Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции — это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Дпц ) определяется по формуле:

Тпц =(Тпз +Ттех +Тест +Твсп +Тпер )-Тсов, где

Тпз – подготовительно-заключительное время, час; Ттех — время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Тест — время естественных процессов. ч; Твсп — время вспомогательных операций, ч, Тпер — время перерывов организационно-технического порядка, ч; Тсов — время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготовления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом производства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, идлительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным причинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции То определяется по формуле:

где n – количество деталей в партии, t – время обработки одной детали, мин,c — количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых операций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных перерывов;

· способ передачи партий, обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии деталей при различных видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный (см. рис. 2).

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Тц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле:

где i — индекс операций; ti — трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п — количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (Пд ) в количестве 20 штук, число операций — 4: первая операция продолжительностью (t1 ) — 0,5 мин; вторая (t2 ) — 2 мин; третья (t3 ) — 1 мин; четвертая (t4 ) — 3 мин. Количество рабочих мест на каждой операции — одно. Четвертая операция выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Тц.посл ) при последовательном виде составит:

Тц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, передаточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном виде движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания операций определяется по формуле:

где p – размер партии обработки; tгл — время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность операционного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при условии синхронности операций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Тц.парал ) в примере составит:

Тц.парал = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 55 (почти в два раза).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии — по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном способе сочетания операций определяется по формуле:

где — совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

где tmin — время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей:

В первом случае деталь после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей операции требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю операцию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных операций:

Для m — операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии перекрываемое время между первой и второй операциями составит:

S1 =0,5 · (20 — 1) = 9,5 мин.

Между первой и второй операциями короткой операцией считается первая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем перекрываемое время между другими смежными операциями:

S2 =1·(20-1)= 19мин.

S3 =1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой операциями короткой считается одна и та же третья операция, продолжительностью 1,0 мин, поэтому она принимается в расчетах величины перекрываемого времени.

Сумма перекрываемого времени составит:

=9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Тц.п.п. =100 — 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

• во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

• во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

• в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

• в-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз — после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали — 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции — 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта – все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической сумой времен циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами параллельно.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

4. совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

5. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

6. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

7. улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

8. внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

9. определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

10.организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

11.повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. — М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.: ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.: ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 304с.

www.ronl.ru

Тема 8 – Организация производственных процессов во времени

8.1 Производственный цикл

Рациональная организация производственного процесса во времени означает согласование во времени всех его частей. Целью такого согласования является оптимизация длительности производственного цикла изготовления каждой единицы или партии продукции, обеспечивающая при этом наиболее эффективное использование рабочего времени, труда и всех других видов производственных ресурсов.

Производственным циклом изготовления машины, узла или отдельной детали называется календарный период времени от момента запуска того предмета труда в производственный процесс до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение этого цикла дает возможность каждому производственному подразделению и рабочему выполнить производственное задание с меньшим объемом затрат незавершенного производства, повышать темпы выпуска продукции, улучшать использование основных и оборотных средств, увеличивать фондоотдачу, в конечном итоге, повышать эффективность производства. На практике используется понятие «длительность производственного цикла».

Различают производственные циклы изделия в целом, сборочных единиц и отдельных деталей; циклы выполнения отдельных операций.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период включает время выполнения технологических и других операций (контрольные, транспортные и т.п. операции).

Перерывы подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, время поставки комплектующих изделий и.т.п.), регламентированные перерывы (обед, пересмена и т.п.). Типичная структура производственного цикла представлена на рисунке 12.

Структура производственного цикла в различных отраслях производства и на различных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники, технологии и организации производства. Основная задача менеджмента состоит в том, чтобы наиболее рационально использовать время и сократить длительность производственного цикла. Решение этой задачи достигается путем совершенствования технического, технологического и организационного обеспечения процессов.

Осуществление производственных процессов, а следовательно и длительность цикла, во многом зависит от методов их выполнения. Различают три основных способа организации производственных процессов во времени: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. Они отражают три основных вида календарного сочетания операций во времени.

Транспортные операции (Ттр)

Рисунок 12 – Структура производственного цикла

Партией деталей называется количество односменных деталей, одновременно запускаемых в производство, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Серия машин – количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку.

Для графоаксиметрического исследования и сравнительной оценки этих способов организации производственных процессов (на примере простого процесса) целесообразно установить несколько допущений позволяющих освободиться от некоторых не так уж принципиальных факторов:

- на каждом рабочем месте работает один рабочий;

- на каждом рабочем месте обрабатывается только одна деталь на одной операции, одним инструментом;

- после окончания предыдущей операции деталь передается на следующую операцию, которая начинается сразу без наладки оборудования (станка и т.п.).

Графоаналитическое исследование организации простого производственного процесса во времени для большей наглядности проведем на конкретных примерах при следующих исходных данных: количество обрабатываемых деталей (n)=3, технолого-нормированные данные приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Технолого-нормировочные данные операций

Номер операций	Наименование операций	Трудоемкость (ti) операций, ед. времени
1	Токарная	2,0
2	Сверлильная	1,0
3	Фрезерная	3,0
4	Отрезная	1,0
5	Шлифовальная	2,0
∑	Итого	9,0

Суммарная трудоемкость изготовления одной детали по m операциям равна

Т=∑ ti, а по n-детали T=nt (1)

i=1

При последовательном виде движения производственный заказ (одна деталь, партия деталей, серия машин) в процессе их производства переходит с предыдущей операции на каждую последующую только после окончания обработки (сборки) всех деталей данной партии (серии машин). См. Рисунок 13.

Условные обозначения:

- 1 деталь

- 2 деталь

- 3 деталь

№ операций	Время (Тп)
№ операций	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27
1
2
3
4
5

Рисунок 13 – График последовательного способа организации процесса

Характерные признаки последовательного движения деталей по операциям процесса:

- детали с операции на операцию передаются только целиком (партией) после завершения каждой предыдущей операции;

- в любой момент времени обрабатывается только одна деталь на данной операции;

- на каждой операции рабочий и оборудование работают непрерывно в рамках данного производственного процесса;

- длительность производственного цикла определяется как:

Т=n ∑ ti=nt (2)

i=1

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой детали (машины) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции независимо от того, что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции не окончена. Такой способ организации движения предметов труда позволяет значительно сократить длительность производственного цикла (Рисунок 14).

Характерные признаки параллельного вида организации производственного процесса:

- детали с операции на операцию передаются поштучно, по мере завершения предыдущей операции, а обработка на последующей операции (при принятых допущениях) осуществляется без перерыва;

- завершение предыдущей операции и обработка на последующей операции осуществляется без перерыва;

- в производственном процессе в любой момент времени в обработке находятся несколько экземпляров деталей;

- на каждой операции рабочий и оборудование работают прерывно (за исключением самой большей трудоемкости), но каждая деталь по всем m операциям обрабатывается непрерывно;

- длительность производственного процесса по всей совокупности деталей определяется как:

Тпар=t+(n-1)tгл (3)

где tгл – самая большая по трудоемкости операция.

№ операций	Время (Тпар)
№ операций	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1
2
3
4
5

Рисунок 14 – График движения деталей по операциям в параллельном виде организации производственного процесса

Параллельно - последовательный вид движения предметов труда по операциям процесса характеризуется тем, что обработка деталей (сборка машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборка машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями.

Применение параллельно – последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительность операций процесса значительно колеблется. Уменьшение длительности процесса, в этом случае, обеспечивается реализацией двуединого правила построения графика его организации:

а) если предыдущая операция по трудоемкости меньше последующей, то обработка детали по этой последующей операции начинается с последнего экземпляра детали на предыдущей операции с развитием графика на последующей операции влево;

б) если последующая операция по трудоемкости больше предыдущей, то построение графика процесса для этой последующей операции начинается с первого экземпляра детали на предыдущей операции с развитием графика процесса на этой последующей операции вправо (см. Рисунок 15).

№ операций	Время (Тпар)
№ операций	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19
1
2
3
4
5

Рисунок 15 – График движения деталей по операциям в параллельно-последовательном способе организации производственного процесса

Характерные признаки параллельно-последовательного движения деталей по операциям производственного процесса:

- детали передаются с операции на операцию как поштучно, так и частями партии, размер которых определяется условием обеспечения непрерывной работы рабочего и оборудования на последующих операциях;

- в общем процессе в обработке может находится как одна деталь на одной операции, так и несколько деталей на разных операциях, т.е. параллельность имеет место в ограниченных рамках.

Наименьшая длительность процесса при параллельно-последовательном виде определяется выражением:

Тnn=t+(n-1)( ∑tб - ∑ tм) (4)

где ∑tб – суммарная продолжительность всех больших операций;

∑ tм - суммарная продолжительность всех меньших операций.

Для определения длительности процесса при параллельно- последовательном способе все операции разделяются на три категории: большие, меньшие и промежуточные. Большей называется операция, которая по длительности больше двух смежных с ней, меньшей – меньше по длительности двух смежных с ней (при этом первая и последняя операции сравниваются только со второй и соответственно с предпоследней), промежуточной операцией будет большая одной, но меньшая другой двух смежных с ней.

Если две (или более) смежных операций равны по длительности, то при делении операций на указанные категории они рассматриваются как одна, т.е. одна из них (любая) относится к большим, меньшим или промежуточным, а остальные к промежуточным.

Организация сложных производственных процессов во времени включает в себя элементы организации простых процессов изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц, агрегатов, машины в целом, а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний. Общая продолжительность комплекса скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса.

Основными факторами сокращения длительности производственных циклов являются:

упрощение схемы конструкции изделия;
упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;
унификация и стандартизация основных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;
углубление подетальной, функциональной и технологической специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;
сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;
анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов;
механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операции;
сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;
сокращение межоперационных перерывов;
увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов.

Организация производственных процессов в пространстве

Основной целью организации производственных процессов в пространстве является их упорядочение и рациональное размещение по различным подразделениям предприятия. Иными словами, организация производственных процессов в пространстве состоит в построении определенной производственной структуры, производственной системы предприятия, под которой понимается состав ее производственных подразделений и формы их взаимодействия.

На формирование производственной структуры предприятия влияют такие факторы как размер производственной системы, конструктивно-технологические особенности изготовляемой продукции, условия и возможности кооперирования предприятия с другими организациями; масштаб производства; характер используемого производственного оборудования и условий его обслуживания; квалификационный состав работников и т.д.

По признакам назначения объектов производства и характеру воздействия на предмет труда цехи (или другие производственные подразделения) предприятия делятся, как правило, на основные, обеспечивающие (вспомогательные) и обслуживающие.

К цехам основного производства, изготовляющим основную продукцию машиностроительного предприятия, относятся следующие цехи:

заготовительные (литейные, кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные и.т.п.)

обрабатывающие (механические, термические, цехи металлопокрытий, окрасочные и т.п.)

сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочное).

К вспомогательным относятся инструментальные, ремонтные, модельные и другие цехи, задачами которых являются обеспечение основного производства инструментом, технологической оснасткой, а также осуществление ремонта оборудования, зданий и сооружений.

Обсуживающие подразделения (в различных предприятиях носят названия «цех», «служба», «хозяйство») не принимают непосредственного участия в производственном процессе и выполняют обслуживающие функции: транспортные, складские, хозяйственные и т.п.

В соответствии с принципами специализации производственная структура предприятий отличается значительным разнообразием. Наиболее распространены три подхода к ее формулированию: технологический (функциональный), предметный (целевой), и смешанный (предметно-функциональный).

По технологическому принципу формируются цехи для изготовления разнородной продукции при однородных технологических процессах и использованием однородного оборудования. В таких случаях участки или рабочие места специализируются на выполнении однородных технологических операций (цех механической обработки, термический, гальванический, сборочный, лакокрасочный, электромонтажный и т.п.).

Основными достоинствами этого принципа формирования производственной структуры предприятия являются:

- лучшие возможности для улучшения показателей использования оборудования;

- лучшие возможности специализации рабочих по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- рациональное размещение специальных коммуникаций в цехе;

- упрощение внутрицехового планирования.

Однако этому подходу присущи и недостатки. Нарушается принцип прямоточности, поскольку каждый вид продукции проходит по многим цехам.

Усложняется межцеховое планирование.

Предметная структура имеет значительные преимущества, так как она упрощает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ.

Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же машиностроительном предприятии основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципам. Например, на машиностроительных предприятиях массового производства заготовительные цехи (литейные, кузнечные, прессовые), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные – по предметному принципу.

На рисунке 15 приведена производственная структура характерная для большинства крупных машиностроительных предприятий мелкосерийного и серийного типа производства, отличающихся высоким уровнем комбинирования и низким уровнем предметной и технологической специализации. Производственные структуры предприятий (организаций, фирм и т.п.) других отраслей промышленности и народного хозяйства в целом значительно проще.

Основными элементами производственной структуры предприятия выступает цех, производственный участок, и рабочее место.

Цех – наиболее сложная система, входящая в производственную структуру, в которую входят в качестве подсистем производственные участки и ряд функциональных органов. В цехе возникают сложные взаимосвязи: он характеризуется достаточно сложной структурой и организацией с развитыми внутренними и внешними взаимосвязями.

Цех является основной структурной единицей крупного предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной в организационном, техническом и административном отношениях производственной единицей и выполняет закрепленные за ним производственные функции. Каждый цех получает от заводоуправления единое плановое задание, регламентирующее объем выполняемых работ, качественные показатели и предельные затраты на запланированный объем работ. В составе цехов могут выделяться участки.

Рисунок 15 - Примерная производственная структура машиностроительного предприятия с предметно-технологическим принципом построения цехов

Участок – производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

На производственном участке, помимо основных и вспомогательных рабочих, имеется руководитель - мастер участка.

Производственные участки специализируются подетально и технологически. В первом случае рабочие места связаны между собой частичным производственным процессом по изготовлению определенной части готового продукта; во втором – по выполнению одинаковых операций.

Участки, связанные между собой постоянными технологическими связями, объединяются в цехи.

Первичным звеном пространственной организации является рабочее место.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции (или их группы), оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.

Рабочее место может быть простым и комплексным. Простое рабочее место характерно для производства дискретного типа, где один работник занят использованием конкретного оборудования. Простое рабочее место может быть одно- и многостаночным. В случае использования сложного оборудования и в отраслях с использованием аппаратных процессов рабочее место становится комплексным, так как обслуживается группой людей (бригадой) с определенным разграничением функций при выполнении процесса.

Рабочее место может быть стационарным и подвижным. Стационарное рабочее место расположено на закрепленной производственной площади, оснащенной соответствующим оборудованием, а предметы труда подаются к рабочему месту. Подвижное рабочее место передвигается с соответствующим оборудованием по мере обработки предметов труда.

В зависимости от особенностей выполняемых работ рабочие места подразделяются на специализированные и универсальные.

Типы производства

Ранее нами были рассмотрены отдельные элементы системы организации производственных процессов. Обобщающей характеристикой технических, организационных и экономических особенностей сочетания факторов и элементов организации производства, обусловленных его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также способом движения изделий по рабочим местам, выступает тип производства. Иными словами тип производства служит классификационной характеристикой степени специализации технологического процесса и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях.

В зависимости от сочетания рассмотренных ранее форм организации производства и его элементов выделяют следующие типы производства: единичное, серийное, крупносерийное и массовое.

Тип производства, прежде всего, определяет уровень специализации рабочих мест. Он выражается рядом показателей, характеризующих конструктивно-технологические и организационно-плановые особенности продукции и производства. Наиболее полно характеризует организационные и экономические особенности, соответствующие конкретному типу производства, уровень специализации рабочих мест. Он определяется коэффициентом закрепления операций (Кз.о). Этот коэффициент показывает отношение числа различных технологических операций (Do), выполняемых или подлежащих выполнению подразделением (цехом, участком в течении месяца, к числу рабочих мест или к явочному числу рабочих подразделения (Sp):

Кз.о= Do\ Sp (5)

Как видно, Кз.о показывает среднее число деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте цеха (участка) в течении месяца. Он характеризует стабильность операций на рабочих местах производственной системы.

Значение величины Кз.о исследуемого производственного процесса на линии, участке, в цехе в сочетании с такими его важными признаками, как регулярность (повторяемость) и стабильность (непрерывность) операций на рабочих местах соответствующих подразделений, характеризует тип производства.

Различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах. Здесь имеет место постоянная загрузка рабочих мест выполнением одной операции, т.е. Кз.о= 1. В массовом производстве имеет место стабильность производственных условий на рабочих местах, что позволяет узко специализировать и оснащать их специальной высокопроизводительной оснасткой; устанавливать точные нормативы затрат; осуществлять тщательное техническое обслуживание оборудования.

Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени. Он имеет и другие отличительные признаки.

Рабочие места серийного производства загружены выполнением нескольких деталеопераций. Область серийного производства начинается при

Кз.о≥2. Для серийного производства характерна относительная стабильность производственных условий на рабочих местах, определяемая важнейшим отличительным признаком этого типа – регулярной повторяемостью выпуска продукции сериями (партиями).

Нормативная и техническая базы здесь слабее, чем у массового типа. Преимущество этого типа производства состоит в возможности достаточно широко применять специализированную оснастку и инструменты. Различают три разновидности серийного производства:

крупносерийное, где Кз.о=2÷10

среднесерийное - Кз.о=11÷20

мелкосерийное - Кз.о=21÷40.

Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации.

Отличительными признаками этого типа производства служат:

- выпуск продукции производится отдельными экземплярами и не повторяется;

- номенклатура деталей и операций, закрепленных за рабочими местами, очень широка - Кз.о≥40;

- производственные условия полностью нестабильны;

- преобладает универсальное оборудование и т.д.

Сравнительная характеристика различных типов производства представлена в таблице 4.

Таблица 4 – Сравнительная организационно-экономическая характеристика типов производства

Признаки	Единичное производство	Серийное производство	Массовое производство
Номенклатура изделий	Широкая	Ограниченная (серия, партия)	Узкая
Объем выпуска изделий	Отдельные экземпляры, малые серии	Сравнительно большой	Большой
Повторяемость производственных процессов	Отсутствует	Периодическая	Постоянная
Стабильность производственных условий	Нестабильны	Относительная	Полная
Дифференциация производственных процессов	Низкая	Средняя	Высокая
Количество операций на рабочем месте	Много разных	Периодически повторяющиеся	Одна повторяющаяся
Преобладающий способ организации производства	Последовательный	Параллельно-последовательный	Параллельный
Применяемое оборудование	Универсальное	Специальное и универсальное	Специальное
Ритмичность выпуска продукции	Отсутствует	Партионная, серийная	Поштучная
Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	Невысокая
Уровень технико-экономических показателей	Невысокий	Средний	Высокий
Коэффициент закрепления операций (Кзо)	40 и более	2-40	1

Приведенные в таблице признаки и характеристики типов производства позволяют дать им определенную оценку, составить своего рода «паспорт» предприятия и его основных подразделений. При этом следует иметь в виду следующие принципиальные замечания.

Приведенная сравнительная характеристика типов производства относится в полной мере к отдельным производственным предприятиям. На каждом предприятии, в его цехах встречаются и сосуществуют все типы производственных процессов.

Тип производства цехов обычно устанавливается по совокупности организационно-экономических признаков и характеристик его ведущих участков, а предприятия – по типу производства ведущих выпускных цехов.

Контрольные вопросы:

В чем сущность организации производственного процесса во времени?
Что такое «производственный цикл»? Его виды?
Какова структура производственного цикла?
Охарактеризуйте последовательный способ организации производственного процесса во времени.
Охарактеризуйте параллельный способ осуществления операций в составе производственного процесса.
Дайте характеристику параллельно- последовательному методу организации производственного процесса.
Назовите основные факторы сокращения длительности производственного цикла.
В чем суть организации производственных процессов в пространстве?
Что такое «производственная структура предприятия»?
Каковы принципы формирования производственной структуры?
Охарактеризуйте основные элементы производственной структуры
Что означает «тип производства»?
Приведите характеристики массового типа производства
Сделайте характеристику серийного типа производства
Что представляет собой единичное производство, его характеристики?

studfiles.net

Реферат - Организация производственного процесса во времени 2

Содержание

Производственный процесс и его организация во времени

Организация поточного производства

Организация складского хозяйства

Список использованных источников

Производственный процесс и его организация во времени

Задача:

Определить:

1) длительность производственного цикла изготовления партии моторов;

2) время запуска партии в производство, если срок ее отгрузки потребителю 20 октября.

Исходные данные.

На предприятии необходимо изготовить партию моторов. В производстве участвуют три цеха: кузнечно-прессовый, механический и сборочный с испытательной станцией. Наиболее трудоемкой деталью в изготовлении моторов является коленчатый вал.

В кузнечно-прессовом цехе коленчатые залы проходят обработку последовательным методом движения предметов труда на пяти операциях (табл.1).

Таблиц

а 1. Обработка деталей в кузнечно-прессовом цехе

Показатели

Номер операции, />

Норма времени, /> мин.

Число станков, />

Общее время процеживания деталей между операциями /> = 3ч. До подачи в механический цех поковки пролеживают время — /> = 4 дня.

В механическом цехе детали обрабатываются параллельно-последовательным методом (табл.2).

Таблица 2. Обработка деталей в механическом цехе

Показатели

Номер операции, />

Норма времени, /> мин.

Число станков, />

Перед подачей на сборку детали пролеживают /> = 2 дня. В сборочном цехе моторы собираются на потоке параллельным методом (табл.3).

Таблица 3. Сборка моторов

Показатели

Норма времени, /> мин.

--PAGE_BREAK--

Число станков, />

Изделия пролеживают перед подачей на испытательную станцию /> = 1 день.

В цехе имеются 15 испытательных стендов (N = 15 шт.), которые работают круглосуточно (/> = 3).

Величина транспортной партии — р = 40 шт. Продолжительность испытания одного мотора — /> = 20 ч.

Число изделий в партии /> = 450 шт.

Предприятие работает в две смены (/> = 2), продолжительность смены — Тсм = 8 ч. Коэффициент рабочих дней — /> = 0,7. В месяце в среднем 22 рабочих дня (Др = 22 дн).

Решение:

1. Рассчитывается длительность цикла технологических операций обработки деталей в кузнечно-прессовом цехе, при последовательном виде движения предметов труда, дни:

/>,

где n — размер партии деталей, шт.;

/> — норма штучно-калькуляционного времени на i-ю операцию в кузнечно-прессовом цехе, мин.;

/> — число рабочих мест на i-й операции из кузнечно-прессовом цехе;

/> — длительность естественных процессов при обработке партии деталей в кузнечно-прессовом цехе, дни;

/> — среднее межоперационное время при обработке данной партии деталей в кузнечно-прессовом цехе, мин.;

/> — количество межоперационных передач при обработке партии деталей в кузнечно-прессовом цехе, мин.

2. Определяется длительность цикла технологических операций обработки деталей в механическом цехе, при параллельно-последовательном виде движения предметов труда, дни:

/>,

где /> — норма штучно-калькуляционного времени на i-ю операцию в механическом цехе, мин.;

/> — число рабочих мест на i-й операции в механическом цехе;

/> — длительность естественных процессов при обработке партии деталей в механическом цехе, дни;

/> — среднее межоперационное время при обработке данной партии деталей в механическом цехе, мин.

Здесь необходимо определить сумму коротких операций />, которая определяется как сумма операций с минимальным операционным циклом из двух смежных.

Из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />; из /> выбирается />.

3. Рассчитывается длительность сборки моторов на потоке параллельным методом, дни.

/>,

где /> — норма штучно-калькуляционного времени на i-ю операцию в сборочном цехе, мин.;

/> — число рабочих мест на i-й операции в сборочном цехе;

/> — длительность естественных процессов при обработке партии деталей в сборочном цехе, дни;

/> — среднее межоперационное время при обработке данной партии деталей в сборочном цехе, мин.

При определении длительности Тпар требуется найти операционный цикл с максимальной по времени операцией />.

4. Определяется время, затрачиваемое на испытания моторов, дни:

/>., />

5. Рассчитывается общая длительность производственного цикла изготовления партии моторов, дни:

Тц = Тпосл + Тпп + Тпар + Тисп.

Тц = 17,33 дн. + 13,34 дн. + 9,97 дн. + 25 дн. = 65,64 дн. ≈ 66 дн.

6. Определяется время запуска партии в производство.

Время запуска партии в производство при сроке ее отгрузки потребителю 20 октября с учетом выходных и праздничных дней, не позднее 15 августа текущего года.

Организация поточного производства

Задача:

Определить:

а) такт линии;

б) число рабочих мест и количество рабочих, степень их загрузки;

в) основные параметры конвейера;

г) длительность цикла сборки изделия.

Исходные данные.

Линия предназначена для сборки блоков управления. Программа выпуска изделий в смену составляет Nв =350 шт. /см. Шаг конвейера — l0= 1,3 м. Режим работы — 1 смена (/> = 1), длительность смены — Тсм — 8 ч. Общее время регламентированных перерывов за смену — Тпер = 20 мин. Технологические потери продукции составляют — а = 1,4% от программы запуска.

Пооперационные нормы времени указаны в табл.1.

Таблица 1. Пооперационные нормы времени

№ операции

Норма времени, мин.

3,4

8,9

4,9

6,6

5,8

5,4

1,8

Решение:

1. Рассчитывается программа изделий на линии при наличии планируемого брака, шт.

/>.

2. Определяется действительный фонд времени работы линии за смену, как разность длительности времени смены и времени регламентированных перерывов, мин.

/>.

Fд= 8 × 60 — 20 = 460 мин.

3. Рассчитывается такт поточной линии, мин. /шт.

/>.

продолжение --PAGE_BREAK--

4. Определяется число рабочих мест i-й операции. Результаты вычислений заносятся в табл.2.

/>.

Отдельные значения /> не являются целыми, поэтому они в дальнейших расчетах округляются до целых значений и будут обозначаться как фактические числа рабочих мест (см. табл.2).

5. Рассчитывается коэффициент загрузки рабочих мест (см. табл.2).

/>.

6. Определяется общее число рабочих мест на линии Чобш, как сумма фактических рабочих мест по операциям (см. табл.2).

/>,

где n — число операций.

Таблица 2. Расчет числа рабочих мест, количества рабочих, степени их загрузки

№ операции

Норма времени, tiмин.

3,4

8,9

4,9

6,6

5,8

5,4

1,8

Расчетное число рабочих мест, />

2,62

6,85

2,31

1,54

2,77

5,08

4,46

4,15

1,38

31,16

Фактическое число рабочих мест, />

3,0

7,0

2,0

3,0

5,0

4,0

1,0

31,0

Коэффициент загрузки рабочих мест, />

87,33

97,86

115,5

77,0

92,33

101,6

111,5

103,75

138,0

100,52

7. Рассчитывается скорость конвейера, м/мин.

/>., />

8. Определяется длина рабочей части конвейера, м.

/>., lраб= 31 × 1,3 = 40,3 м

9. Рассчитывается длительность цикла обработки изделия на непрерывно-поточной линии с рабочим конвейером, ч.

/>/>.

Тц= 1,3 × 31 = 40,3 мин. = 0,67 ч.

Организация складского хозяйства

Задача:

Определишь общую площадь склада.

Исходные данные.

Месячная программа сборочного цеха предприятия: количество изделий Qм = 18504 шт.

На каждое изделие идет по одной детали, выпускаемой каждой поточной линией механического цеха. Продукция всех трех линий поступает на промежуточный автоматизированный склад перед сборкой. Размер страхового запаса на складе равен односменной потребности сборки. Максимальный запас должен быть на 50% больше страхового (Qmax =1,5 Qстр)

Детали первой линии хранят в ящиках по 10 шт. (q1 = 10 шт). Размер ящика: 0,8×0,5 м (S1 = a× b), ящики можно поставить под стеллажи.

Детали второй линии хранятся на тележках в специальных гнездах по 10 шт. (q2 = 10 шт.) на каждой тележке. Площадь, занимаемая одной тележкой, составляет 1,2 м2 (S2= 1.2 м2).

Детали третьей линии хранятся на стеллажах в ячейках. Число ячеек в одном стеллаже равно 16 (q3 = 16 шт.). Площадь одного стеллажа — 2 м2 (S3 = 2 м2). Вспомогательная площадь составляет 30% от основной. В месяце 25 рабочих дней (Дh = 25 дн.). Цех работает в две смены по 8 ч. (/> = 2; Тcv = 8 ч.)

Решение:

1. Определяется односменная потребность сборочного цеха в деталях каждой линии по формуле:

/>,

где i = 1, 2, 3 — число поточных линий.

2. Рассчитывается максимальный запас деталей на складе на каждую поточную линию:

Qmax i= 1,5 Qстрi.

Qmaxi= 1,5 × 370 = 555 шт.

3. Определяется число ящиков и полезная площадь, занимаемая деталями первой линии, шт.:

/>,

где а и b — размеры ящика, м2.

/>, />

4. Рассчитывается число тележек /> и полезная площадь />, занимаемая деталями второй линии.

/>,

/>.

5. Определяется число стеллажей /> и полезная площадь, занимаемая деталями третьей линии

/>,

/>.

6. Учитывая, что ящики с деталями первой линии не занимают дополнительную площадь, а располагаются под стеллажами, то с учетом этого общая площадь склада рассчитывается по формуле:

Sобщ = Sпол1 + Sпол2 + Sпол3, где Sпол1 = 0,3 × (Sпол2 + Sпол3),

согласно условию задачи.

Поэтому Sобщ = 1,3 (Sпол2 + Sпол3).Sобщ = 1,3× (67,2 + 70) = 178,36 м2.

Список использованных источников

1. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. — Мн.: ФУАинформ, 2001. — 528 с.

2. Ильин А.И., Синица Л.М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. — Мн.: ООО «Новое знание», 2000. — 728 с.

3. Организация производства. Учебно-практическое пособие/ М.Ю. Пасюк, Т.Н. Долинина, А.А. Шабуня. — Мн.: ООО ФУАинформ, 2002. — 76 с.

4. Организация производства на предприятии; Учеб. — метод. Комплекс. Н.В. Шинукевич, Е.А. Зубелик, Ю.В. Карпилович. Мн.; Издательство МИУ, 2004. — 151 с.

5. Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. — 2 — изд., перераб и доп. — Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. — 521 с.

www.ronl.ru

Организация производственного процесса во времени

Главная » Рефераты » Текст работы «Организация производственного процесса во времени - Производство и технологии»

Государственный комитет по рыболовству РФ

АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕСИТЕТ

Институт Экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятии»

Тема: «Организация производственного процесса во времени»

Выполнил:

Студент группы ЗФЭ-88

Серега

Проверил:

Д.Э.Н, О.К.

Организация производственного процесса во времени

Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по ᴨȇреработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных оᴨȇраций до заключительных.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный ᴨȇриод времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических оᴨȇраций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические оᴨȇрации - это оᴨȇрации, в результате котоҏыҳ изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные оᴨȇрации. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических оᴨȇраций составляет технологический цикл. Время выполнения одной оᴨȇрации, в течение которой изготавливается одна деталь, называется оᴨȇрационным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических оᴨȇраций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

4. Время ᴨȇрерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные ᴨȇрерывы В свою очередь, нерегламентированные ᴨȇрерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоᴨȇрационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоᴨȇрационные ᴨȇрерывы делятся на ᴨȇрерывы партионности и ожидания.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных оᴨȇраций технологического процесса и возникают, когда предыдущая оᴨȇрация заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей оᴨȇрации.

Межцеховые ᴨȇрерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные ᴨȇрерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя ᴨȇрерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные ᴨȇрерывы, ᴨȇрерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные ᴨȇрерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Дпц) определяется по формуле:

Тпц=(Тпз+Ттех+Тест+Твсп+Тᴨȇр)-Тсов, где

Тпз - подготовительно-заключительное время, час; Ттех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Тест - время естественных процессов. ч; Твсп - время вспомогательных оᴨȇраций, ч, Тᴨȇр - время ᴨȇрерывов организационно-технического порядка, ч; Тсов - время совмещенных оᴨȇраций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и ᴨȇрерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется ха-рактером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготов-ления, типом производства. В связи с этим структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом произ-водства (металлургические заводы) самый значительный удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают ᴨȇрерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных оᴨȇраций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода ᴨȇрерывов в движении предметов труда.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее ᴨȇриод их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время ᴨȇрерывов по различным причинам и время естественных ᴨȇрерывов, если они предусмотре-ны технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени ᴨȇрерывов по различным при-чинам, например, время на выполнение транспортных оᴨȇраций, время учета и упаковки продукции.

Длительность оᴨȇрационного цикла обработки партии деталей на одной оᴨȇрации То определяется по формуле:

где n - количество деталей в партии, t - время обработки одной детали, мин,c - количество рабочих мест, на котоҏыҳ выполняется данная оᴨȇрация.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых оᴨȇраций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных ᴨȇрерывов;

· способ ᴨȇредачи партий, обрабатываемых деталей с оᴨȇрации на оᴨȇрацию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по оᴨȇрациям при различных видах движения определяем длительность оᴨȇрационного цикла обработки партии дета-лей при различных видах движения.

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооᴨȇрационном технологическом процессе, она ᴨȇредается на каждую последующую оᴨȇрацию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей оᴨȇрации. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной оᴨȇрации на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Тц при последовательном способе сочетания оᴨȇраций пропорциональна размеру партии и трудоемкости оᴨȇраций и определяется по формуле:

где i - индекс оᴨȇраций; ti - трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой оᴨȇрации; п - количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность оᴨȇрационного цикла. Каждая деталь ᴨȇред началом последующей оᴨȇрации ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (Пд) в количестве 20 штук, число оᴨȇраций - 4: ᴨȇрвая оᴨȇрация продолжительностью (t1) - 0,5 мин; вторая (t2) - 2 мин; третья (t3) - 1 мин; четвертая (t4) - 3 мин. Количество рабочих мест на каждой оᴨȇрации - одно. Четвертая оᴨȇрация выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Тц.посл) при последовательном виде составит:

Тц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно ᴨȇредачу предметов труда (деталей) с одной оᴨȇрации на другую осуществлять частями (транспортными, ᴨȇре-даточными партиями). Такая ᴨȇредача предметов труда происходит при параллельном ви-де движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па ᴨȇрвую оᴨȇрацию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же ᴨȇредается на вторую и последующие оᴨȇрации, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на ᴨȇрвой и последующих оᴨȇрациях. При этом обязательно предусматривается обесᴨȇчение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой оᴨȇрации, в нашем примере расчета это вторая оᴨȇрация Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по ᴨȇрвой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая оᴨȇрации) не обесᴨȇчивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на ᴨȇрвую оᴨȇрацию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на ᴨȇрвой оᴨȇрации совпало со временем окончания обработки ᴨȇрвой транспортной партии на второй оᴨȇрации, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй оᴨȇрации вторая транспортная партия ᴨȇредается для обработки на третью и последующие оᴨȇрации (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на ᴨȇрвую оᴨȇрацию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания оᴨȇраций определяется по формуле:

где p - размер партии обработки; tгл - время выполнения наиболее длительной (главной) оᴨȇрации технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность оᴨȇрационного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении оᴨȇрации не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех оᴨȇрациях, за исключением оᴨȇрации с максимальной длительностью, возникают ᴨȇрерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких ᴨȇрерывов достигается при условии синхронности оᴨȇраций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении оᴨȇраций равной или кратной длительности.

Тц.парал= 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих мес-тах, где продолжительность оᴨȇрации меньше, чем наиболее трудоемкой оᴨȇрации. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) оᴨȇрации и временем, затраченным на выполнение других оᴨȇраций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных оᴨȇраций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (ᴨȇредаточные) партии, а запускается в производство на ᴨȇрвую оᴨȇрацию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей оᴨȇрации, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на пре-дыдущей оᴨȇрации, (ᴨȇрвой). При этом виде движения предметов труда смежные оᴨȇрации ᴨȇрекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину ᴨȇрекрываемого времени между двумя смежными оᴨȇрациями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой оᴨȇрации между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном спосо-бе сочетания оᴨȇраций определяется по формуле:

где - совмещение во времени двух смежных оᴨȇраций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

где tmin - время выполнения менее длительной оᴨȇрации из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных оᴨȇраций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей оᴨȇрации по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей оᴨȇрации больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих оᴨȇраций меньше предыдущей:

В ᴨȇрвом случае деталь после обработки ее на предыдущей оᴨȇрации сразу поступает в обработку на последующую оᴨȇрацию. К моменту окончания обработки этой детали на второй оᴨȇрации с ᴨȇрвой оᴨȇрации поступит очередная деталь и т.д. Итак, обработка на последующей оᴨȇрации идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих оᴨȇраций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей оᴨȇрации требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в ᴨȇрвом случае. Время параллельного выполнения оᴨȇраций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных оᴨȇраций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей оᴨȇрации. Если последнюю оᴨȇрацию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных оᴨȇраций:

Для m - оᴨȇраций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии ᴨȇрекрываемое время между ᴨȇрвой и второй оᴨȇрациями составит:

S1=0,5 · (20 - 1) = 9,5 мин.

Между ᴨȇрвой и второй оᴨȇрациями короткой оᴨȇрацией считается ᴨȇрвая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем ᴨȇрекрываемое время между другими смежными оᴨȇрациями:

S2=1·(20-1)= 19мин.

S3=1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой оᴨȇрациями короткой считается одна и та же третья оᴨȇрация, продолжительностью 1,0 мин, в связи с этим она принимается в расчетах величины ᴨȇрекрываемого времени.

Сумма ᴨȇрекрываемого времени составит:

=9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Тц.п.п.=100 - 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие оᴨȇрации при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как необходимо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между оᴨȇрациями для обесᴨȇчения бесᴨȇребойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

во-ᴨȇрвых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных оᴨȇраций все виды движения предметов труда не обесᴨȇчивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

в-четвертых, изменение норм времени по оᴨȇрациям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких оᴨȇраций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих оᴨȇрациях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения оᴨȇраций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода ᴨȇрерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоᴨȇрационные (внутрицикловые), межцикловые ᴨȇрерывы из-за некомплектности незавершенного производства, ᴨȇрерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных оᴨȇраций и режимные ᴨȇрерывы. К межоᴨȇрационным ᴨȇрерывам относятся ᴨȇрерывы из-за партионности и ᴨȇрерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые ᴨȇрерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз - после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали - 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения оᴨȇрации восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность оᴨȇрации - 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоᴨȇрационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества оᴨȇраций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня сᴨȇциализации).

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта - все это может привести к вынужденным ᴨȇрерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные ᴨȇрерывы регламентированы режимом работы предприятия (ᴨȇрерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти ᴨȇрерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем ᴨȇревода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий ᴨȇриод цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные ᴨȇрерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в ᴨȇрвую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некотоҏыҳ оᴨȇраций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими оᴨȇрациями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых оᴨȇраций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных оᴨȇраций.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоᴨȇрационных ᴨȇрерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических оᴨȇраций и совершенствованием организации ᴨȇредачи деталей с оᴨȇрации на оᴨȇрацию внутри участка, цеха;

сокращение времени ᴨȇрерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных оᴨȇраций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов ᴨȇредачи деталей в производственном процессе;

определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоᴨȇрационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных оᴨȇраций или значительным сокращением межоᴨȇрационного залеживания в условиях частичной синхронизации оᴨȇрации, то есть, на прерывно-поточных линиях.

повышение уровня сᴨȇциализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением оᴨȇраций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются ᴨȇреналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время ᴨȇрерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные сᴨȇциальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Итак, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., ᴨȇрераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 304с.

Перейти в список рефератов, курсовых, контрольных и дипломов по дисциплине Производство и технологии

referatwork.ru

Организация производственного процесса во времени

Возможно вы искали - Реферат: Производственная структура предприятия и организация производственного процесса во времени

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

Технологические операции - это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

Похожий материал - Шпаргалка: Билеты по биологии для 10-11 классов

4. Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Очень интересно - Реферат: Технологический процесс изготовления детали 3а из материала Алюминий Д 16 AМ

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Дпц ) определяется по формуле:

Вам будет интересно - Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали путем механической обработки

Тпц =(Тпз +Ттех +Тест +Твсп +Тпер )-Тсов , где

Тпз – подготовительно-заключительное время, час; Ттех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Тест - время естественных процессов. ч; Твсп - время вспомогательных операций, ч, Тпер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Тсов - время совмещенных операций.

Похожий материал - Курсовая работа: Проектирование технологического процесса изготовления детали Корпус

Расчет длительности производственного цикла

cwetochki.ru

Смотрите также

..:::Новинки:::..

Windows Commander 5.11 Свежая версия.

Новая версия
IrfanView 3.75 (рус)

Обновление текстового редактора TextEd, уже 1.75a

System mechanic 3.7f
Новая версия

Обновление плагинов для WC, смотрим :-)

Весь Winamp
Посетите новый сайт.

WinRaR 3.00
Релиз уже здесь

PowerDesk 4.0 free
Просто - напросто сильный upgrade проводника.

..:::Счетчики:::..

Реферат: Организация производственного процесса во времени 2. Реферат организация производственного процесса во времени

Доклад - Организация производственного процесса во времени

Тема 8 – Организация производственных процессов во времени

8.1 Производственный цикл

Реферат - Организация производственного процесса во времени 2

Организация производственного процесса во времени

Организация производственного процесса во времени

Смотрите также