне притирочного станка.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,015 мм;

· нанести на цилиндр иглы тонкий слой моторного масла вязкостью12-20 сСт;

· развести доводочную пасту М5 или М7 в веретённом масле в соотношении1:3;

· нанести тонкую полоску пасты ан конус иглы ближе к его вершине;

· включить станок и установить частоту вращения шпинделя станка150-300 об/мин;

· надвинуть на иглу корпус распылителя до соприкосновениязапирающих конусов;

· прижать корпус распылителя к игле усилием 15-20 Н (1,5-2 кг) втечении 2-3 с;

· выполнить в течении 12-15 с соударения с силой 15-20 Н (1,5-2 кг)и частотой один удар в секунду (1 Гц)

· сдвинуть конус с иглы, протереть конус иглы салфеткой и визуальнооценить ширину блестящего пояска у основания конуса;

· если ширина контактного пояска порядка или менее 0,3 мм то иглуснять со станка, промыть в керосине и протереть салфеткой;

· закрепить в патрон латунный стержень с навёрнутой на резьбовойконец ватой и протереть прецизионные поверхности корпуса распылителя;

· промыть корпус в керосине;

· собрать распылитель в контрольной форсунке и проверить егоработоспособность. Распылители с шириной контактного пояска на конусе иглы примерноболее 0,3 мм требуют продолжение ремонта без проверки работоспособности.

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила бы устранитьна нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей части конуса иглыс гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления 2.Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок наконусе иглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой3 приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимая

· зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободнымконец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, которая позволила быустранить на нём приспособление для обнажения (снятого слоя) нерабочей частиконуса иглы с гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления2. Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

· установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок на конусеиглы шириной от основания конуса примерно 0,2-0,3 мм был перекрыт гайкой 3приспособления. После этого законтрогаить гайку в этом положении на иглу;

· сдвиньте приспособление с иглы, включите привод станка и снованадвинуть приспособление на иглу;

· произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимаяабразивный брусок к образующей конуса, одновременно перемещая его вдоль и поперёкобразующей. Режим операции занижения нерабочей части конуса иглы:

· частота вращения 950-1500 об/мин

· продолжительность обработки 15-20 сек.

· усилие нажатия абразивного бруска на обрабатываемую поверхность конуса5-15 Н или 0,5-К5 кгс.

· нанести на цилиндрическую часть иглы, зажатой в цанге станка,2,-3 капли моторного масла;

· развести тонкую доводочную пасту в веретённом масле в соотношении1:3 и нанести тонким слоем на контактный поясок;

· установить на иглу приспособление для доводки конуса иглыраспылителя и подтянуть гайку 2, установив минимальный диаметральный зазормежду корпусом цанги и иглой;

· сдвинуть с иглы приспособление, включить станок, установитьчастоту вращения шпинделя 300-400 об/мин и надвинуть на иглу приспособление;

· прижать приспособление в осевом направлении к запирающему конусуиглы на 15-20 с. При этом равномерно постукивать (1-1,5 удара в секунду)приспособлением по восстанавливаемой поверхности. Усилие прижатия 1,5-2 кгс;

· снять приспособление, остановить станок, вынуть иглу и промыть еёв керосине. Игла готова к сборке с корпусом распылителя;

· установить отремонтированные распылители в контрольные форсунки ипроверить их работоспособность. Распылители, оставшиеся неработоспособнымипосле восстановления запирающего конуса, отремонтируйте путем чередованияопераций по правке контактного пояска на конусе иглы с взаимной притиркойзапирающих конусов иглы и корпуса.

Величину подъемаиглы можно измерить с помощью индикаторной стойки или с помощью специальногоприспособления. Измерение с помощью индикаторной стойки:

· установите распылитель в стакан;

· ножку индикатора установите с небольшим натягом на торец корпусаи переведите шкалу индикатора на нулевое значение,

· перенесите ножку индикатора на заплечико иглы или торецограничителя подъема иглы. При этом стрелка индикатора отклонится на величину«В» — подъема иглы распылителя. Измерение подъема иглы приспособлением:

· выставьте шкалу индикатора на ноль, установив приспособлениеторцом на плоскую поверхность» Торец выдвижного стержня будет расположен водной плоскости с торцом корпуса приспособления, В качестве плоской поверхностиможно использовать нижнюю торцевую поверхность распылителя;

· установите приспособление на верхний торец распылителя. Стрелкаиндикатора покажет величину подъема распылителя.

Промыть сопловойнаконечник. Очистите распиливающие отверстия с помощью специальных игл, диаметркоторых должен быть на 0,05-0,1 мм меньше диаметра отверстия. Продольный каналочистить шабером из мягкой латуни. Сопловой наконечник подлежит замене приналичии:

· трещин;

· разработки, распыливающих отверстий;

· дефектов на поверхности «А», не поддающихсяисправлению. Дайте оценку состояния наконечника по результатам испытаний.Нарушение плоскостности торцовой поверхности.

· быстрое падение давления в. форсунке при опрессовке, Разработка(засорение) распиливающих отверстий

· неудовлетворительное качество распиливания (односторонний распыл,вместо туманообразного распыла видны отдельные струи).

· неудовлетворительные испытания по пропускной способностифорсунок.

Деталь подлежитзамене при наличии:

· трещина любого размера и расположения;

· срыва или смятия более 2-х ниток резьбы;

· смятия граней шестигранника;

· износа, превышающего допускаемые размеры, Устраните зачисткойзабоины, вмятины и натиры на наружной поверхности. При необходимости проконтролируйтеповерхность конуса (поверхность «Б») калибром по краске. Прилеганиедолжно быть по всей окружности уплотнительного пояска и по ширине не менее 50%поверхности.

Детали подлежатзамене при наличии:

· трещин любого размера и расположения;

· излома;

· непрямолинейности (изгиб) более допускаемой величины;

· износа, превышающего допускаемые размеры. Обеспечьте зазор междукорпусом форсунки и штангой не более 0,25 мм путем подбора штанги.

Тарелка подлежитзамене при наличии:

· трещин;

· износа рабочих поверхностей сверх допускаемых размеров.

Детали щелевогофильтра подлежат замене при наличии:

· трещин, сколов, изломов;

· износа, забоин резьбы или сорванных более 2-х ниток;

· смятия граней;

· износов, превышающих допускаете размеры,

· зазора между щелевым фильтром (стержнем) и корпусом более допускаемого.Промытый в дизельном топливе щелевой фильтр (стержень) в корпусе долженперемещаться плавно без прихватов.

При оценке качества работы форсунок обычно исходят изряда общих показателей работы двигателя. Например, если двигатель не дымит идаёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится вхорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом. Ноесли двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность,имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданныхположением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работутопливной аппаратуры. В таком случае необходимо снять форсунки с двигателя иподвергнуть проверке качество

распылаи давление впрыска. При этом следует помнить, что хороший или плохой распылтоплива определяется не только плотностью сопрягаемых поверхностей или герметичностьюпритирочных поверхностей конусов иглы

иседла корпуса распылителя, но и определённым сочетанием отдельных элементов форсункии их взаимных сопряжении, которые нередко играют решающую роль и оказываютсяглавной причиной плохой работы форсунки.

Затяжка пружины форсунки при проверке на герметичность МПа (гкс/см2)

Граница диапазона давлений для оценки герметичности МПа (гкс/см2)

Vc=20 cmj

Vc-20 см3

Vc=20 cmj

Максимальное остаточное давление после впрыскивания МПа (кгс/см2)

/>

Стенд А106 для проверки работы форсунок ДВС: 1 – стол;2 – сборник; 3 – проверяемая форсунка; 4 – зажимное устройство; 5, 9 – краны; 6– манометр; 7 – пневмоцилиндр; 8 – топливный насос; 10 – ручка насоса; 11 –выключатель; 12 – топливный бак; 13 – фильтр; 14 – промывочный аккумулятор; 15– отстойник; 16 – вентиляционный патрубок.

Для промывки соплового наконечника используют керосинили профильтрованное дизельное топливо, иглы.

Для ослабления заклинивших деталей применяют керосинили бензин в контейнерах. При снятии форсунки пользуются гаечными ключами угловымии торцевыми.

Транспортировку производят на верстаках и наспециальных тележках. Испытание производят на стендах (рис. 10-11.)

Перед началом работы слесарь должен надетьполагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

· застегнуть на пуговицы обшлагарукавов;

· заправить свободные концы одеждытак, чтобы она не свисала.

· Не допускается носить спецодеждурасстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать втечение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром)слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений,строп, траверс для перемещения оборудования, у грузоподъемных механизмов ипереносных лестниц — наличие трафаретов со сроками следующих испытаний,переносных домкратов — наличие клейма или бирки с обозначением номера, датыиспытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарьдолжен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках ипредохранительном поясе — дату их испытания, у респиратора — целость и чистотуфильтра, ковра резинового диэлектрического — отсутствие проколов, надрывов,трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его впорядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления иинструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасныхчастей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны бытьзаменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так,чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент долженудовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударногодействия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов,выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструментаударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственныхпород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков икосослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационнуюпрочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь повсей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколькоутолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук привзмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должнанесколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенногоконца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполнятьсяиз мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженныерукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметьгладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина ихдолжна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер изаусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитыхскосов, а рукоятки — заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи,плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующиерукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоевизоляции, то при появлении другого цвета />изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен бытьизъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из грех слоев изоляции, то приповреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен вэксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятиюиз эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструментане должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах дляприсоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Недопускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепленияшлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы,обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическомуинструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента(сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин,заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы иплотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинкидолжен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметьповреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки,изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитныхкожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстротуоткрытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствиепропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручныхэлектрических машин — четкость выключения и их работу на холостом ходу. Уэлектроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительнонеобходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом изаземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защитыслесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, касказащитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчаткидиэлектрические — загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в томчисле проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев),галоши диэлектрические ~ отслоения подкладки, посторонних жестких включений ит.п., ковры диэлектрические резиновые — проколов, надрывов, трещин. Кромеэтого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверитьработу вытяжной вентиляции и местного освещения.

При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

· отсутствие внешних повреждений,трещин и деформаций деталей и узлов;

· наличие и исправность защитногозаземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

· состояние стального каната иправильность его намотки на барабане;

· состояние крюка, его крепление вобойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюкагрузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высотывертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки илегкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояниягрузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, долженпроверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителяподъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом должен предупредить находящихсяпоблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.

При выполнении ремонтных работ пользоватьсяаккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается.

Во избежание случайного проворота коленчатого вала приремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на негодолжна быть навешена табличка «Не включать! Работают люди».

Установка и снятие топливных форсунок должна производитьсятолько на неработающем дизеле. Для транспортировки форсунок необходимоиспользовать специальные тележки или приспособления. При снятии форсунокнеобходимо применять специальные съемники.

Промывка осветительным керосином, бензином, обдувкасжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производитьсяс включенной местной вытяжной вентиляцией.

Запрещается непосредственный контакт с рабочейповерхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины (далее — машины)во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следуетпроизводить при выключенной машине. При этом для защиты рук от неблагоприятноговоздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться перчатками(наружные резиновые и внутренние хлопчатобумажные).

Топливная система играет важную роль втепловозной тяге. От её эффективности зависит надежная работа дизеля и егомощность. Фильтрующие элементы очищают топливо от посторонних частиц. Затемтопливо подводится у насосу высокого давления и к форсунке. Форсункаобеспечивает непосредственную подачу топлива в цилиндр. От ее исправностизависит четкая работа дизеля. Плохой впрыск негативно влияет на мощность дизеляи расход топлива, что сказывается на его экономии. В современном мире существуетоборудование, позволяющее осуществить ремонт форсунок с минимально допустимымиотклонениями. Благодаря этому обеспечивается своевременная замена и ремонтфорсунок.

1. Володин А.И. Локомотивные двигатели внутреннегосгорания — 2-е изд. перераб. — М.: Транспорт, 1990.

2. Кузьмич В.Д. Тепловозы. Основы теории и конструкции. —М.: Транспорт, 1991.

3. Собенин Л.А., Баколдип В.И., Зипчепко О.В.,Воробьев А.А. Устройство иремонт тепловозов. — М.: Академия, 2004. — 416 с.

4. Тепловоз 2ТЭ10М: Руководство поэксплуатации и обслуживанию. — М.: Транспорт, 1987.

5. Тепловозы 2ТЭ1 ОМ, ЗТЭ 1 ОМ: Устройство иработа/СП. Филонов, А.Е. Зиборов, В.В. Ренкунаси др. — М.: Транспорт, 1986.

6. Тепловоз 2ТЭ116. СП Филонов, А.И.Гибалов, Е.А. Никитин и др. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1996.

7. Тепловозы. Назначение и устройство:Учебник для образовательных учреждений ж.-д. транспорта, осуществляющихпрофессиональную подготовку / Под ред. О.Г. Куприенко. — М.: Маршрут, 2006. 280с.

8. ФилатовП., Гибалов А.И. и др. Тепловоз 2ТЭ116. — М: Транс порт,1985.

9. Дробинский В.А., Егунов П.М. Как Устроен и работает тепловоз – 3-еизд., перераб. И доп. – М.: Транспорт, 1980. 367 с., ил., табл.

www.ronl.ru

Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

Введение

Локомотивное депо станции Тында основано в 1977 году на основании приказа Министерства Путей Сообщения от 18 августа 1977 года. Основная цель организации депо - обеспечение локомотивами объемов перевозок в пассажирском, грузовом и маневровом движении на участках Беркакит - Тында - Бамовская, Юктали - Тында - Дипкун и на других, принимаемых в постоянную эксплуатацию участков Байкало-Амурской магистрали.

С момента своего рождения депо находилось в цехе для производства ТО-2 маневровым тепловозам (ныне в этом здании находится НОДХ). Цех вмещал 1 секцию. На балансе депо находилось 14 тепловозов серии ТЭМ-2, которые выполняли маневровую и пассажирскую работу. Для работы с грузовыми поездами и пассажирским поездом Чита - Тында использовались тепловозы серии ТЭ-3 и М62 Забайкальской железной дороги. Во второй половине 1979 года депо начало принимать на свой баланс с Забайкальской дороги тепловозы серии ТЭ-3. В конце 1979 года была сдана в постоянную эксплуатацию линия Тында - Беркакит с оборотным депо по станции Беркакит. Резко, возросли грузовые перевозки Нерюнгринского угля. Это потребовало увеличения парка тепловозов, что было невозможно из-за отсутствия базы ремонта тепловозов. Для выхода из этого затруднительного положения было принято решение производить технический осмотр ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 на базе локомотивного депо Сковородино.

В 1980 году для выполнения пассажирских перевозок в депо поступили тепловозы серии 2М62. В декабре этого же года были приняты в эксплуатацию новые цеха: цех отстоя, цех ТО-2 и служебно-техническое здание. Ввод этих цехов позволил организовать ТО-3 и ТР-1 тепловозам серии ТЭ-3 и ТЭМ-2 непосредственно в депо Тына. В депо начинают организовываться отделения по ремонту узлов тепловозов. Начато производство ТО-2 тепловозам всех серий.

С июня 1982 года начинается замена парка тепловозов серии ТЭ-3 на новые тепловозы серии ЗТЭ10М и организация их осмотра и ремонта.

Ввод в эксплуатацию новых более мощных тепловозов позволил увеличить средний вес поезда с 2700 т до 3500-4000 т.

В 1982 году вводится в эксплуатацию блок мастерских депо, а в 1983 году цех МПР (малого периодического ремонта).

На этот период времени приходится и вводиться в эксплуатацию первых четырех секционных тепловозов серии 4ТЭ10С и впервые в истории депо начаты работы по замене колесных пар, тяговых электродвигателей и тележек тепловозов.

В 1983 году в цехе МПР была организована позиция по ремонту экипажной части тепловозов.

С января 1982 года начата постоянная эксплуатация участка Тында - Дипкун. К концу 1982 года с наличием в эксплуатации уже 18 тепловозов серии ЗТЭЮМ и 4ТЭ10С удалось увеличить объем перевозок на 30% по сравнению с 1981 годом.

С 1984 года на существующих площадях депо организован текущий ремонт ТР-2 тепловозам серии ТЭ10. Своими силами была изготовлена в депо вся технологическая оснастка и приспособления для производства этого вида ремонта тепловозов.

27 октября 1984 года произошла "стыковка" Байкало-Амурской магистрали. Это событие ускорило сдачу в постоянную эксплуатацию линии Тында - Ларба.

В конце 1985 года принято в эксплуатацию оборотное депо станции Юктали. В этом депо выполнен большой объем субподрядных работ по монтажу технологического оборудования.

В начале 1986 года приняты от строителей цеха ТО-3 и обточки и ремонта колесно-моторных блоков. Цеха как всегда принимались зимой, не все работы были выполнены по проекту, не хватало большого количества технологического оборудования. Качество работы строителей проверялось в ходе эксплуатации зданий. В цехе по ремонту КМБ (колесно-моторный блок) эксплуатируются 2 станка по обточке колесных пар без выкатки из под тепловоза производства польской фирмы "Рафамет". Эти современные станки, основанные на применении в них большого количества электронных устройств, значительно облегчают трудоемкий процесс обточки колесных пар. Введение в строй этих цехов позволил практически снять вопрос о дефиците производственных площадей для ремонта тепловозов. Чем еще знаменателен 1986 год, так это тем, что в этом году были впервые проведены на БАМе сдвоенные и даже строенные поезда весом 10000-12000 т. Это позволило значительно повысить пропускную способность дороги при ее ограниченных возможностях.

1986 год закончился принятием еще одного объекта - крупного склада дизельного топлива. С вводом этого объекта был закрыт вопрос о возможных перебоях с экипировкой тепловозов дизельным топливом.

1987 год ознаменован тем, что в депо освоили самый трудоемкий и сложный вид оздоровительного ремонта тепловозов ТР-3. Это позволило производить ремонт тепловозов непосредственно в депо, и отпала необходимость отправлять тепловозы на ремонты ТР-3 в другие депо сети МПС.

Окончание 1987 года как всегда прошло в работе по принятию нового объекта депо. Этим объектом стал административно-бытовой корпус локомотивного депо. С его вводом полностью решен вопрос по обеспечению работников депо душевыми помещениями и помещением для приема пищи.

В 1988 году принят в эксплуатацию цех ТР-3 с блоком мастерских.

В первом полугодии 2002 года освоен новый вид крупного вида ремонта тепловозов по циклу среднего ремонта (СР).

Таким образом, за 27 лет своего существования депо выросло из одного цеха для осмотра маневровых тепловозов длиной 24 м до эксплуатационно-ремонтного предприятия локомотивного хозяйства с парком локомотивов более 300 секций, цехов ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2 ТР-3 СР так же выполняется ремонт колесных пар в объёме заводского ремонта со сменой элементов (бандажей), ремонт электрических машин в объеме ТР-3 (без смены обмоток и пропитки) общей площадью более 25 тыс.м2, блока мастерских, служебно-технического и административно-бытового зданий, пескосушилкой, складов масел и дизельного топлива, 4-х оборотных депо в Беркаките, Дипкуне, Юкталях и Февральске, подменного пункта Верхнезейск.

Локомотивное депо Тында обслуживает участок от станции Хани до станции Новый Ургал и от станции Сковородино Забайкальской железной дороги до станции Нерюнгри общей протяженностью 1766 км.- В таблице 1,1 приведены длины плеч обращения локомотивов.

С 1995 года в депо внедрен профессиональный психофизиологический отбор работников локомотивных бригад. В депо функционирует 2 лаборатории и работает 3 специалиста-психолога, имеющих профессиональное образование. По результатам диагностики составляется заключение об уровне профессиональной пригодности машинистов, помощников машинистов тепловозов, водителей моторельсового транспорта, проведение психологического обследования совместимости членов локомотивных бригад, проведение коррекционных и реабилитационных мероприятий с работниками локомотивных бригад.

В депо ведется большая работа по внедрению информационных технологий в производственно-управленческой деятельности. В эксплуатации находится большое количество программно-технических комплексов и автоматизированных рабочих мест. К наиболее значимым можно отнести: АРМ дежурного по депо, интегрированная обработка маршрута машиниста, автоматизированная система по учету замечаний машинистов, АРМ телеграфиста, АРМы в бухгалтерии депо, АРМ по учету колесных пар локомотивов в эксплуатации, АРМ по учету движения оборудования локомотивов и др. Все они объединены в единую локальную вычислительную сеть депо с выходом на сеть Интранет МПС.

Тепловозом называется локомотив, у которого в качестве первичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания — дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так как энергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно на локомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Производящий механическую энергию дизель назван так в честь его изобретателя немецкого ученого Рудольфа Дизеля. В отличие от обычных карбюраторных двигателей внутреннего сгорания воспламенение топлива в дизеле происходит не от электрической искры, а оно самовоспламеняется в нагретом до высокой температуры воздухе при его сжатии. Сгорание топлива в цилиндрах дизеля обусловлено наличием кислорода, содержащегося в воздухе, поступающем в цилиндры дизеля.

Чтобы дизель мог нормально работать, на тепловозе предусмотрены обслуживающие его системы: топливная, воздухоснабжения, водяная и масляная.

Топливная система тепловоза предназначена для подачи необходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля для обеспечения их нормальной работы. Она состоит из топливного бака, трубопровода с фильтрами грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса, насосов высокого давления и топливовпрыскивающих форсунок.

www.coolreferat.com

Смотрите также

• 
  Реферат теоцентризм средневековой философии
• 
  Реферат судебная система сша
• 
  Реферат солнечный удар бунин
• 
  Реферат про чайковского кратко
• 
  Реферат про джорджа байрона
• 
  Реферат про бога перуна
• 
  Реферат понятие логического закона
• 
  Реферат по информатике кибернетика
• 
  Реферат общение и юмор
• 
  Реферат на тему робеспьер
• 
  Реферат на тему кардиомиопатии