Контрольные критические точки в общественном питании: ХАССП (HACCP) — что это такое система ХАССП в общественном питании и на пищевом предприятии, расшифровка, принципы, анализ рисков, критические контрольные точки (ККТ), для чего нужна программа ХАССП ГОСТ Р ИСО 22000 (ISO 22000), сертификация

В таких заведениях вопрос безопасности продуктов питания весьма актуален, т.к. в одном и том же ресторане проходит вся цепочка технологического процесса – от доставки полуфабрикатов и сырья до приготовления и потребление посетителями приготовленных блюд. Закономерными причинами введения ХАССП как системы пищевой безопасности в таких организациях являются:

• особенности хранения и обращения с продуктами питания;
• эпидемиологическая статистика, указывающая на то, что значительная часть массовых отравлений происходит вследствие употребления блюд, приготовленных в учреждениях общественного питания;
• случаи отравления, как правило, имеют массовый характер.

Нужен ли ХАССП для общепита?

Увы, невнимательное отношение руководства заведений к обеспечению безопасности продуктов питания и соблюдению санитарии приводят к тяжелым последствиям.

Так, по информации западных ученых почти половина случаев отравления связаны с употреблением неправильно приготовленного мяса в организациях общественного питания. В 35 % случаев отравления посетители кафе или закусочной употребляли просроченные мясные блюда. Третье место среди причин отравления занимает банальное несоблюдение правил гигиены сотрудниками заведения.

Начиная с 2014 года, все большее количество заведений общественного питания разрабатывают и внедряют систему HACCP (ХАССП) беспокоясь и за здоровье своих посетителей, и за собственную конкурентоспособность.

С 15 февраля 2015 года введение на пищевых предприятиях России системы ХАССП является обязательным.

Система ХАССП как перспектива развития отрасли

Внедрение системы HACCP на предприятии общепита не только обеспечивает безопасность продукции и приготовленных блюд, но и способствует благополучному развитию отрасти в целом:

• приготовление блюд становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;
• уверенность посетителей в качестве употребляемой пищи обуславливает полное их доверие к данному заведению, что повышает его рейтинг;
• деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
• практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;
• заведение получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции.

Нюансы HACCP в столовых, кафе и ресторанах

Введению системы ХАССП предшествует разработка базовых санитарных программ. Их еще называют программами предварительных условий. Такую разработку ведут с учетом российских законодательных санитарно-гигиенических требований, которые могут отличаться от норм других стран.

Такие программы охватывают мероприятия по соблюдению личной гигиены персонала, уборке помещений, проведение процедур по дезинфекции и мойке оборудования, кухонных принадлежностей. Сюда же включается борьба с вредителями и методы ликвидации отходов.

Следующий этап базируется на идентификации и анализе опасностей с выбором методов контроля и управления значимыми критическими контрольными точками.

Прежний опыт подтверждает, что определение ККТ – это еще не самый сложный этап в разработке HACCP, наиболее ответственным и непростым моментом является работа по описанию готовой продукции (блюд), используемого сырья и ингредиентов. Особое внимание должно быть уделено технологическим картам и рецептам (а их число может достигать нескольких сотен!). Не стоит забывать и про описание ингредиентов, которые не входят в состав, однако в технологическом процессе могут контактировать с блюдом, а также на материал и чистоту упаковки.

В таких записях указываются наиболее значимые параметры:

• физические и химические свойства;
• микробиологические составляющие;
• органолептические показатели;
• тип упаковки;
• срок годности и условия хранения;
• тип транспортировки и реализации.

Разработка блок-схемы с учетом контрольных критических точек

На следующем этапе группа ХАССП составляет блок-схему технологии приготовления блюд. Схожие блюда группируются, и для каждой группы ассортимента разрабатывается одна общая блок-схема. Например, группы могут быть такими:

• первые блюда;
• вторые блюда;
• напитки и т.д.

В диаграмму процесса также вносятся сведения о всех подготовительных и дополнительных операций: нарезка, консервация, жарка и пр.

По составленной блок-схеме намного легче определить и дать оценку потенциальным опасностям, которые требуют контроля с применением соответствующих мер управления рисками. Таким образом выявляются критические контрольные точки, т. е. те этапы и моменты технологического процесса, где существует вероятность возникновения рисков.

Классификация ККТ в отрасли общественного питания включает в себя приемку сырья, его хранение, тепловую обработку для обезвреживания микроорганизмов, подачу посетителям горячих блюд. В ресторанах, кафе и пиццериях могут быть определены дополнительные ККТ, например:

• контроль доставки замороженных полуфабрикатов;
• учет свойств фритюрных жиров.

Руководитель заведения общественного питания должен понимать, что на сегодняшний день система ХАССП в данной отрасли является главной моделью управления рисками и безопасностью продукции. Предназначение ХАССП отнюдь не сводится к формальному выявлению ККТ и допустимых пределов в технологическом процессе, а является мощной защитой технологических процессов от химических, микробиологических и физических рисков загрязнения пищевых продуктов.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

ХАССП. 7 принципов системы HACCP

Система ХАССП (расшифровка: HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point, пер. с агл.: Анализ Опасностей и Критические Контрольный Точки

На сегодняшний день в России действуют: ТР ТС 021/2011, предписывающий работу по ХАССП; ГОСТ Р 51075.1-2001, описывающий принципы ХАССП; ГОСТ Р ИСО 22000-2019 — «расширенная версия» для управления производствами, система менеджента безопасности пищевой продукции и ГОСТ Р 54762-2011 — система FSSC, предварительные требования безопасности пищевой продукции.

Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.

Что же такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека — это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

• активность воды и ее количественный показатель;
• уровень тируемой кислотности и pH;
• концентрация соли, хлора;
• температурные показатели;
• время изготовления продукции;
• присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Внедрение принципов ХАССП на производстве

Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):

1. Создание группы ХАССП.
2. Описание сырья и готовой продукции.
3. Определение ожидаемого использования продукта.
4. Построение блок-схемы технологического процесса.
5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте.
6. Анализ потенциальных опасностей.
7. Определение критических контрольных точек (ККТ).
8. Установление критических пределов для каждой ККТ.
9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ.
10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий.
11. Установление процедур верификации (проверки).
12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки.

На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.

Отличие ХАССП от СанПиНов

Принципиальное отличие работы по ХАССП от работы по ГОСТам и СанПиНам — это возможность выбирать оптимальный метод в рамках заданных стандартов продукта на выходе из каждого этапа обработки. В индивидуальности ХАССП для каждого предприятия заключаются её плюсы и минусы.

Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».

С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами. 

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Определение, выявление, Критических Контрольных Точек (ККТ)

Сейчас смотрят: 3 905

Второй принцип ХАССП: определение Критических Контрольных Точек (ККТ)

Реализация второго принципа ХАССП – определение ККТ – является самым сложным этапом в разработке системы менеджмента качества пищевой продукции. Согласно ГОСТ Р ИСО 22000-2007, «Критическая Контрольная Точка (ККТ) – это этап обеспечения безопасности пищевой продукции, на котором важно осуществить мероприятие по управлению с целью предупреждения, устранения или снижения до приемлемого уровня опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции».

Если разложить вышесказанное простым языком, Вам необходимо определить этапы производства, осуществляя контроль которых, возможно исключить или снизить опасные факторы (риски), выявленные при проведении анализа рисков. Т.е. ККТ это этапы производства, на которых возможно исключить или снизить опасные факторы до минимума.

Разберем на примере, для чего необходимы критические контрольные точки:

Условно опишем путь куриного мяса по нашему производству:

1. Приемка сырья (замороженного) от поставщика

2. Перемещение на склад

3. Хранение сырья

4. Перемещение со склада

5. Подготовка сырья к кулинарной обработке (разморозка, чистка, мойка, нарезка и т.п.)

6. Кулинарная обработка сырья (варка, жарка и т.п.)

7. Охлаждение готового продукта

8. Хранение готового продукта до реализации

9. Реализация потребителю

За опасный фактор, который необходимо обезвредить, возьмем бактерию — Сальмонеллу (Salmonella), и определим на каком этапе возможно исключить ее наличие в нашем мясе, или снизить риск отравления до минимума.

Как известно, бактерии могут быть в мясе. Следовательно, как ККТ можно выделить: хранение (соблюдение температурного режима, сроки хранения), соблюдение технологии обработки при приготовлении блюд, хранение готового продукта на мармите (для столовых).

Примерно так это выглядит в упрощённом виде, но суть, я думаю понятна.

После определения ККТ, Вам необходимо определить критические пределы, для каждой из них. Об этом в следующей статье.

Удачи и процветания Вашему предприятию.

С Уважением «ХАССП-Ликбез».

Критические пределы ККТ | ХАССП ликбез

Сейчас смотрят: 3 396

Третий принцип ХАССП: определение критических пределов для критической контрольной точки (ККТ)

После определения критических контрольных точек попробуем определить для нее критические пределы. Что же называют критическими пределами? Критический предел – это критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины (ГОСТ Р 51705.1-2001).

Для наглядности разберем на примере.

Ранее, в статье «Проведение анализа рисков», как опасный фактор мы рассматривали бактерии Сальмонеллы. В характеристике мы описали:

«Наибольшую эпидемическую опасность представляют крупный рогатый скот, свиньи, грызуны, домашняя птица, особенно утки и гуси. Большую опасность представляют изделия, приготовленные из измельченного мяса (фарш). Источник заражения животные, человек, птицы. Спор, Сальмонеллы не образуют из-за достаточно быстро погибают при температуре 60°С через 1 час, при 70°С — через 15 минут, а при 100°С практически мгновенно».

В другой статье «Определение Критических Контрольных Точек» мы отнесли к ККТ приемку сырья от поставщика. Давайте попробуем определить критические пределы для нее.

Для этого необходимо как можно подробнее описать процедуру приемки товара. Описываем перечень: сопроводительных документов наличие печатей, подписей, сертификатов, на что обратить особое внимание и т.д.

Пример таблицы:

Подобным образом, описываются все этапы производства.

Удачи и процветания Ва

Определение контрольных критических точек при производстве мясных рубленых полуфабрикатов

В данной работе выявлены контрольно-критические точки при производстве мясных рубленых полуфабрикатов и рассмотрены возможные пути их предотвращения.

Ключевые слова: полуфабрикат, безопасность, контрольные критические точки, ХАССП.

Для подтверждения безопасности пищевой продукции в соответствии с требованиями ТР ТС 034/2013 предприятию-изготовителю необходимо при осуществлении процессов производства пищевой продукции разрабатывать, внедрять и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП, в основе которых лежит анализ опасностей, оценка рисков и определение критических контрольных точек в процессе производства.

Основные принципы системы ХАССП:

1)                 Идентифицировать потенциальные риски, которые могут возникнуть на всех стадиях производства, используя диаграмму потоков ресурсов на каждом этапе процесса производства. Оценить вероятность возникновения рисков и идентифицировать превентивные меры для их контроля.

Физические риски связаны с наличием любого физического материала, который в естественном состоянии не присутствует в пищевом продукте, и который может вызвать заболевание или причинить вред лицу, употребившему данный пищевой продукт (стекло, металл, пластик и др.).

Биологические риски включают в себя риски, возникающие в результате действия живых организмов, в том числе микроорганизмов, простейших, паразитов и т. д., их токсинов и продуктов жизнедеятельности [2].

Химические риски можно разделить в зависимости от источника происхождения на три группы.

—        Ненамеренно попавшие в пищу химикаты (сельскохозяйственные химикаты, химикаты, используемые на предприятиях, заражения из внешней среды).

—        Естественно возникающие факторы риска (продукты растительного, животного или микробного метаболизма).

—        Намеренно добавляемые в пищу химикаты (консерванты, кислоты, пищевые добавки, вещества, способствующие облегчению переработки и т. д.)

2)                 Идентифицировать критические контрольные точки. Определить точки, которые можно контролировать на предмет устранения рисков или минимизации вероятности их возникновения, или снижения опасности до приемлемого уровня.

Для определения ККТ следует ответить на два вопроса:

—        Возникает ли на данном этапе процесса высокие риски, вероятность реализации которых настолько велика, чтобы признать необходимость контролировать данную точку?

—        Возможно ли данный риск полностью контролировать с помощью обязательной предварительной программы?

Если получены ответы — да, да; ответы на вопросы выявления условий не требуются.

Для выявления необходимых условий, включающих рассмотрение операции в перечне ККТ, следует дать ответы на следующие вопросы:

—        Существует ли в этой точке вероятность отклонения параметров в процессе и показателях качества изделий от допустимого уровня?

—        Приведет ли дополнительное увеличение (уменьшение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска, ухудшению качества?

—        Возможно ли, за счет совершенствования технологии процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта?

—        Возможно ли, на последних этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск?

Этап будет относиться к ККТ если получены ответы — да, да, нет, нет.

3)                 Установить критические пределы (целевые уровни и допуски), которые должны быть выполнены с тем, чтобы обеспечить, мониторинг критических контрольных точек. Критический предел — это критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины.

4)                 Установить систему мониторинга контроля критических контрольных точек, запланировав испытания или наблюдения.

5)                 Установить корректирующие действия, которые должны быть предприняты, если мониторинг указывает на выход из-под контроля одной из критических контрольных точек.

6)                 Установить процедуры проверки, включая дополняющие испытания и процедуры, чтобы подтвердить, что система ХАССП работает эффективно.

7)                 Установить документацию по всем процедурам и протоколам, касающимся применения этих принципов. Важной частью системы является составление системы документации, которая представляет собой письменные документы, подтверждающие выполнение плана ХАССП на предприятии, а также дающие возможность отслеживать происхождение любого ингредиента, технологической операции или конечного продукта.

Целью данной работы является выявление ККТ при производстве мясных рубленых полуфабрикатов с начинками и разработка мероприятий по их устранению.

Пример определения контрольных критических точек, для мясных рубленых полуфабрикатов с начинками, представлен в таблице 1.

По итогам таблицы можно сделать вывод, что контрольными критическими точками при производстве мясных рубленых полуфабрикатов будут являться этапы: приемки, входного контроля мясного, растительного сырья и вспомогательных материалов; упаковки и маркировки [3]. Для снижения риска производства рубленых полуфабрикатов ненадлежащего качества нужно при производстве руководствоваться требованиями ТР ТС 034/2013 и выполнять следующие рекомендации [1, 4–6]:

1)                 для изготовления мясных рулетов принимать мясо, полученное только от здоровых животных, переработанных только на мясокомбинатах, мясохладобойнях [7].

Мясо должно иметь ветеринарные сопроводительные документы, а также соответствовать следующим требованиям безопасности:

—        микробиологические нормативы;

—        патогенные нормативы;

—        гигиенические требования;

—        допустимые уровни радионуклидов;

2)                 вода, используемая в производстве продукции, должна соответствовать требованиям к питьевой воде. Между системами питьевого и оборотного водоснабжения на мясокомбинатах и мясоперерабатывающих предприятиях не допускается перекрестное подключение.

3)                 все пищевое и растительное сырье, пищевые добавки, материалы, используемые для выработки продукции, подвергают входному контролю на соответствие сопроводительным документам и требованиям нормативной и технической документации.

Таблица 1

Определение ККТ в мясных рубленых полуфабрикатах с начинками

4)                 упаковочные материалы должны быть:

—        разрешены для контакта с пищевыми продуктами;

—        обладать свойствами, обеспечивающими сохранность продукции в процессе хранения, перевозки и реализации в течение установленного срока годности продукции при соблюдении установленных режимов;

—        не изменять показатели качества и органолептические свойства продукта.

5)                 не допускается использование мясного сырья, ингредиентов, имевших контакт с поверхностями пола и стен;

6)                 запрещается использование не разрешенных антимикробных препаратов для обработки продуктов переработки убойных животных, а также мясной продукции, в том числе с целью повышения их сроков годности.

Литература:

1.                  Технический регламент Таможенного союза 034/2013 «О безопасности мяса и мясной продукции»

2.                  Ребезов, М. Б. Физико-химические и биохимические основы производства мяса и мясных продуктов/ М. Б. Ребезов, Е. П. Мирошникова, О. В. Богатова, А. А. Лукин, М. Ф. Хайруллин, О. В. Зинина, М. Л. Лакеева. — Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2011. — 133 с.

3.                  Ребезов, Я. М. Основные требования к маркировке мясной продукции/ Я. М. Ребезов, А. О. Дуць, Н. Б. Губер, О. В. Зинина// Молодой ученый. 2014. № 12 (71). С. 100–104.

4.                  Вайскробова, Е. С. Современные требования к пищевой продукции в рамках Таможенного Союза/ Е. С. Вайскробова, А. Е. Кожемякина// Международный научно-исследовательский журнал. 2014. № 1–1 (20). С. 59–62.

5.                  Шапошникова, Я. Ю. Система ХАССП-мясо для мясоперерабатывающей промышленности/ Я. Ю. Шапошникова, Е. С. Вайскробова// Современные инновации в науке и технике: Сборник научных трудов 4-ой Международной научно-практической конференции. Курск, 2014. С. 358–361.

6.                  Кожемякина, А. Е. Структура и содержание технического регламента Таможенного союза «О безопасности мяса и мясной продукции»/ А. Е. Кожемякина, Е. С. Вайскробова// Проблемы современной экономики: Материалы III Международной научной конференции. Ответственный редактор: Г. А. Кайнова. 2013. С. 88–90.

7.                  Ребезов, М. Б. Технохимический контроль и управление качеством производства мяса и мясопродуктов/ М. Б. Ребезов, Е. П. Мирошникова, Н. Н. Максимюк, М. Ф. Хайруллин, А. А. Лукин, О. В. Зинина, Р. В. Залилов. — Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2011. — 107 с.

СИСТЕМА АНАЛИЗА ОПАСНОСТЕЙ И КРИТИЧЕСКИХ КОНТРОЛЬНЫХ ТОЧЕК (НАССР) И РУКОВОДСТВО ПО ЕГО ПРИМЕНЕНИЮ

Приложение к CAC / RCP 1-1969, Ред. 3 (1997)

ПРЕАМБУЛА

В первом разделе этого документа изложены принципы система анализа опасностей и критических контрольных точек (HACCP), принятая Комиссия Кодекс Алиментариус.Во втором разделе представлены общие рекомендации по применение системы, осознавая, что детали приложения может варьироваться в зависимости от обстоятельств еды операция [1].

Система HACCP, основанная на научных данных и систематическая, определяет конкретные опасности и меры по их контролю для обеспечения безопасности еды. HACCP — это инструмент для оценки опасностей и создания систем контроля, которые сосредоточиться на профилактике, а не полагаться в основном на тестирование конечного продукта.Любой HACCP система способна приспосабливаться к изменениям, таким как достижения в конструкции оборудования, технологические процессы или технологические разработки.

HACCP может применяться во всей пищевой цепочке от первичного производство до конечного потребления и при его реализации следует руководствоваться научные доказательства рисков для здоровья человека. Помимо повышения безопасности пищевых продуктов, внедрение HACCP может дать и другие существенные преимущества. В дополнение применение систем HACCP может помочь инспекциям регулирующих органов и продвигать международную торговлю за счет повышения уверенности в безопасности пищевых продуктов.

Для успешного применения HACCP требуется полная приверженность и участие руководства и рабочей силы. Это также требует мультидисциплинарный подход; этот мультидисциплинарный подход должен включать, когда соответствующий, опыт в агрономии, ветеринарии, производстве, микробиологии, медицина, общественное здравоохранение, пищевые технологии, гигиена окружающей среды, химия и инженерное дело, согласно конкретному исследованию. Применение HACCP — это совместимы с внедрением систем менеджмента качества, таких как Серия ISO 9000 и система выбора в управлении безопасностью пищевых продуктов. в таких системах.

При рассмотрении применения HACCP к безопасности пищевых продуктов здесь концепция может быть применена к другим аспектам качества пищевых продуктов.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Контроль (глагол ): Взять все необходимое действия по обеспечению и поддержанию соответствия критериям, установленным в HACCP план.

Контроль (существительное): Состояние, при котором правильно соблюдаются процедуры и соблюдаются критерии.

Мера контроля : Любые действия и действия, которые может использоваться для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемый уровень.

Корректирующее действие: Любые действия, которые необходимо предпринять, когда результаты мониторинга на ЦКА указывают на потерю контроля.

Критическая контрольная точка (CCP): Шаг, на котором может применяться и необходим для предотвращения или устранения безопасности пищевых продуктов опасность или снизить ее до приемлемого уровня.

Критический предел: Критерий, разделяющий приемлемость из неприемлемости.

Отклонение: Несоблюдение критического предел.

Блок-схема: Систематическое представление последовательность шагов или операций, используемых при производстве или изготовлении конкретный продукт питания.

HACCP: Система, которая идентифицирует, оценивает и контролирует опасности, которые имеют большое значение для безопасности пищевых продуктов.

План HACCP: Документ, подготовленный в соответствии с с принципами HACCP для обеспечения контроля над опасностями, которые являются значительными безопасности пищевых продуктов в рассматриваемом сегменте пищевой цепочки.

Опасность: Биологический, химический или физический агент в пище или в ее состоянии, способном нанести вред здоровью эффект.

Анализ опасностей: Процесс сбора и оценка информации об опасностях и условиях, ведущих к их присутствию, решить, какие из них важны для безопасности пищевых продуктов и, следовательно, должны быть рассмотрены в плане HACCP.

Монитор: Акт проведения планового последовательность наблюдений или измерений контрольных параметров для оценки того, ЦКА находится под контролем.

Шаг: Точка, процедура, операция или этап в пищевая цепочка, включая сырье, от первичного производства до конечного потребление.

Проверка: Получение доказательств того, что элементы плана HACCP эффективны.

Проверка: Применение методов, процедуры, тесты и другие оценки, в дополнение к мониторингу для определения соблюдение плана HACCP.

ПРИНЦИПЫ СИСТЕМЫ HACCP

Система HACCP состоит из следующих семи принципы:

ПРИНЦИП 1

Проведите анализ опасностей.

ПРИНЦИП 2

Определите критические контрольные точки (ККТ).

ПРИНЦИП 3

Установите критический предел (и).

ПРИНЦИП 4

Создать систему для мониторинга контроля над ЦКА.

ПРИНЦИП 5

Определите корректирующие действия, которые необходимо предпринять при мониторинге указывает на то, что конкретный ЦКА не находится под контролем.

ПРИНЦИП 6

Установите процедуры проверки, чтобы подтвердить, что Система HACCP работает эффективно.

ПРИНЦИП 7

Создание документации, касающейся всех процедур и записей соответствующие этим принципам и их применению.

Перед применением HACCP в любом секторе пищевой цепи, этот сектор должен работать в соответствии с Общими принципами Кодекса Гигиена пищевых продуктов, соответствующие Своды норм Кодекса и соответствующее питание законодательство о безопасности.Приверженность руководства необходима для реализации эффективная система HACCP. Во время идентификации, оценки и последующего При разработке и применении систем HACCP необходимо учитывать на влияние сырья, ингредиентов, методов производства пищевых продуктов, роли производственных процессов для контроля опасностей, вероятного конечного использования продукта, категории потребителей, вызывающих озабоченность, и эпидемиологические данные относительно безопасности пищевых продуктов.

Цель системы HACCP — сосредоточить контроль на ЦКА.Следует рассмотреть вопрос о перепроектировании операции, если опасность, которая должна быть контролируется, но ЦКА не обнаружены.

HACCP следует применять к каждой конкретной операции отдельно. ЦКА, указанные в любом конкретном примере любого Кодекса гигиенической практики могут быть не единственными, определенными для конкретного приложения, или могут быть другая природа.

Приложение HACCP должно быть пересмотрено и внесены необходимые изменения. сделано, когда в продукт, процесс или любой другой шаг.

При применении HACCP важно проявлять гибкость, когда уместно, учитывая контекст приложения, принимая во внимание характер и размер операции.

ПРИМЕНЕНИЕ

Применение принципов HACCP состоит из следующего задачи, указанные в логической последовательности применения HACCP (диаграмма 1).

1. Соберите команду HACCP

Пищевая промышленность должна гарантировать, что соответствующий продукт конкретные знания и опыт доступны для разработки эффективный план HACCP.Оптимально это можно сделать, собрав мультидисциплинарная команда. Если такой опыт недоступен на месте, эксперт совет следует получать из других источников. Объем плана HACCP должен быть идентифицированным. Объем должен описывать, какой сегмент пищевой цепи вовлеченных и общих классов опасностей, которые необходимо устранить (например, охватывает ли он все классы опасностей или только избранные классы).

2. Опишите продукт

Должно быть составлено полное описание продукта, включая соответствующую информацию по безопасности, такую ​​как: состав, физический / химический состав структура (включая A _w , pH и т. д.), микрокцидные / статические процедуры (термообработка, замораживание, засолка, копчение и др.), упаковка, прочность и условия хранения и способ распространения.

3. Определите предполагаемое использование

Предполагаемое использование должно быть основано на предполагаемом использовании продукт конечным пользователем или потребителем. В отдельных случаях уязвимые группы населения население, например институциональное питание, возможно, придется рассмотреть.

4. Построить блок-схему

Блок-схема должна быть построена командой HACCP.В блок-схема должна охватывать все этапы работы. При применении HACCP к В данной операции следует учитывать шаги до и после указанная операция.

5. Подтверждение потока на месте диаграмма

Группа HACCP должна подтвердить операцию обработки по блок-схему на всех этапах и в часы работы и скорректировать расход диаграмму, где это необходимо.

6.Составьте список всех потенциальных опасностей, связанных с каждым шагом, провести анализ опасностей и рассмотреть любые выявленные меры контроля опасности

(СМ. ПРИНЦИП 1)

Группа HACCP должна затем провести анализ опасностей, чтобы определить для плана HACCP, какие опасности имеют такой характер, что их устранение или снижение до приемлемого уровня имеет важное значение для производства безопасная еда.

При проведении анализа опасностей по возможности должно быть включено следующее:

• вероятное возникновение опасностей и серьезность их неблагоприятного воздействия на здоровье;
• качественная и / или количественная оценка наличия опасностей;
• выживание или размножение вызывающих озабоченность микроорганизмов;
• производство или стойкость в пищевых продуктах токсинов, химикатов или физических агентов; и,
• условий, ведущих к вышеуказанному.

Затем группа HACCP должна рассмотреть, какие меры контроля, если любые, существуют, которые могут применяться для каждой опасности.

Может потребоваться более одной меры контроля для контроля конкретная опасность (и), и более чем одна опасность может контролироваться указанным мера контроля.

7. Определение критических контрольных точек

(СМ. ПРИНЦИП 2) [2]

Может существовать более одного ЦКА, к которому применяется контроль устранить ту же опасность.Определение ЦКА в системе HACCP может быть чему способствует применение дерева решений (например, Диаграмма 2), которое указывает на логический подход к рассуждению. Применение дерева решений должно быть гибкость, учитывая, предназначена ли операция для производства, убоя, переработки, хранение, распространение или другое. Его следует использовать в качестве руководства при определении ЦКА. Этот пример дерева решений может быть применим не ко всем ситуациям. Могут быть использованы другие подходы.Обучение применению дерева решений Рекомендовано.

Если опасность была идентифицирована на этапе контроля необходимы для безопасности, и на этом или любом другом этапе не существует никаких мер контроля, тогда продукт или процесс должны быть изменены на этом этапе или на любом более раннем этапе или более поздний этап, чтобы включить меры контроля.

8. Установите критические пределы для каждого ККТ

(СМ. ПРИНЦИП 3)

9. Создать систему мониторинга для каждого ККТ

(СМ. ПРИНЦИП 4)

10. Принять меры по устранению недостатков

(СМ. ПРИНЦИП 5)

Действия должны гарантировать, что ЦКА был привлечен к контроль.Предпринятые действия также должны включать надлежащее размещение пострадавших товар. Процедуры отклонения и утилизации продукции должны быть задокументированы в Ведение документации HACCP.

11. Установите процедуры проверки

(СМ. ПРИНЦИП 6)

• Обзор системы HACCP и ее записей;
• Проверка отклонений и диспозиций продукции;
• Подтверждение того, что ЦКА находятся под контролем.

По возможности, действия по валидации должны включать действия для подтверждения эффективности всех элементов плана HACCP.

12. Ввести документацию и учет Хранение

(СМ. ПРИНЦИП 7)

Примеры документации:

• Анализ опасностей;
• Определение ЦКА;
• Определение критического предела.

Примеры записей:

• Мониторинг ККТ;
• Отклонения и связанные с ними корректирующие действия;
• Изменения в системе HACCP.

Пример рабочего листа HACCP прилагается в виде диаграммы. 3.

ОБУЧЕНИЕ

Обучение персонала в промышленности, правительстве и академических кругах в Принципы и приложения HACCP, а также повышение осведомленности потребителей являются необходимые элементы для эффективного внедрения HACCP.Как помощь в разработка специального обучения для поддержки плана HACCP, рабочих инструкций и должны быть разработаны процедуры, определяющие задачи обслуживающего персонала. быть размещенными в каждой критической контрольной точке.

Сотрудничество между первичным производителем, промышленностью, торговыми группами, Потребительские организации и ответственные органы имеют жизненно важное значение. Должны быть предоставлены возможности для совместного обучения представителей промышленности и контроля. властям, чтобы поощрять и поддерживать постоянный диалог и создавать климат понимания в практическом применении HACCP.

ДИАГРАММА 1. ЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЕ HACCP

ДИАГРАММА 2. ПРИМЕР РЕШЕНИЯ ДЕРЕВО ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ CCP _S (последовательно ответьте на вопросы)

ДИАГРАММА 3. ПРИМЕР A РАБОЧАЯ ТАБЛИЦА HACCP

Анализ опасностей и критические контрольные точки

СИСТЕМА БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ НАССР

b S P E C I F I C A T I O N ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ HACCP Составлено Национальным советом экспертов HACCP, Нидерланды.Горинхем, Нидерланды: 4-я версия, июнь 2006 г. Stichting