Новолипецкий металлургический комбинат является одним из крупнейших металлургических комбинатов мира. По России - это третий по величине производитель стали.
Комбинат расположен в центре европейской части России, в городе Липецке, недалеко от крупнейшего железно-рудного бассейна Курской магнитной аномалии.
НЛМК - это предприятие полного металлургического цикла. В состав производственных мощностей входят горно-обогатительное, агломерационное, коксохимическое производство, доменное производство, сталеплавильное производство, производство горячекатаного и холоднокатаного проката, проката с цинковым и полимерным покрытиями.
На комбинате четко выделяется два технологических потока.
Первый поток, служит для производства электротехнической стали - это электросталеплавильный цех (законсервирован), листопрокатные цеха, кислородно-конверторный цех. В этом потоке производится трансформаторная и динамная листовая холоднокатаная сталь толщиной 0,3-0,5 мм.
Второй технологический поток, включает кислородно-конвертерные цеха и листопрокатное производство. Здесь производят листовую продукцию из углеродистых и низкоуглеродистых сталей.
Современное оснащение кислородно-конвертерного цеха, применение передовых оригинальных технологических приёмов позволяют производить высококачественную сталь, разливаемую на установках непрерывного литья слитков вертикального и криволинейного типа.
Листопрокатный цех обеспечивает производство полос толщиной 1,2-16 мм при ширине 1000-1850 мм из большого разнообразия марок сталей. Примерно половину объёма цеха составляет товарная продукция, отгружаемая потребителям. Вторую половину производства составляет продукция для цехов холодной прокатки.
В целом, в состав НЛМК входят агломерационное, коксохимическое, азотнотуковое, доменное, прокатное производства, ремонтный завод.
Агломерационное производство. Четыре агломерационные машины производят офлюсованный магнезито-марганцовистый агломерат. Применение двухслойной загрузки шихты позволяет экономить топливо, повышать прочность агломерата, учитывать качество продукции.
Коксохимическое производство. Восемь коксовых батарей, из которых четыре оснащены установками сухого тушения кокса.
Доменное производство. Пять доменных печей работают на комбинированном дутье (природный газ и кислород). Производство безотходное. Шлак доменных печей перерабатывают в гранулированный шлак, шлаковую пемзу. Доменный газ используется как топливо.
Сталеплавильное производство. Выплавка стали осуществляется в 160-тонных и 300-тонных конверторах и 100-тонных электропечах. Установки непрерывной разливки стали используют для разливки стали в слябы.
Цех комплексной переработки сталеплавильных шлаков. Шлаки перерабатываются во фракционный щебень и шлаковую пемзу.
Азотное производство. Основная продукция - аммиак, аммиачная вода, этилензол. Исходным сырьём является водород, извлекаемый из коксового газа, и азот с блоков разделения воздуха.
Кислородное производство. Производиться разделение воздуха и получение кислорода, азота, аргона высокой степени чистоты как в жидком, так и в газообразном виде.
Продукция комбината: передельный чугун, слабы, горачекатаная и холоднокатаная углеродистая сталь в листах и рулонах, конструкционная сталь, электротехническая сталь, химическая продукция (аммиак, этилбензол, сульфат аммония и др.), шлаковый щебень.
Прежде чем продукция примет товарный вид она должна пройдти долгий путь по цехам комбината.
В этом цехе рулоны стали подвергают дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойства готовой продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостью поверхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходит обезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче - и холоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также получают высококачественную оцинкованную сталь.
Поступившие в цех рулоны стали подвергают тщательной обработке. Специальные агрегаты подрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел дисковых ножей, где вырубаются дефектные участки, после чего производится сварка рулона.
После подготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты.
Нормализации подвергаются только отдельные виды стали. Нормализационный агрегат - это проходная печь, в которой задаётся необходимая температура, азотная атмосфера, на этом агрегате происходит удаление окислов. После металл попадает в ванну промывки, где с него удаляется грязь.
Травильный агрегат - ванна из кислоты, после него сталь идёт в ванну промывки, затем подвергается сушке, после сматывается и поступает в прокат.
В процессе прокатки сталь обрабатывается технологической смазкой (минеральная смазка, иногда пальмовое масло). В цехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов, агрегаты непрерывного обжига, стыкосварочная машина, ванна обезжиривания (кальцинированная сода) и секция нанесения электролитического покрытия.
На профилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и без него.
Один из агрегатов цеха - агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит из ванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения , узла пассивации (поверхность полосы покрывается окислой плёнкой ), печи сушки.
На территории данного цеха металл находится в течение 5 суток.
Здесь проводят различный анализ металла, полученного в различных цехах комбината. Например, рентгеновский и текстурный анализ. В микроскопном зале возможно увеличение структуры образцов от 50 до 2000 раз, здесь проводят фотографирование этих структур.
На специальном участке пробы подвергают запрессовке, шлифовке и полировке, с помощью отрезных станков рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.
Анализ структуры проводят с помощью оптического твердомера, который позволяет определить размер зерна, его вытянутость, а также определить толщину слоёв и состав.
На территории цеха есть участок макроанализа, где отбираются образцы от слябов и, затем проверяются на качество поверхности, наличие дефектов и т.д. На участке макроконтроля снимают серные отпечатки с металла, здесь же происходит травление металла (проверка на наличие трещин и рыхлости).
В печном зале осуществляют моделирование процессов, здесь располагаются печи с азотно - водородной атмосферой. На данном участке осуществляют программирование отжигов, определяют критические точки, ударную вязкость. В камерах соляного тумана проверяют скорость коррозии.
Опытные образцы проверяют на соответствие маркировки и качества. Замеряют толщину образца, затем разрывной машиной его растягивают, а потом разрывают (испытание на максимальную нагрузку). Так определяется предел текучести и прочности, относительное удлинение. Здесь же проводят испытания на холодный изгиб, определяют вязкость и пластичность, проверяют на удар (чем крупнее зерно образца, тем легче он разбивается).
Основной продукт - металлургический кокс 6% влажности. В составе производства:
Углеподготовительный цех - производит приёмку обогащенных углей, прибывших на коксохимическое производство, и подготовку из них угольной шихты для коксования. Работает на углях Кузнецкого бассейна. Продукция - сухая шихта для коксовых цехов.
Коксовые цеха предназначены для производства из угольной шихты кокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихты без доступа воздуха в камерах коксования (печах) коксовых батарей до температуры 1000 С.
Цех улавливания смолы, аммиака и бензола - предназначен для охлаждения коксового газа косовых батарей и выделения из него смолы, водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака. В результате получаю сульфат аммония, извлекают пиридиновые основания, бензольные углеводороды. Осуществляют переработку сырого бензола с целью получения чистого бензола, толуола, сольвента и подачи коксового газа потребителям.
Смолоперегонный цех - предназначен для переработки каменноугольной смолы цехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел, нафталина.
Пекококсовый цех - предназначен для производства пекового кокса из окисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре 1000 С.
Цех очистки коксового газа - предназначен для получения аммиака из коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом.
Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования - предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами (кроме электроэнергии), а также для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа комбината.
Агломерат - сырьё для доменной печи, производимое из железорудных концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 - 53%, в концентрате - 65%. Агломерация - примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают. Исходное сырьё - железорудные концентраты (Лебедянские, Губкинские и т.д.). Топливо - мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходы перерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д.). Доставка сырья происходит в полувагонах.
На территории фабрики есть 5 технологических цехов :
цех шихтоподготовки №1 - основная задача: выгрузить и заложить на склады каждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована. Вагон поступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё на склады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигается природный газ, для размораживония.
цех шихтоподготовки №2 - основная задача: подать из складов сырьё , топливо и флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесь есть ленточные конвейеры и экскаватор.
агломерационный цех №1 и №2 - задача: из исходных материалов создать шихту. Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь, затем рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе, который крутится на опорных роликах, после смесь подаётся в агломерационные корпуса площадью спекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой, затем происходит зажигание, а после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят отсев кусков на грохоте, затем охлаждение до 60-80 0С и повторный отсев. Дальше отправление в доменный цех.
цех шламопереработки - здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах, а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть 4 радиальных отстойника, 6 вакуумных фильтра и 8 горизонтальных отстойника.
Функционируют и вспомогательные цеха для ремонта оборудоваия.
Схема производства агломерата на аглофабрике НЛМК
На территории цеха расположено несколько зданий (установка непрерывной разливки стали, отдел зачистки слябов, подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).
Основное здание разделено на несколько пролётов:
шихтовый, сюда поступают исходные материалы - компоненты шихты.
печной, на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта. Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи. Плавка длится 4,5 - 5 часов.
разливочный пролёт, из печного пролёта металл сливается сюда. Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продувается аргоном, который захватывает все частицы и газы. После ковш подают на устройство непрерывной разливки стали. Разливка происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа. Слиток формируется в кристаллизаторе, затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону (большой расход воды ). После сляб подаётся на нулевую отметку с помощью тросов, где его режут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся в термические печи, где металл находится около 5 часов и нагревается до 8000С (2 часа), нормализуется , а после остывает. При температуре 1000С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак, устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.
Основной продукт - трансформаторная сталь.
Цех производит 5 млн. стали в год. Основные подразделения :
Миксерное отделение. Миксер - накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс, требующий больших затрат.
Конвертерное отделение. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка, то, что заваливают в конвертер (250 тонн чугун и 100 тонн лом). Лом привозят со всего комбината, а чугун из доменного цеха. Лом бывает 2 - х видов: легковесный (брикеты стружки) и тяжеловесный (станины от станков и т.д. ).
Процесс состоит из нескольких стадий :
завалка лома,
присадка конвертера (засыпка извести),
заливка чугуна (3 - 5 мин.),
продувка кислородом (20 мин.) через фурмы,
конвертер наклоняется для забора проб, чтобы сделать анализ.
металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы, сталевоз увозит сталь, а шлак подаётся в шлаковню.
От слива до слива проходит 43 минуты.
Отделение непрерывной разливки стали. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту. Время разлива 1 час 10 минут - 1 час 30 минут.
Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы, раскладывают и охлаждают, а после каждый сляб проверяют, зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.
Шлаковое отделение. Это большая яма, в которую сливают шлак, охлаждают его и затем перерабатывают.
Общее число плавок в сутки достигает 50.
Миксерное отделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксера из них чугун переливают в ковш и подают на конвертерную площадку.
Исходные материалы: металлический лом - 50 т., чугун - 110 т. на плавку. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5 млн. т. в год.
Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейного типа. Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м.
Основные марки стали: трубные марки стали, динамные стали,автолист.
Доменная печь производит передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерного шлака местного производства.
В настоящее время компания имеет наиболее современную производственную базу в российской металлургии - около 95% стали выплавляется в кислородных конвертерах, остальное - в электродуговых печах. Вся производимая сталь разливается на установках непрерывной разливки.
НЛМК производит 14% российской стали, 24% плоского проката и является крупнейшим в Европе производителем электротехнических сталей.
НЛМК крупнейший в России производитель товарных слябов и один из крупнейших производителей штрипсов (заготовки для производства труб).
В структуре производства листового проката НЛМК имеет самую высокую долю холоднокатаного проката среди металлургических компаний России.
Доля НЛМК на российском рынке листовой стали - 18%, стали с полимерным покрытием - 65 %. Доля компании на российском рынке горячекатаного проката достигает 17%, холоднокатаного проката - 24%, оцинкованного проката - 14 %.
Компания является одним из крупнейших экспортеров в России. Основными экспортными рынками сбыта продукции НЛМК являются Европа, Азия, Америка и Ближний Восток.
В 2007 году Компания осуществила поставки в 60 стран Европы, Южной и Северной Америки, Азии, Африки, Ближнего и Среднего Востока. НЛМК производит около 13% всей российской стали.
НЛМК - это вертикально-интегрированная металлургическая компания, в структуру которой входят:
ОАО "Стойленский ГОК", третий по величине производитель руды в России, ОАО "НЛМК" владеет 97% акций этой компании. В 2005 г. Комбинат получил государственную лицензию на разработку месторождения коксующегося угля Жерновское-1 с суммарным объемом запасов 240 млн. тонн. К концу 2008 года Компания планирует осуществить первую добычу угля на данном месторождении. В 2006 году НЛМК приобрел около 94% акций производителя кокса ОАО "Алтай-кокс", ведущего коксохимического предприятия России.
В составе НЛМК действуют ОАО "Доломит", предприятие, производящее флюсовый и конвертерный доломит, и ОАО "Стагдок", добывающее и перерабатывающее флюсовый и технологический известняк.
В начале 2006 года НЛМК приобрел 100% акций датского сталепрокатного предприятия DanSteel A/S. В августе 2006 года приобретена 100% доля сталепрокатного предприятия ВИЗ-Сталь в Екатеринбурге, специализирующегося на производстве электротехнической стали. Доля НЛМК и ВИЗ-Сталь на мировом рынке электротехнических сталей в 2007 году составила 9%, на внутреннем рынке - 75%.
НЛМК владеет контрольным пакетом акций главного оператора пятого по величине российского порта - порта Туапсе на Черном море. Также в структуру НЛМК входит ООО "Независимая транспортная компания", которая оказывает экспедиторские услуги в части транспортировки сырья и готовой продукции НЛМК.
На собственных мощностях НЛМК вырабатывается около 43% электроэнергии потребляемой на основной производственной площадке в Липецке, и Компания стремится к увеличению этого показателя.
В число основных видов продукции Новолипецкого металлургического комбината входят передельный чугун, слябы, горячекатаная сталь, а также различные виды продукции с высокой долей добавленной стоимости, такие как холоднокатаный прокат, электротехническая сталь и другие специальные виды листового проката. НЛМК является одним из крупнейших производителей электротехнических сталей в мире, занимает лидирующие позиции в России по производству холоднокатаного, оцинкованного проката, а также стали с полимерным покрытием.
Поставки железорудного концентрата на Новолипецкий комбинат осуществляются с предприятий, расположенных в радиусе 350 км от Липецка. Производственные мощности НЛМК расположены в непосредственной близости от основных регионов потребления стали - в центре Европейской части России и Поволжье. Наша географическая близость к портам Балтийского и Черного морей, а также к нашим основным российским потребителям, большинство из которых находятся в пределах 1500 км от Липецка, играет большую роль в снижении транспортных расходов.
www.neuch.ru
Листопрокатный цех №5.
В Этом цехе рулоны стали из листопрокатного цеха №3подвергают дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойстваготовой продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостьюповерхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходитобезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче – ихолоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также вданном цехе получают высококачественную оцинкованную сталь.
Поступившиев цех рулоны стали подвергают тщательной обработке. Специальные агрегатыподрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел дисковых ножей, гдевырубаются дефектные участки, после чего производится сварка рулона.
Послеподготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты.Нормализации подвергаются только отдельные виды стали. Нормализационный агрегат– это проходная печь, в которой задаётся необходимая температура, азотнаяатмосфера, на этом агрегате происходит удаление окислов с полосы. После металлпопадает в ванну промывки, где с него удаляется грязь с помощью специальныхваликов. Травильный агрегат – ванна из кислоты, после него сталь идёт в ваннупромывки, затем подвергается сушке, после сматывается и поступает в прокат.
Основнойагрегат прокатки металла – 4-х клетьевой стан 1400 ( прокатывает сталь наконечную толщину ). В процессе сталь обрабатывается технологической смазкой (минеральная смазка, иногда пальмовое масло ). Дрессировочный стан обеспечивает прокат стали с минимальным обжатием.
Вцехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов, агрегаты непрерывногообжига, стыкосварочная машина, клеть правки гибкого натяжения ( выпрямляетсяметалл ), ванна обезжиривания ( кальцинированная сода ) и секция нанесенияэлектролитического покрытия (покрытия бывают 3-х типов). После выходногонакопителя происходит смотка рулонов заново. Дальше гильотинными ножницамирулоны разрезают на более мелкие или на ленты. В цехе установлено 6 агрегатоврезки.
Напрофилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и безнего.
Новыйагрегат цеха – агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит изванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения, узлапассивации ( здесь поверхность полосы покрывается окислой плёнкой ), печисушки.
Вцелом цех разделён на четыре участка:
НТУ– кантователь, 2 агрегата подготовки горячекатаных рулонов, агрегат нормализациии травильный агрегат.
Прокатноеотделение – 4-х клетьевой стан 1400, 2 агрегата подготовки холоднокатаныхрулонов, дрессировочный стан.
УНО– АНГЦ, 10 агрегатов непрерывного обжига.
УОН– 6 агрегатов резки, профиле – гибочный стан.
Натерритории данного цеха металл находится в течение 5 суток.
Центральная лаборатория комбината.
На сегодняшний день этот цех находится нареконструкции. Здесь проводят различный анализ металла, полученного вразличных цехах комбината. Например, рентгеновский анализ, с помощьюдифрактометров и текстурный анализ. В микроскопном зале возможно увеличениеструктуры образцов от 50 до 2000 раз, здесь проводят фотографирование этихструктур. В данном цехе производят подготовку проб и анализ структуры. Наспециальном участке пробы подвергают запрессовке, шлифовке и полировке, спомощью отрезных станков рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.
Анализ структуры проводят с помощью оптическоготвердомера, который позволяет определить размер зерна, его вытянутость, атакже определить толщину слоёв и состав.
Микрорентгеноспектральный анализ производятрастровым электронным микроскопом, который определяет рельеф поверхности имикроструктуру образца. Микро рентгеноспектральный анализатор, состоящий изанализатора и микроскопа, определяет химический состав в области до 1микрометра ( элементы, начиная с кислорода ).
На территории цеха есть участок макро анализа, гдеотбираются образцы от слябов и, затем проверяются на качество поверхности,наличие дефектов и т.д. На участке макро контроля снимают серные отпечатки сметалла, здесь же происходит травление металла ( проверка на наличие трещин иосевой рыхлости ).
В печном зале осуществляют моделирование процессов,здесь располагаются печи с азотно – водородной атмосферой ( азота 95%,водорода 5% ). На данном участке осуществляют программирование отжигов,определяют критические точки, ударную вязкость. В камерах соляного туманапроверяют скорость коррозии.
Наспециальном участке происходит более детальный анализ образцов. Образцы горячекатанойстали из листопрокатного цеха № 3 ( лист толщиной от 2 до 16 мм ) поступают натерриторию участка, где их дорабатывают до соответствующего ГОСТа. Послекаждый образец записывают в журнал, а затем исследуют. Образцы проверяют насоответствие маркировки и качества. Микрометром замеряют толщину образца,затем разрывной машиной его растягивают, а потом он разрывается ( примаксимальной нагрузке ), таким образом определяется предел текучести ипрочности, относительное удлинение. Здесь же проводят испытания на холодныйизгиб, определяют вязкость и пластичность, проверяют на удар ( чем крупнеезерно образца, тем легче он разбивается ) с помощью маятникового копра. Дляпроверки на прочность используют твердомеры разных видов. Существует несколькоспособов определения прочности образцов: метод Раквела и метод Бренеля. Наэтом участке есть также и пресс.
Коксохимическое производство.
Основнойпродукт – металлургический кокс 6% влажности.
Годовойплан – 3795 тыс. тонн.
Численность– 1980 рабочих,
– 235 руководители и специалисты.
В составе производства 12 цехов :
1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей, прибывших наКХП, и подготовку из них угольной шихты для коксования. Работает на угляхКузнецкого бассейна. В составе цеха 2 гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя,3 угольных перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад. Продукция– сухая шихта 4700 тыс.т. в год для коксовых цехов.
2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной шихтыкокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихтыбез доступа воздуха в камерах коксования ( печах ) коксовых батарей до температуры1000 С. Состав 1-го цеха: коксовые батареи 1 – 4 системы ПК – 2К,имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6 м3, угольные башни №1,2, 5углезагрузочных машин, 5 коксовыталкивателей, 5 двересъёмных машин, 3тушильных вагона, тушильные башни №1,2 и коксосортировка. Состав 2-го цеха: коксовые батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м3,угольные башни 3,4, коксовые машины, 2 установки сухого тушения кокса икоксосортировка.
3. Цех улавливания смолы, аммиакаи бензола – предназначен для охлаждениякоксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него смолы, водяных паров,очистки коксового газа от нафталина, от аммиака с получением сульфата аммония, извлечения пиридиновых оснований, бензольных углеводородов и переработкисырого бензола с целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачикоксового газа до потребителей.
4. Цех улавливания смолы, аммиакаи сероводорода – предназначен дляохлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него смолы,водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака, извлеченияпиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и подачи коксового газапотребителям.
5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной смолыцехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел,нафталина, препарированной смолы, электродного пека на двух смолоперерабатывающихагрегатах. Производительность – 200 тыс.т. безводной смолы в год.
6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса изокисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре 1000 0С.Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год.
7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксовогогаза методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получениемазотоводородной смеси с последующим катализом.
8. Цех по ремонту и эксплуатацииэнергетического оборудования – предназначендля обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), атакже для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводовкоксового газа комбината. Проектная мощность 320 м3/час.
9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех.
10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех.
11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.
Аглофабрика.
Агломерат– сырьё для доменной печи, производимое из железорудных концентратов. Вобогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%.Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают.Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение, это лёгкие фабрики. Исходноесырьё – железорудные концентраты ( Лебедянские, Губкинские и т.д. ). Топливо –мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходыперерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ).Доставка сырья происходит в полувагонах.
Натерритории фабрики есть 5 технологических цехов :
1– цех шихтоподготовки №1 – основная задача: выгрузить и заложить на складыкаждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована. Вагонпоступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё насклады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигаетсяприродный газ, для размораживония.
2– цех шихтоподготовки №2 – основная задача: подать из складов сырьё, топливои флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесьесть ленточные конвейеры и экскаватор.
3,4– агломерационный цех №1 и №2 – задача: из исходных материалов создать шихту.Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь, затем рассчитывают дозировку исмешивают компоненты в смесителе, который крутится на опорных роликах, послесмесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадьюспекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой, затемпроисходит зажигание, а после спекание ( самостоятельный процесс ). Послеразгрузки производят отсев кусков на грохоте, затем охлаждение до 60-80 0Си повторный отсев. Дальше отправление в доменный цех.
5– цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха.Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах, азатем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды, в цехезамкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть 4 радиальных отстойника, 6 вакуумныхфильтра и 8 горизонтальных отстойника.
Вспомогательныецеха :
Ремонтно-механическийцех – ремонт механического оборудования цеха.
Энергоцех– ремонт насосов, аспирационных систем установок.
Общаячисленность рабочих – 1400 человек. Аглофабрика работает непрерывно ( 3-хсменный график работы, 4 бригады ).
Основныеспециальности: дозировщик шихты, агломератчик, машинист конвейера и т.д.
Профессиональноезаболевание – силикоз.
Ферросплавныйцех.
Производитферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан.
3сорта ферросилиция: 1 – й ( алюминия 0,5%, титана 0,5% ),
2 – й ( алюминия 0,7%, титана 0,5% ),
3– й ( алюминия 1,2%, титана 0,5% ),
естьещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.
Данныйпродукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерномцехе №2.
Этопроизводство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающийспособ в открытых печах (3 печи).
Вданном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы( данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см3бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см3 радия,эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на местоликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в видебаллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачиваютацетилен.
Компонентышихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробятдробилками, а потом просевают. Все компоненты разделены между собой, чтобыбыло удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава.Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древеснаястружка, необходимая для того, чтобы разрыхлять колошник печи. На территориицеха есть газоочистка, в которой вода уносит в отстойники отходы производства, но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухуюгазоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит кпостоянному улучшению качества работы цеха.
Далеешихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачикомпоненты проходят в бункер, а затем развозятся по дозировочным площадкам.Дозируют, начиная с самого лёгкого компонента, чтобы легче было перемешиватьшихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печьопускается 3 электрода при температуре 150 0С, и шихта начинаетплавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии,поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водо-охлаждаемые.Печь в основном обслуживает 3 человека.
Черезлётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу, где он остывает, апосле его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продуктпопадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такоговысокого качества с первого передела.
Валюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получениемборсодержащих сплавов.
Составкалоши шихты :
300 кг. кварцита,
150 кг. кокса,
65 кг. стальной стружки.
Времявыплавки продукции – 1 час 20 минут.
Электросталеплавильный цех.
Данныйцех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположенонесколько зданий ( установка непрерывной разливки стали, отдел зачистки слябов, подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).
Основноездание разделено на 4 пролёта :
1– шихтовый, сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2электромагнитных крана.
2– печной, на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонентдозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ), которыеобслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 МВт/А, плотность тока 2000 А,электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5 часов.
3– разливочный пролёт, из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2крана. Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продуваетсяаргоном, который захватывает все частицы и газы. После ковш подают наустройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа.Есть устройство вертикального типа ( +9, — 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе, затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большойрасход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов, где егорежут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся втермические печи ( 5 шт. ), где металл находится около 5 часов и нагреваетсядо 8000С ( 2 часа ), нормализуется, а после остывает. При температуре1000С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками.Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак,устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.
Основнойпродукт – трансформаторная сталь.
Кислородно – конвертерный цех №2.
Вступилв строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976год ). С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.
Основные подразделения :
Миксерноеотделение. Миксер – накопительжидкого чугуна, в котором происходит усреднение его по химическому составу итемпературе. Это очень ёмкий процесс, требующий больших затрат.
Конвертерноеотделение. Здесь установлены 2конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома ина 70% из жидкого чугуна. Это называется садка, то, что заваливают вконвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината,а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов:легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).
Процесс состоит из нескольких стадий:
1– завалка лома,
2– присадка конвертера ( засыпка извести ),
3– заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),
4– продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,
5– конвертер наклоняется для забора проб, чтобы сделать анализ.
6– металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы, сталевоз увозит сталь, а шлак подаётся в шлаковню.
Отслива до слива проходит 43 минуты.
Отделение непрерывной разливки стали.Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа, 1 радиального, с радиусом 12 метров). Температура металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6до 1 метра металла в минуту. Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут.Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок:1– двухпозиционный стенд,
2– промежуточный разливочный ковш,
3– кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),
4– специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсункиподают воду на слиток.
5– устройство нарезки слябов от слитков.
Отделение устранения дефектов слитка.Здесь собирают слябы, раскладывают и охлаждают, а после каждый сляб проверяют, зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.Отделениеподготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.
Шлаковоеотделение. Это большая яма, вкоторую сливают шлак, охлаждают его и затем перерабатывают.
Основныемарки стали: углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.
Общеечисло плавок в сутки – 50 плавок.
Численностьперсонала, обслуживающее цех — 1800 человек.
Численностьодной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.
Кислородно – конвертерный цех №1.
Вступилв строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год.
Натерритории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывнойразливки стали.
Миксерноеотделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксераемкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертернуюплощадку.
Исходныематериалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку. Емкостьконвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5млн. т. в год.
Из6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейноготипа.
Наряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинскоеоборудование.
Основныемарки стали:
1. трубные марки стали
2. динамные стали
3. автолист.
В данный моментпродукция цеха соответствует мировым стандартам. Брак продукции составляет 0,56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении используются сталеразливочные ипромежуточные ковши.
Толщина сляба свертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250мм., длина до 12 м.
Натерритории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.
Доменный цех №2.(шестая доменная печь)
Комплексдоменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун длякислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочиофлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерногошлака местного производства. Твердое топливо – кокс с коксохима, подачи дутьяосуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрациякислорода до 30 %. Нагрев до температуры 13000С осуществляется ввоздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли естьпылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка).
Участокшихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады.Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземныебункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная (один – кокс и добавки, второй– агломерат и окатыши). Выдача материалов из бункеров на конвейер осуществляетсяотдельными порциями, располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности, согласно программе загрузки печи. Загрузка печи осуществляется с помощьюбесконусного загрузочного устройства.
Размерыпечи: объем 3200 м3, высота 35 600 мм.
Доменнаяпечь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки, расположенных на одномуровне. Разливки чугуна осуществляется в ковши емкостью 140 т. Для переработкишлака предусмотрены 2 устройства придоменной грануляции.
Мощностьпечи по шлаку 1 млн. т. в год, по чугуну – 2,6 млн. т. Время плавки 8 часов отзагрузки до выхода металла.
/>/>/>/>
Лпц 4, 5
Холодная прокатка:
Основной вид продукции
/>Лпц 1, 2, 3
Горячая прокатка
/>слябы:
на продажу
/>Аргон и гелий:
На продажу
/>/>/>Кислородный цех:
Делает кислород и др газы из воздуха
Путём их разделения
Чугун: на продажу
/>Конвертеры:
/>Шлак:
Неплохой строй материал
/>Доменные цеха:
Производят предельный чугун из агломерата и топлива
/>/>/>Аглофабрика:
Агломерат из руды и флюсов
/>Коксохим:
Производит кокс из угля
/>ГОКи – различные горные комбинаты. добывающие и поставляющие всевозможное сырьё(руду, уголь, флюсы, прир. газ и др.)
Для печи предусмотрен 1 ремонт раз вполгода (3-5 суток).www.ronl.ru
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «НОВОЛИПЕЦКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ» Управление профессионального развития персонала
УТВЕРЖДАЮ
Директор по персоналу
и общим вопросам
_______________ С.П. Мельник
«____» _______________ 2013 г.
Пособие для обучения вновь принятого персонала
Технология производства стали в ОАО «НЛМК»
Липецк
2013
ВСТУПЛЕНИЕ
ОАО «НЛМК» является предприятием с полным металлургическим циклом, содержащим все производства, необходимые для получения из железорудного сырья конечного металлургического продукта – проката без покрытий и с покрытиями.
Общая технологическая схема производства комбината включает: агломерационное, коксохимическое, доменное, сталеплавильное и прокатное производства. Нормальное функционирование основных производств осуществляют вспомогательные подразделения: Энергетическое производство, Ремонтное производство, Центр технического обслуживания и ремонтов, Огнеупорный цех, Ферросплавный цех, Копровый цех, Цех по переработке металлургических шлаков и другие.
Агломерационное и коксохимическое производства (АГП и КХП) являются производителями основных компонентов для доменного производства – агломерата и кокса.
Доменное производство предназначено для получения чугуна, который является не только полуфабрикатом для сталеплавильного производства, но и товарной продукцией первого передела.
Сталь, получаемая в сталеплавильном производстве при продувке жидкого чугуна и металлолома кислородом, разливается в непрерывнолитые заготовки (слябы), которые в дальнейшем используются для производства проката, а также являются товарной продукцией второго передела.
Прокатное производство представлено Производством горячего проката (ПГП), Производством холодного проката и покрытий (ПХПП), Производством трансформаторной стали (ПТС) и Производством динамной стали (ПДС).
Сталь, прокатанная на стане 2000 ПГП (горячекатаный прокат), является товарной продукцией НЛМК третьего передела и служит заготовкой в производстве холоднокатаного проката в ПХПП, ПТС, ПДС.
На комбинате освоены технологии, позволяющие производить холоднокатаный углеродистый прокат без покрытий, с цинковым и полимерным покрытиями, а также прокат электротехнических сталей, что значительно увеличивает стоимость товарной продукции Компании. Холоднокатаный прокат является металлургической продукцией НЛМК с наиболее высокой добавленной стоимостью.
производства ОАО «НЛМК»
– Производство холодного проката и покрытий | – Готовая продукция |
5 |
|
производства ОАО «НЛМК»
– Производство динамной стали | – Готовая продукция |
| 7 |
1 АГЛОМЕРАЦИОННОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Задачей агломерационного производства является получение высококачественного, равного по крупности агломерата, являющегося сырьём для доменной печи в процессе выплавки чугуна.
Агломерат представляет собой окускованный спечённый рудный концентрат, полученный в процессе агломерации. Процесс агломерации заключается в укрупнении исходного сырья (получении кусков агломерата) путём спекания его с твёрдым топливом при температуре 1300 -1600°С, с целью придания формы и свойств, необходимых для оптимальной и устойчивой работы доменной печи.
Исходным сырьём для производства агломерата являются железорудные концентраты (продукт обогащения на горно-обогатительномкомбинате железной руды), мелкая железная руда, специальные добавки – флюсы (известняк, доломит), металлосодержащие отходы металлургического производства (шлам, пыль, окалина и др.), возврат (отсеянный мелкий агломерат, возвращаемый для повторного спекания). Твёрдым топливом для процесса агломерации служит кокс мелких фракций.
Процесс производства агломерата состоит из следующих операций: подготовка шихты (смеси компонентов исходного сырья и твёрдого топлива), спекание подготовленной шихты на агломерационных машинах, обработка спёкшегося агломерата.
Подготовка шихты включает в себя: дозирование (для поддержания заданного соотношения и количества между компонентами шихты), смешивание, увлажнение и окомкование (для получения однородной смеси всех компонентов шихты с высокой газопроницаемостью в процессе спекания).
Процесс спекания подготовленной шихты (агломерации) осуществляется в агломерационных машинах, представляющих собой замкнутый конвейер, состоящий из спекательных тележек (паллет) с днищами в виде колосниковой решётки, движущихся по направляющим рельсам. При прохождении паллеты под питателем на неё укладывается подготовленная шихта. В загруженной паллете, при её прохождении под газовыми горелками зажигательного горна, начинается горение твёрдого топлива, содержащегося в поверхностной зоне спекаемого слоя шихты, при этом фронт горения распространяется сверху вниз.
Движущиеся паллеты последовательно проходят под вакуум-камерами,предназначенными для просасывания через спекаемую шихту воздуха, необходимого для горения твёрдого топлива и удаления продуктов сгорания. Воздух просасывается сквозь слой шихты благодаря действию специальных вакуумных устройств – эксгаустеров. В процессе спекания непрерывно увеличивается высота слоя готового агломерата и уменьшается высота слоя неспечённой шихты.
Последующая обработка спёкшегося агломерата заключается в его дроблении и сортировке с удалением из него возврата, вновь используемого в качестве компонента шихты.
Отсортированный агломерат требуемой фракции поступает в доменные цеха. В состав агломерационного производства ОАО «НЛМК» входят шихтоподготовительный и два агломерационных цеха, в каждом из которых находятся по две
агломерационные машины.
Вагоны с железорудным концентратом Роторный вагоноопрокидыватель
Склад железорудных материалов | Конвейеры подачи шихты |
|
|
Шихтовое отделение | Барабанный окомкователь |
Воспламенение твердого топлива |
|
верхнего слоя шихты в горне | Верхняя рабочая часть агломашины |
|
|
Охладитель агломерата | Готовый агломерат |
9
2 КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Задачей коксохимического производства является получение кокса с требуемыми свойствами, а также попутных химических продуктов, образующихся в процессе производства кокса.
Являясь топливом в доменной печи при производстве чугуна, кокс должен обладать следующими свойствами: быть прочным (не истираться при транспортировании и выдерживать большие нагрузки в самой доменной печи), пористым (не препятствовать прохождению газов, движущихся в доменной печи), достаточно чистым (содержать как можно меньше золы и серы).
Исходным сырьём для получения кокса являются особые сорта каменных углей, называемых коксующимися.
Кокс, получают в процессе коксования. Коксование заключается в нагреве смеси каменных углей (угольной шихты) в коксовых печах до температуры 900-1100°Сбез доступа воздуха, в результате чего образуется твёрдый остаток – кокс, а также попутные химические продукты коксования.
Процесс производства кокса состоит из следующих операций: подготовка угольной шихты, коксование угольной шихты с образованием кокса, тушение кокса, улавливание и переработка выделяющихся химических продуктов, сортировка кокса.
Подготовка угольной шихты включает в себя приём, складирование и усреднение углей, составление, дробление и смешение угольной шихты.
Коксование угольной шихты с образованием кокса осуществляется в коксовых батареях (параллельно располагающихся коксовых печах, объединённых в батареи для уменьшения потери тепла), в которые шихта загружается специальным устройством через люки, находящиеся на самом верху батареи. Процесс коксования в каждой печи периодический, при этом наличие в коксовой батарее ряда параллельно работающих печей обеспечивает непрерывность работы всей батареи. В процессе коксования, длительность которого составляет около пятнадцати часов, содержание в коксе вредных примесей (золы и серы) сводится к минимуму. Когда процесс коксования в одной из печей заканчивается, штанга коксовыталкивателя батареи медленно выдвигает «коксовый пирог» - пласт раскалённого кокса в равномерно движущийся вагон, предназначаемый для приёма, перемещения кокса под башню для его тушения и передачи к месту выгрузки.
Дальнейшая обработка выданного из печи раскалённого кокса заключается в его тушении водой (мокрый способ) или газом-охладителем(сухой способ) с последующей сортировкой на разные по крупности фракции.
Отсортированный кокс требуемой фракции поступает в доменные цеха. Попутные химические продукты коксования улавливаются для последующей
переработки. Получаемая продукция (сульфат аммония, нафталин, бензол, толуол и др.) используется в различных отраслях промышленности и сельского хозяйства. Очищенный коксовый газ применяют в металлургических печах в качестве топлива.
В состав коксохимического производства ОАО «НЛМК» входят: углеподготовительный цех, коксовый цех, цех улавливания химических продуктов.
10
studfiles.net
Новолипецкий металлургический комбинат - один из ведущих российских вертикально-интегрированных производителей стали и проката. Замыкая тройку лидеров по физическим объемам производства, НЛМК остается самой дорогой сталелитейной компанией в России. Высокая капитализация отражает преимущества компании по сравнению с конкурентами. НЛМК располагает самым современным оборудованием во всей отрасли, и это позволяет комбинату работать с наибольшей рентабельностью среди компаний черной металлургии не только в России, но и во всем мире.
Комбинат выплавляет сталь исключительно в высокопроизводительных конверторах и выпускает весь свой прокат по технологиям непрерывного литья. НЛМК - первый в России по производству холоднокатаного проката и проката с полимерными покрытиями, а также российский монополист и крупнейший в Европе производитель трансформаторной стали.
Основные производственные мощности НЛМК находятся в центре европейской части России, вблизи от ключевых потребителей продукции и основных транспортных магистралей. Компания экономит на поставках сырья из-за близости Курской магнитной аномалии и на отгрузке готовой продукции из-за близости Черного моря. Структуры НЛМК располагают долями в морских торговых портах (Туапсе, Новороссийск, Санкт-Петербург, Калининград, Таганрог), что облегчает доступ к экспортным каналам, а также способствует снижению транспортных издержек. Высокой эффективности позволяет добиваться также собственная ресурсная база - комбинат полностью покрывает потребности в руде за счет собственных предприятий. Введение нового комплекса по добыче угля Жерновское-1 позволило компании к 2009г. достичь 100-процентной обеспеченности собственным углем. К 2011 году объемы добычи угля увеличатся до 11 млн т в год. Инвестиции НЛМК должны составить около $1 млрд.
Слабыми сторонами НЛМК являются наименьшая среди всех металлургических компаний доля поставок на внутренний рынок и высокая доля продукции с низкой добавленной стоимостью - проката различных видов и полуфабрикатов.
В последние годы НЛМК начал проявлять активность на рынке слияний и поглощений. В 2006 году российская компания приобрела сталелитейный завод в Дании и второго по величине (после самого НЛМК) производителя электротехнической стали в России, "ВИЗ-Сталь", что стало важным шагом в развитии производства продукции с высокой добавленной стоимостью. Свою самую главную сделку НЛМК заключил в конце 2006 года, когда официально объявил о создании СП с итальянской Duferco, что усилило позиции НЛМК на традиционно защищаемых от чрезмерного влияния россиян рынках США и Европы.
В 2009 году Компания осуществила поставки в более чем 70 стран Европы, Южной и Северной Америки, Азии, Африки, Ближнего и Среднего Востока.
1. Доменный цех
Доменное производство начало свою деятельность в 1934 году. В настоящее время в состав доменного производства входят два доменных цеха. Доменный цех №1 имеет в своем составе четыре доменных печи: №2, №3, №4, №5 и разливочные машины №3, №4, №5, №6, №7, №8. В состав доменного цеха №2 входит только доменная печь №6. Все доменные печи построены в соответствии с проектами разработанными ГИПРОМЕЗОМ.
Основные характеристики доменных печей ОАО НЛМК представлены в таблице 1.
Таблица 1. - Характеристики доменных печей
| №№ доменных печей | Год ввода в эксплуатацию | Основные параметры печей | ||||
| Диаметр горна, м | Полезный объем, м3 | Рабочий объем, м3 | Количество фурменных приборов | |||
| ДЦ №1 ДП №2 | 1951 | 7,3 | 1000 | 885 | 14 | |
| ДП №3 | 1962 | 10,0 | 2000 | 1700 | 20 | |
| ДП № 4 | 1967 | 10,0 | 2000 | 1700 | 24 | |
| ДП № 5 | 1973 | 12,0 | 3200 | 2760 | 32 | |
| ДЦ №2 ДП №6 | 1978 | 12,0 | 3200 | 2760 | - |
В доменных печах выплавляется жидкий передельный чугун марок ПI и ПЛI по ГОСТ - 805-80, который поставляется в конверторные цеха комбината для дальнейшего передела и на разливочные машины доменного цеха для производства товарного чушкового чугуна.
Доменные печи представляют собой агрегаты шахтного типа непрерывного действия. В качестве шихты для выплавки чугуна применяется смесь отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата аглофабрики ОАО "НЛМК" (Feобщ=58,5±0,5%) и офлюсованных окатышей Лебединского ГОКа (Feобщ=65,7±0,3%) с добавлением флюса - конвертерного шлака.
Соотношение в шихте агломерата и окатышей составляет 85/15 % и определяется производительностью аглофабрики ОАО "НЛМК" - 14000 тыс.т/г
Твердым топливом для производства чугуна является кокс, поступающий с коксохимического производства ОАО "НЛМК" и Алтайского коксохимического завода.
Доменные печи работают на дутье обогащенным кислородом (до 25-28%) с применением природного газа в количестве 7-9% к дутью.
В настоящее время подача дутья на доменные печи ДЦ-1 осуществляется при помощи воздуходувных машин, расположенных на ТЭЦ- ПВС, При этом машины № 2, 3 работают на ДП №2, машины № 5, 6 работают на ДП №3,4, машина №8 на ДП №4,5, машины №7,9 на ДП №5, (ТВД - 4 находится на консервации). Доменная печь №6 снабжается дутьем от ЭВС в составе которой находятся две электровоздуходувные машины.
Необходимо так же отметить, что парк воздуходувных машин доменного цеха №1 морально и физически устарел. Срок эксплуатации машин составляет от 34 до 44 лет.
Показатели удельной производительности и удельного суммарного расхода топлива доменных печей № 5 и 6 соответствуют показателям аналогичных современных доменных печей Европы. Показатели эффективности работы печей № 2, 3, 4 значительно хуже.
Удельный расход скипового кокса на всех печах ОАО "НЛМК" на 50-100 кг/т выше по сравнению с современными доменными печами Европы, Америки и Азии.
Основными причинами невозможности дальнейшего повышения эффективности работы доменного производства ОАО "НЛМК" при безусловном обеспечении требований правил промышленной безопасности являются следующие:
1) ДП № 2-4 доменного цеха № 1 были запроектированы и построены в 50-60 годах прошлого столетия. Печи оборудованы двухконусными загрузочными устройствами. Конструкция систем желобов не позволяет применить в их футеровке современные высокостойкие огнеупорные материалы, а старое оборудование для обслуживания чугунных леток и маломощные системы аспирации не позволяют организовать укрытие желобов. Доменные печи № 2 и 3 имеют по одному литейному двору. Организация отсева мелкой фракции из загружаемых в ДП №2 шихтовых материалов возможна только с использованием помещения бункерной эстакады демонтированной ДП №1 и требует больших капитальных затрат. Существующие системы желобов доменной печи №6 и установленное оборудование для обслуживания чугунных леток также не позволяют без проведения реконструкции литейного двора применить в их футеровке современные высокостойкие огнеупорные материалы и организовать укрытие желобов;
2) Значительное увеличение производительности ДЦ-1 сдерживается подачей железорудных материалов в бункера доменных печей железнодорожным транспортом, которая возможна только с одной стороны бункерной эстакады;
3) Воздуходувные машины №5,6 были построены в 60-х годах и рассчитаны для доменных печей полезным объемом 2000 м3 (ДП № 3 и 4), имеющих по 20 воздушных фурм. В 1985 году на ДП №4 было установлено 24 воздушных прибора, что привело к ухудшению качества дутья ввиду несоответствия компрессоров новым условиям эксплуатации. Воздуходувные средства доменных печей №3-5 имеют сроки эксплуатации от 34 до 44 лет и, даже при незначительном увеличении объёмов доменных печей или форсировки доменной плавки за счет увеличения рабочих перепадов, не способны обеспечить экономичную и производительную работу. Воздуходувные средства ДП №6 также не обеспечивают необходимого качества дутья, особенно в летний период;
4) Блок воздухонагревателей ДП №3, состоящий из трех аппаратов имеет низкую удельную поверхность нагрева (54,6 м2/м3 печи) и не может стабильно обеспечить температуру горячего дутья выше 1120 ?С. Блок воздухонагревателей ДП №5 состоит из пяти аппаратов, один из которых №16а остановлен, а №16 требует ремонта. Воздухопроводы горячего дутья доменных печей № 3,4,5 не имеют температурных компенсаторов и вместе с существующими фурменными приборами не могут обеспечивать работу с температурой горячего дутья выше 1220 ?С. Существующая, конструкция компенсаторов, установленных на штуцерах горячего дутья всех воздухонагревателей доменной печи №6 не позволяет поднять температуру дутья выше 1200 ?С. Блок воздухонагревателей, имеющий удельную поверхность нагрева 70 м2/м3 печи и существующая конструкция воздушных фурменных приборов не могут обеспечить температуру дутья выше 1220 ?С;
5) Системы аспирации доменных печей ДЦ-1 и системы приточной вентиляции не сбалансированы и не обеспечивают выполнение требований санитарных Норм и Правил.
6) В зимнее время не обеспечение в помещениях шихтоподач доменных печей положительной температуры приводит к сбоям в работе оборудования загрузки доменных печей.
7) Доменный цех № 1 расположен в северо-западной части промплощадки НЛМК, насыщенной источниками промышленных выбросов в атмосферу и примыкающей к жилой зоне Левобережного района г. Липецка;
8) Бункерные эстакады не оборудованы механизированными устройствами для разгрузки шихтовых материалов из полувагонов.
prod.bobrodobro.ru
