Контрольные критические точки при анализе опасных факторов: Критическая контрольная точка и анализ рисков системы ХАССП, ГОСТ ХАССП

Содержание

Второй принцип ХАССП

Поскольку проверить каждый продукт на безопасность невозможно и экономически нецелесообразно, была предложена концепция анализа производства, сырья, материалов, технологического процесса в целях выявления основных слабых мест, сбой в которых может привести к выпуску небезопасного для здоровья продукта.

Эти слабые места назвали критическими контрольными точками (ККТ).

ПРИМЕР

Контроль продукта при этом смещается от констатирующего к предупреждающему.

Весь технологический процесс выстраивается таким образом, что каждое действие работника четко контролируется и фиксируется, т.е. сразу можно узнать, где возник сбой, и какие нужно предопринять необходимое корректирующие действия.

Таким образом, контроль качества продукции осуществляется не на выходе готового продукта, а непосредственно в процессе работы. Это позволяет не просто отсечь брак, а предотвратить возможность его появления. 

Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать:

— поставку сырья;

— подбор ингредиентов;

— переработку;

— хранение;

— транспортирование;

— складирование;

— реализация.

Критические контрольные точки

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса. При этом используют таблицу

 


Необходимым условием критической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих его до допустимого уровня).

Алгоритм определения критических контрольных точек проводится методом «Дерева принятия решений».

Результаты анализа опасных факторов и выявления критических контрольных точек должны быть обоснованы и документированы.

Критические пределы

Для критических контрольных точек следует установить:

— критерии идентификации — для опасных факторов;

— критерии допустимого (недопустимого) риска — для контроля признаков риска;

— допустимые пределы — для применяемых предупреждающих воздействий.

Критерии и допустимые пределы, именуемые далее как «критические пределы», должны быть заданы с учетом всех погрешностей, в том числе измерения.

При оценивании качественных признаков визуальным наблюдением целесообразно использовать образцы-эталоны.

Критические пределы следует заносить в рабочий лист ХАССП

                                   


Система мониторинга

Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга при проведении в плановом порядке наблюдений и измерений, с целью своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса).

Периодичность процедур мониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого риска.

Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП.

Корректирующие действия

Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.

К корректирующим действиям относят:

— поверку средств измерений;

— наладку оборудования;

— изоляцию несоответствующей продукции;

— переработку несоответствующей продукции;

— утилизацию несоответствующей продукции и т.п.

Корректирующие действия, по возможности, должны быть составлены заранее, но в отдельных случаях могут быть разработаны оперативно после нарушения критического предела. Полномочия лиц, ответственных за корректирующие действия, должны быть установлены заранее.

В случае попадания опасной продукции на реализацию, должна быть проведена документально оформленная процедура ее отзыва.

Планируемые корректирующие действия должны быть занесены в рабочие листы ХАССП


Примеры самых распространенных критических контрольных точек (ККТ) в общепите:


1. ПРИЕМКА СЫРЬЯ/ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ.


Проверяем на входе все документы на сырье, целостность упаковки, внешний вид и сроки годности продуктов, смотрим санитарное состояние автотранспортного средства, в котором было доставлено сырье и т.д.

2. ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ И П/Ф.

Контролируем сроки и продолжительность хранения, соблюдаем правила ротации (первый пришел — первый ушел) и товарное соседство.

3. ВСКРЫТИЕ СТЕКЛЯННОЙ ТАРЫ.


Стеклянная тара всегда требует осторожности. Необходимо проверять тару с продукцией после вскрытия на наличие осколков и сколов.

4. КОНТРОЛЬ ФРИТЮРНЫХ ЖИРОВ.

Ежедневно до и после жарки необходимо проверять их качество. 

5. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЯСНЫХ И РЫБНЫХ БЛЮД.

Необходимо контролировать соблюдение параметров температуры и времени приготовления блюд из мяса и рыбы.


ХАССП на пищевом предприятии. Опасные факторы, анализ рисков и ККТ — ЦСС МСК

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.

Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:

Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.

1. Анализ рисков и опасных факторов

Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции. 

Классификация опасных факторов ХАССП

Выражение «опасный фактор» означает, что в процессе производства может произойти что-то, что может изменить состав или свойства конечного пищевого продукта и употребление его в пищу сможет повлиять на здоровье человека. Опасные факторы по системе ХАССП подразделяются на:

  • химические;
  • физические;
  • биологические.

К

химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:

  • токсины;
  • пестициды;
  • гербициды;
  • антибиотики и другие лекарственные препараты. 

Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:

  • чистящие и моющие средства;
  • средства для дезинфекции;
  • масла, смазочные материалы;
  • краски, пестициды и т.д.

Заражения из внешней среды: 

  • свинец;
  • кадмий;
  • ртуть;
  • мышьяк;
  • RCB (полихлоридные бифенилы).

Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.

Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:

  • загрязненное сырье,
  • твердые предметы (мелкие стекла, металлические частицы, кости или их осколки, накладные ногти, украшения и др).

Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов. 

К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения. 

Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.

Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:

  1. Какие факторы могут присутствовать в перерабатываемом сырье или животном, предназначенным для забоя?
  2. Насколько велика вероятность возникновения этого фактора и какие методы необходимо применить для ее предотвращения?
  3. Может ли содержать данный продукт ингредиенты со свойствами, ассоциирующиеся с вероятностью микробиологического заражения?
  4. Достаточно ли мер принято для того, чтобы предупредить размножение опасных микроорганизмов и образование токсических веществ на всех стадиях пищевого производства?

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.

Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.

Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:

  • фактические размеры продукта;
  • температура и объем влаги;
  • концентрация соли и хлора;
  • уровень активности воды и ее кислотно-щелочной баланс;
  • физическая вязкость;
  • использование или неиспользование консервантов;
  • наличие болезнетворных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

4. Мониторинг процесса

Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.

  • К процедурам мониторинга относят:
  • обычное наблюдение;
  • снятие температурных показателей;
  • учет временных точек;
  • контроль веса и влажности;
  • определения уровня pH.

5. Корректирующие действия

Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:

  • определение и устранение последствий превышения критического лимита;
  • определение способа утилизации некачественных продуктов;
  • разработка и документирование корректирующих действий.

6. Ведение документации

На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.

Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:

  • список ответственных лиц и их обязанности;
  • описание продукции, ее пункты сбыта и целевая аудитория;
  • анализ рисков;
  • блок-схема плана ХАССП с ККТ;
  • инструкции для персонала;
  • журналы мониторинга.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

7. Систематический контроль

Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Выявление опасностей и определение ККТ + шаблон

В этой статье мы рассмотрим, что такое ХАССП, какие существуют виды опасностей, как оценить риски, как определить и контролировать Контрольные Критические Точки (ККТ). Также в конце статьи вы найдете шаблон документа по определению опасностей, анализу рисков и определению ККТ.

Понятие ХАССП (HACCP) имеет следующее значение:

HОпасность=риск (для здоровья)
AАнализ=анализ (риска)
CКритический=критический (уровень риска)
CКонтрольный=контроль и мониторинг (всех условий)
PТочки=точки или стадии (в технологическом процессе)
Расшифровка понятия «ХАССП»

Согласно данной системе, все операции анализируются для определения возможных критических точек. 

Цель системы — предупреждение выявленных рисков путем применения предупредительных мер, или уменьшение этих рисков до приемлемого уровня.

Обратите внимание, ХАССП-это:

НЕ система нулевых рисков, но она предназначена для существенного уменьшения рисков. 

НЕ бумажное упражнение на один раз. Система требует ежедневного применения и регулярного пересмотра.

НЕ ответственность одного человека, а результат командной работы всех сотрудников. 

Концепция ХАССП основана на 7 принципах:

  1. Выявить опасности.
  2. Определить критических контрольных точек (ККТ).
  3. Установить критических границ по каждой ККТ.
  4. Внедрить эффективные мониторинговые процедуры для каждой ККТ.
  5. Назначить корректирующие действия.
  6. Организовать регулярные процедуры проверки.
  7. Вести документацию и регистрацию, отражающие эффективное применение всех выполняемых мероприятий.

После разработки программ предварительных условий (например, программа мойки и дезинфекции оборудования и помещений; программы борьбы с вредителями и т.д.) приступают к оценке опасностей и анализу рисков.

Риски при работе с продуктами питания возникают по причине загрязнения химическими, физическими и биологическими агентами. Таким образом, возникает понятие физических, химических и биологических опасностей.

Примеры загрязнения

Группа риска (опасности) Загрязнение
Химическое загрязнение (опасность) — Естественные (например, пищевые аллергены, микотоксины) — Привнесенные рецептурой (красители, консерванты…) — Попавшие случайно (пестициды, тяжелые металлы, радиационные элементы, остатки моющих средств…)
Физическое загрязнение (опасность) — Естественные для продукта (например, косточки, кусочки раковин) — Попавшие в процессе изготовления (стекло, пластик, известка и т. п.)
Биологическое загрязнение (опасность) — Спорообразующие и неспорообразующие бактерии, вирусы) — Паразиты-Вредители
Опасности по ХАССП

Определение Критических Контрольных Точек (ККТ) 

Далее, для предупреждения возможных рисков необходимо определить ККТ — этап процесса, где возможно и необходимо снижение опасности до приемлемого уровня и контроль.

Контрольная точка будет считаться критической, если на данной операции:

  • имеются признаки наличия  риска;
  • определен опасный фактор и воздействия, устраняющие риск или снижающие его до приемлемого уровня;
  • если контрольная операция относится к существенным факторам, угрожающим жизни или здоровью.

Для определения ККТ может быть использован алгоритм метода «дерева принятия решений»:

Дерево принятия решений для определения ККТ

ККТ может быть установлена на любом этапе процесса. Показательный пример ККТ в начале процесса демонстрируют молочные заводы, когда ККТ находится в лаборатории приёмки молока для проверки остаточного количества антибиотиков в поступающем молоке. Ведь при производстве молочной продукции антибиотики, поступившие с сырьём, пройдут через весь процесс и попадут в конечный продукт.

Для каждой ККТ должны быть определены критические пределы. Например, при жарке кур на гриле, для устранения риска отравления сальмонеллой критический предел может быть задан так: температура в середине тушки не ниже +85 град. Цельсия.

Также для каждой ККТ необходимо определить способы и периодичность мониторинга соблюдения критических пределов, которая должна предотвращать попадание небезопасных продуктов потребителям, а также ответственных за мониторинг и ведение учетной документации. 

Важно определить порядок действий в случаях, если критический предел был нарушен.  Действия должны быть направлены на блокировку продукции, выпущенной в условиях некорректной работы процесса, а также исправление ситуации (на примере кур гриль, это может быть переналадка или ремонт оборудования). 

Необходимо разобраться, почему произошла данная ситуация и предотвратить повторение возникновения несоответствия, т.к. частые отклонения процесса в ККТ и необходимость проведения соответствующих действий — не самый удачный вариант для регулярной работы.

Затем остается проводить плановые проверки работоспособности системы (верификацию), например, проверять записи мониторинга, исследовать продукцию в лаборатории, анализировать жалобы потребителей. 

В разделе «Вопрос специалисту» вы можете задать вопрос эксперту, поделиться своим опытом и хорошими практиками, пообщаться и найти единомышленников!

Статья выходит под редакцией Алексея Фёдорова , эксперта HACCP.

Идентификация, оценка опасных факторов и управление ими на предприятиях пищевой промышленности

Библиографическое описание:

Фролова, Н. А. Идентификация, оценка опасных факторов и управление ими на предприятиях пищевой промышленности / Н. А. Фролова, А. В. Козырь, Г. А. Кожевникова. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2018. — № 27 (213). — С. 42-47. — URL: https://moluch.ru/archive/213/51927/ (дата обращения: 30.09.2020).



Безопасность пищевых продуктов определено системой ХАССП, которая базируется на предотвращении угроз на всех стадиях технологического процесса. В работе впервые рассмотрены опасные факторы, а также критические контрольные точки в производстве пищевых продуктов на примере кондитерских изделий, соответствующие принципам ХАССП. Составлен алгоритм рисков на предприятии кондитерских изделий, построено дерево принятия решений.

Ключевые слова: ХАССП, риск, пищевые продукты, кондитерские изделия.

Введение

Насыщенность рынка пищевых продуктов и формирование новых взглядов в вопросах здорового питания меняет отношение потребителей к продуктам, приносящим пользу для организма человека [1]. Научные разработки в области пищевых продуктов, актуализируют вопрос динами показателей безопасности изделий. Существенным фактором к приобретению продуктов является безопасность и полезные свойства, поэтому предприятие обязано внедрить систему ХАССП, которая способствует обеспечению контроля риска во всех точках технологического процесса и в местах возникновения опасных ситуаций. Критические контрольные точки предусматривают все виды рисков, которые могут быть предотвращены или устранены до допустимого уровня в результате специализированных мер контроля. Для внедрения системы ХАССП на предприятиях необходимо не только исследовать свою собственную продукцию, но и вменить систему поставок сырья, вспомогательных материалов, а также процесс оптовой и розничной реализации.

Цель работы — адаптирование системы ХАССП к предприятиям по производству кондитерских изделий.

На первом этапе производилось обобщение информации о технологии производства кондитерских изделий специализированного назначения начиная от подготовки сырья заканчивая выпуском и реализацией готовых изделий. На втором этапе произвели оценку вероятностей рисков, которые могут возникнуть в ходе технологического процесса в течение определенного времени по бальной шкале (табл.1).

Таблица 1

Оценка вероятности реализации опасного фактора

Оценка вероятности, балл

Вероятность проявления опасного фактора

1

Опасный фактор не обнаружен в течение 5 лет

2

Опасный фактор был обнаружен от 1 раза в 5 лет до 1 раза в год

3

Опасный фактор обнаружен от 1 раза в месяц до 11 раз в год

4

Опасный фактор обнаружен от 1 раза в неделю до 3 раз в месяц

После оценки вероятности реализации опасного фактора проводилось ранжирование обнаруженных опасных факторов по тяжести последствий (табл. 2).

Таблица 2

Оценка тяжести последствий опасного фактора

Оценка тяжести, балл

Влияние на здоровье (тяжесть последствий)

1

Слабый уровень опасности (действие опасного фактора не приводит к потере работоспособности)

2

Средний уровень опасности (потеря работоспособности в течение нескольких дней, но последствия не будут проявляться)

3

Тяжелый уровень опасности (длительная потеря трудоспособности, получение инвалидности 3-ей группы)

4

Критический уровень опасности (получение инвалидности 1-ой и 2-ой группы, летальный исход)

После определения потенциальных опасностей с помощью диаграммы анализа рисков (рис.1) произвели оценку степени риска загрязнения на основании тяжести и серьезности последствий, наступивших в результате возникновения опасности на предприятии.

Рис. 1. Диаграмма анализа рисков

Применение диаграммы анализа рисков на предприятии по выпуску кондитерских изделий способствует выявлению опасных факторов, тяжести последствий и определению области допустимого и недопустимого риска, результаты которых необходимо учитывать при определении критически контрольных точек (ККТ). После проведения анализа рисков, опасных факторов и тяжести последствия был составлен перечень учитываемых опасностей при производстве кондитерских изделий (табл. 3)

Таблица 3

Выявление иописание опасностей при производстве кондитерских изделий специализированного назначения

Опасный фактор

Тип

Управление опасным фактором

Частота возникновения

Тяжесть последствий

Фактор учитывают (+) или не учитывают (-)

1

Salmonella (Сальмонеллы)

Микробиологические

ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»

2

4

+

2

КМАФАнМ

2

4

+

3

БГКП

3

2

+

4

S.aureus

2

4

+

5

Плесени

2

3

+

6

Токсичные элементы

Химические

ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»

2

3

+

7

Микотоксины

2

3

+

8

Пестициды

1

2

9

Радионуклиды

2

2

+

10

Элементы моющих и дезинфицирующих веществ

1

2

+

11

Поступающая вода из водопровода

1

2

12

Элементы технологического оснащения и продукты износа оборудования

Физические

ТИ

1

3

13

Остатки упаковочных материалов

ТИ

1

2

14

Личные вещи персонала

ТИ

1

2

15

Отходы жизнедеятельности персонала

ТИ

2

1

На третьем этапе исследований был составлен алгоритм анализа рисков и выявление ККТ на всех стадиях производства.

Основными действиями явился анализ и оценка рисков на всех этапах производства. Основополагающими показателями формирования качества кондитерских являются: качество основного и дополнительного сырья, контроль параметров и технологических операций производства (стадий внесения добавок, дозировки), четкое регламентирование контроля на всех стадиях производственного процесса.

Сбор и оценка информации об опасностях проводилась согласно анализу опасных факторов, который осуществлялся в две стадии: оценка и составление перечня возможных опасностей. В данной работе проводился анализ возникновения опасностей, угрожающих безопасности кондитерских изделий:

‒ химическим, физическим и биологическим загрязнением, включая загрязнение между разнородной продукцией;

‒ уровнем опасности, угрожающей безопасности изделий, присущей продукции и среде, в которой она производится.

К физическим опасностям на предприятии относят предметы, которые приводящие к травмам, мелкие вещи личного пользования, насекомые, грызуны и т. д.

К химическим опасностям на предприятии относят химические элементы и их соединения, которые несут вред здоровью человека (чистящие, моющие и дезинфицирующие средства и т. д.). Источниками химических опасностей производственного характера также могут быть консерванты, усилители вкуса, красители, различные добавки, упаковочные материалы. Микробиологические опасности на предприятии включают в себя риски, возникающие в результате действия живых организмов, в том числе микроорганизмов (Salmonella, и др.), и т. д.

Требования к обеспечению безопасности пищевой продукции при производстве пищевой продукции определены в ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции». Оценка опасностей и определение соответствующих мер контроля преследует три цели:

1) опасности, которые необходимо устранить при выполнении плана ХАССП и определении мер по их устранению;

2) оценка опасностей может, показывающая модификации в процессе производства или в самом продукте с целью усовершенствования или безопасности;

3) анализ критических контрольных точек в процессе технологии для устранения или снижения риска возможности его появления.

Для проведения анализа рисков согласно (рис. 1) строится граница допустимого риска на диаграмме с координатами «вероятность определения опасного фактора» — «тяжесть последствий». Для этого на диаграмму наносится точка с координатами. В случае если точка находится ниже граница, то определяемый фактор не опасный, если на границе или выше её — опасный.

План ХАССП предприятия по выпуску кондитерских изделий включает в себя информацию для всех идентифицированных ККТ, к которой относятся: опасности, которые угрожающие безопасности изделий и которыми необходимо управлять в ККТ; мероприятия по управлению; критические пределы; процедуры мониторинга; коррекцию и корректирующие действия, которые будут предприняты, если будут превышены критические пределы; распределение ответственности и полномочий; ведение записей при мониторинге [2]. Критическая контрольная точка представляет собой точку, которая может и должна регулироваться таким образом, чтобы предотвратить, устранить или уменьшить до допустимого уровня риск, угрожающий безопасности выпуска пищевой продукции.

Мероприятия по управлению выбора и оценки мероприятия являются дополнительными и должны обеспечивать ликвидацию или уменьшение опасности до допустимого уровня. Данные мероприятия по управлению определяются последовательным анализом операций процесса производства кондитерских изделий в два действия: выявление источника появления опасностей на рассматриваемой операции и оценка достаточности для их устранения ПОПМ (программа обязательных предварительных мероприятий). Производственная программа обязательных предварительных мероприятий включает: описание опасностей, угрожающих безопасности пищевой продукции; мероприятия по управлению; процедуры мониторинга; описание корректирующих действий; распределение ответственности и полномочий; фиксирование записей при мониторинге.

Необходимым элементом в оценке опасностей на предприятии по выпуску кондитерских изделий для геродиетического питания является также система мониторинга в критических контрольных точках, которая представляет собой проведение запланированных наблюдений и измерений для оценки того, обеспечивают ли мероприятия по управлению получение ожидаемого эффекта. Мониторинг осуществляется для обеспечения объективного сбора информации, проведение грамотного анализа полученных данных, принятие управленческих решений по мониторингу.

Рис. 2. Дерево принятия решений

Система мониторинга разрабатывается для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих корректирующих и предупреждающих воздействий. Методы и периодичность мониторинга должны обеспечивать выявление в случае превышения критических пределов и ликвидацию несоответствующей продукции прежде, чем она будет использована или употреблена в пищу.

Таким образом, система ХАССП позволяет оптимизировать технологический процесс и контроль в целом. Внедрение данной системы на предприятии по выпуску кондитерских изделий способствует сокращению производственного контроля. В результате проведенных исследований была реализована система ХАССП, составлен перечень учитываемых рисков, а также проведен их анализа. Составлен алгоритм анализа процесса производства кондитерских изделий. Проведена идентификация критических контрольных точек, определены критические пределы.

Литература:

  1. Фролова, Н. А. Компьютерная система оценки влияния новых компонентов в кондитерских изделиях для функционального питания / Н. Ф. Фролова, Е. И. Решетник // Технология производства и переработки сельскохозяйственной продукции.- Благовещенск: ДальГАУ, 2015. — С. 18–20.
  2. ГОСТ Р ИСО 22000–2007. Национальный стандарт Российской Федерации. Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции. Москва: СтандартИнформ- 36с.
  3. Захарова, Л. М. Применение системы НАССР при разработке технологии функционального кисломолочного продукта с добавлением галактоолигосахаридов и концентрата сывороточных белков // Л.М., Захарова Ю. С. Щербинина.- Техника и технологии пищевых производств. — 2013.- № 3.- С. 110–115.

Основные термины (генерируются автоматически): пищевая продукция, выпуск кондитерских изделий, опасность, предприятие, технологический процесс, тяжесть последствий, допустимый уровень, оценка опасностей, производство кондитерских изделий, дерево принятия решений.

7 принципов ХАССП — FoodSMI

В соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все компании, занимающиеся производством пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, которые основаны на принципах HACCP (ХАССП).

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, которая по результатам анализа рисков позволяет предприятию сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). Данная система не является системой нулевых рисков, но помогает снизить риски.

Разработка и внедрение принципов HACCP в компании подразумевает выполнение следующих действий:

                         

7 принципов ХАССП:

1. Анализ опасных факторов. 

На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей.

Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.

2. Определение ККТ.

После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ.  Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.).

Примерами критических контрольных точек являются температурная обработка, проверка продукта на загрязненность металлическими примесями, пастеризация, автоклавирование, окисление и другие.

3. Установление критических пределов.

После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.

4. Создание системы мониторинга.

Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.

Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.

5. Установление корректирующих действий.

Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ. 

Корректирующее действие — любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.

6. Установление процедур проверки. 

Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.

Примеры мероприятий по проверке:

  • анализ системы и плана ХАСПП;
  • анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
  • подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

7. Установление процедур регистрации данных.

Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

Примерами документации являются: 

• идентификация и анализ опасных факторов; 

• определение ККТ; 

• определение критических пределов. 

Примерами осуществления учета являются: 

• учет мероприятий по мониторингу ККТ; 

• учет отклонений и выполнения корректирующих действий; 

• учет проверок; 

• учет изменений, которые внесены в план ХАССП.

Непременным условием успешной разработки, внедрения и поддержания системы, основанной на принципах ХАССП, является постоянное обучение и вовлечение сотрудников. Рекомендуется разрабатывать программы обучения, планы обучения сотрудников, конкретные рабочие инструкции, в которых были бы установлены задачи персонала, участвующего в определенных операциях.

Справочно:

Риск — функция вероятности отрицательного последствия для здоровья и степени тяжести этого последствия, логически вытекающая из присутствия опасного фактора (опасных факторов) в пищевом продукте (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

ХАССП — система, в рамках которой осуществляются идентификация, оценка и меры контроля опасных факторов, имеющих значение для безопасности пищевого продукта (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Подробно о предварительных шагах по внедрению ХАССП читайте по ссылке.

О ХАССП на предприятиях общественного питания читайте по ссылке.

основные правила и понятия системы пищевой безопасности

Система HACCP подразумевает полное отсутствие вредных веществ в составе продуктов питания. Именно поэтому при обслуживании пищевого оборудования используются только физиологически безопасные смазочные материалы.

Любое современное предприятие, производящее продукты питания, напитки и фармацевтические изделия, обязано работать по системе минимальных рисков загрязнения продукции.

Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве одного из основных требований выдвигает следующее: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

Что же такое ХАССП?


Правильнее обозначать данную аббревиатуру английскими буквами НАССР. Ее расшифровка – Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как «анализ рисков и критические контрольные точки», что определяет суть этой системы.

Задумываясь о внедрении ХАССП, необходимо знать, для каких предприятий она обязательна, а для каких факультативна, что подразумевает эта программа, как она разрабатывается и поддерживается. На эти и другие вопросы постараемся ответить далее.

Объекты регулирования НАССР

В качестве объектов регулирования системы ХАССП Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 называет саму пищевую продукцию, а также процессы ее производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации.

К пищевой продукции относятся изделия, предназначенные для употребления человеком в сыром или обработанном виде:
  • Продукты животного, растительного, искусственного и другого происхождения
  • Питьевая и минеральная вода
  • Алкогольные и безалкогольные напитки
  • Биологически активные добавки (БАДы)
  • Жевательная резинка
  • Дрожжи и закваски
  • Пищевые добавки (ароматизаторы, усилители вкуса и пр.)

Под действие ТР ТС 021/2011 попадают производственные предприятия, заведения общественного питания (столовые, кафе, рестораны и пр.), продовольственные магазины и склады, компании по перевозке продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии.

При производстве упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных внедрение системы ХАССП является добровольным мероприятием.

Основные принципы ХАССП

Для выпуска безопасных продуктов питания необходимо учитывать потенциально опасные факторы на всех этапах технологического процесса. Наиболее «рискованные» участки берутся под особый контроль в целях предупреждения возможного вреда.

Система ХАССП подразумевает:

  • Тщательный анализ всего производственного цикла
  • Определение стадий риска для продукции (критических контрольных точек)
  • Определенных критических пределов и применение превентивных мер
  • Заполнение соответствующей документации

Для регулярного мониторинга данных выбираются ответственные лица, обладающие необходимым опытом и квалификацией.

На случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы разрабатывается план корректирующих действий.

Вся информация о проводимых мероприятиях документируется и храниться на предприятии. В случае возникновения внештатных ситуаций она может выступать в качестве доказательной базы.

Функционирование системы HACCP проверяется в ходе внутренних (силами уполномоченных сотрудников) и внешних (представителями Роспотребнадзора) аудитов.

Правила внедрения и поддержки системы безопасности продуктов питания

Принципы ХАССП составляют основу не одной системы безопасности пищевой продукции, поэтому перед их внедрением необходимо определиться, что это будет – классическая программа HACCP по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

На основе принципов ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 работают, в основном, некрупные предприятия. Этот стандарт позволяет построить тот вариант системы безопасности, который соответствует возможностям организации.

СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является полноценной системой менеджмента с готовой и неизменной структурой. Она отвечает международным стандартам, имеет обширную документацию и гарантирует прохождение любых аудитов.

Внедрять любую систему управления качеством следует поэтапно, соблюдая ряд ключевых моментов.

Создание рабочей группы

В состав рабочей группы, контролирующей производственные риски, должны входить специалисты, квалифицированные в областях производственных технологий, инженерии, микробиологии, химии, токсикологии, экологии, законодательства и пр.

Участники группы объективно оценивают возможные риски, знают способы их контроля и предупреждения.

От компетентности сотрудников напрямую зависит эффективность системы ХАССП, поэтому профессиональному обучению персонала или привлечению сторонних экспертов следует уделять большое внимание.


Описание сырья, процессов производства и готовых изделий

Используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы и готовые изделия обязательно описываются на предмет возможных негативных реакций, которые они могут вызвать при попадании в организм человека.

Список наиболее распространенных аллергенов указан в одном из разделов Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 022/2011 – «Пищевая продукция в части ее маркировки».

Члены команды HACCP должны отмечать правильные технологии производства и способы употребления пищевых изделий во избежание опасных для здоровья последствий.


Определение и анализ потенциально опасных факторов – критических контрольных точек (ККТ)

ГОСТ Р 51705.1-2001 определяет риск как сочетание вероятности реализации опасных факторов со тяжестью их последствий.

К биологически опасным факторам относятся различные микроорганизмы, которые могут заражать пищевые изделия: бактерии, плесневые грибы и пр. Источником их возникновения могут быть вода, воздух, насекомые, технологическое оборудование, не соответствующее санитарным нормам.

Химическую опасность представляют токсичные и аллергические вещества: антибиотики, пестициды, вредные пищевые добавки, моющие и дезинфицирующие средства, стандартные смазочные материалы, не допущенные к применению в пищевой промышленности из-за небезопасного состава.

Физически опасными являются различные элементы, которые могут попадать в продукцию с внешних предметов или от сотрудников. К таким веществам относятся металл, стекло, волосы и другие частицы, вызывающие физические травмы или эстетическую неприязнь.

Для принятия решений относительно ККТ можно воспользоваться рядом вопросов, ответы на которые касаются факторов риска.


Установление критических пределов для каждой ККТ

Критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости, называется критическим пределом (по ГОСТ Р ИСО 22000-2007).

Примеры критических пределов:

  • Фактические габариты и объем продукта
  • Температура приготовления изделия
  • Концентрация соли
  • Степень окисления жира
  • Присутствие болезнетворных микроорганизмов и т.п.

Мониторинг каждой критической контрольной точки

Мониторинг – это осуществление наблюдений или измерений в запланированной последовательности с целью оценки эффекта от проводимых мероприятий.

Частота проведения мониторинга зависит от типа контрольных точек и особенностей технологического процесса.

Результаты наблюдений фиксируются в журналах ХАССП и подписываются исполнителями.


Организация внутренних проверок и внесение корректировок

Методами тестов, испытаний и другими способами оценки внедренной программы специалисты предприятия проверяют ее соответствие плану ХАССП.

Внутренний аудит позволяет определить сбои в системе и внести соответствующие корректировки во избежание появления некачественной продукции.

Применение смазочных материалов с пищевым допуском как метод исключения химической опасности

При обслуживании оборудования, в том числе пищевого, невозможно исключить риск его контакта с производимыми изделиями.

Если в продуктах питания обнаруживается даже небольшая концентрация вредных веществ, попавших в них вместе с сервисными материалами, они снимаются с производства целыми партиями, что влечет за собой огромные финансовые затраты для предприятий.

Именно поэтому основной задачей технических служб является подбор таких смазок, которые сертифицированы международной организацией NSF, т.е. при случайном или неизбежном контакте с продуктами не влияют на их вкусовые качества и безопасность.

Еще совсем недавно смазочные материалы с пищевым допуском выпускались исключительно за рубежом, что для многих отечественных предприятий представляло сложности (связанные с высокой ценой, перебоями в поставках и пр.).

Сегодня физиологически безопасные материалы производятся в нашей стране – обширную линейку масел и смазок для обслуживания оборудования пищевой, фармацевтической и смежных отраслей разработала компания «Эффективный Элемент».

Все пищевые материалы EFELE сертифицированы NSF в нескольких категориях (h2, h4, А7), поэтому могут использоваться при случайном или прямом контакте с продуктами питания.

Помимо нетоксичного состава, масла и смазки EFELE обладают целым комплексом преимуществ:

  • Высокой термостойкостью
  • Антикоррозионными и противоизносными свойствами
  • Устойчивостью к агрессивным воздействиям окружающей среды
  • Совместимостью с металлами, пластмассами, резинами, покрытиями
  • Нейтральным вкусом и запахом

Многоцелевая смазка EFELE SG-391, паста EFELE MP-491, масла EFELE MO-841 и EFELE SO-881, имеют аэрозольные фасовки, что позволяет использовать их в самых труднодоступных для стандартных материалов местах.

Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения

Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – необходим достаточный уровень знаний и опыта.

Однако на малых и средних предприятиях штат может быть неполным: зачастую в нем отсутствуют технологи, заведующие производством и другие, казалось бы, незаменимые специалисты, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.

Пищевой продукт должен быть безопасным независимо от того, где он производится – на крупном модернизированном предприятии либо в маленьком цехе.

Именно поэтому одной из первоочередных задач руководителя, внедряющего систему ХАССП, является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.

Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.

Система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.

Внешний аудит пищевого предприятия

Проверку производственных предприятий, а также других объектов пищевой индустрии проводит Роспотребнадзор или Россельхознадзор.

В ходе аудита осуществляется:

  • Учет документов, подтверждающих разработку процедур ХАССП, и их анализ на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и др.
  • Обследование объекта и проверка выполнения необходимых по ХАССП мероприятий, в том числе производственного контроля
  • Оценка безопасности готовой продукции путем отбора образцов и проведения лабораторных исследований

Если в процессе проверки устанавливается неисполнение принципов ХАССП, предприятие относят к группе критического риска уже на первом этапе аудита.

Несоблюдение требований ТР ТС 021/2011 влечет за собой крупные штрафы (в соответствии со ст. 14.43 Административного Кодекса РФ).

Обязательная сертификация ХАССП

Предприятия, ведущие безопасную деятельность по системе HACCP, могут получить соответствующий сертификат на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 или ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Причем последний стандарт (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.

Обязательна сертификация ХАССП для предприятий, экспортирующих продукцию и сотрудничающих с иностранными компаниями, принимающих участие в тендерах и госсзакупках. Сертифицированные организации имеют право размещать значок ХАССП на упаковке своих изделий.

Органы, проводящие сертификацию, должны иметь аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, а также достаточный опыт и положительную репутацию в этой сфере.

Выявление опасных факторов и определение контрольных мер — Студопедия

Проверка производственной блок-схемы

Рабочая группа НАССР должна:

сопоставить производственную блок-схему с существующим технологическим процессом;

проанализировать процесс в разное время по всему производственному циклу;

удостовериться, что блок-схема действенна на всем протяжении технологического процесса.

При проверке сверяются все производственные операции с указанными критическими точками, потоки всех компонентов и упаковочных материалов, схемы передвижения персонала, потенциальные зоны загрязнения и т. д.

В проверке блок-схемы должны участвовать все члены рабочей группы по разработке системы НАССР с привлечением ответственных сотрудников контролируемых подразделений. По результатам проверки составляется протокол, который подписывается руководителем рабочей группы НАССР и руководителем подразделения.

Такая проверка должна проводиться регулярно через установленные интервалы времени и ее результаты должны документироваться.

На данном этапе необходимо разработать список опасностей, которые настолько важны, что могут, при неэффективном контроле за ними, с большой вероятностью нанести вред или вызвать заболевание и определить для них контрольные меры. Этап осуществляется в две стадии.

Прежде всего, группа НАССР должна составить перечень всех потенциально опасных факторов (физических, химических, биологических и качественных). При этом анализу подлежат характеристика продукта, ингредиенты, входящие в продукт, его ожидаемое использование потребителем с точки зрения наличия известных опасных факторов, действия, производимые на каждом этапе производственной блок-схемы, где рассматриваются возможности появления, возрастания или сохранения опасных факторов в продукте, методы хранения, опасности, исходящие от персонала, оборудования, производственной среды, и инструкции для потребителя.


Таким образом, необходимо проанализировать следующие источники опасности по критериям:

1. Сырье.

-Какие опасные факторы вероятнее всего присутствуют в каждом из видов сырья, и могут повлиять на безопасность и стойкость продукта?

-Существует ли сырье, которое опасно само по себе, если его добавляют слишком много?

2. Внутренние факторы (физические характеристика и состав пищевого продукта во время и после обработки, такие как рН, активность воды, консерванты и т.д.)


-К возникновению каких опасностей может привести потеря контроля за составом продукта?

-Будут ли микроорганизмы выживать или расти при существующем рецепте продукта?

-Будет ли разрешено присутствие или увеличение числа болезнетворных бактерий и образование токсинов в продукте на дальнейших стадиях производственной цепи?

-Присутствуют ли похожие продукты на рынке? Какие опасности связаны с этими продуктами?

3. Микробиологический состав пищевых продуктов.

-Каков нормальный микробиологический состав продукта?

-Изменяется ли популяция микроорганизмов при нормальном хранении во время срока годности?

-Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта?

-Показывают ли ответы на предыдущие вопросы, что есть высокая вероятность возникновения такого рода опасностей?

4. Помещения.

-Есть ли опасные факторы непосредственно связанные с расположением помещений (опасный фактор перекрестного загрязнения во время перемещения сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, или обусловленного движением персонала между различными участками) или внутренней окружающей средой?

-Обеспечивает ли уборка помещений, дезинфекция и дератизация необходимый уровень, гарантирующий отсутствие риска?

5. Оборудование.

-Обеспечивает ли оборудование должный температурный и временной контроль, необходимый для безопасности продукта?

-Надежно ли оборудование или склонно к частым поломкам?

-Есть ли вероятность загрязнения продукта опасными предметами (стекло)?

-Какие устройства используются, чтобы увеличить безопасность потребителя (например, детекторы металла, магниты, сита, фильтры, решета, термометры)?

-Может ли быть выполнена эффективная мойка оборудования, есть ли оборудование или отдельных его элементы, которые трудно поддаются очистке и могут быть источниками недопустимых рисков?

-Может ли оборудование быть эффективно контролируемым в пределах требуемых допусков?

6. Персонал.

-Может ли принятая производственная практика негативно влиять на безопасность продукта?

-Достаточна ли подготовка в области гигиены работающих с пищевой продукцией?

-Существует ли система контроля заболеваний работающих с пищевой продукцией?

-Понимают ли служащие общие цели системы НАССР в соответствии с их должностными обязанностями, и как это влияет на процессы и продукцию?

7. Процессы.

-Могут ли какие-либо микробиологические опасные факторы перенести этапы термической обработки и существует ли этап, на котором все виды патогенов будут уничтожены?

-Может ли использование продукта в переработке вызвать потенциальную опасность?

8. Упаковка.

— Обеспечивает ли упаковка защиту от загрязнения и повторного загрязнения химическими веществами и роста микроорганизмов (анализируется проницаемость, целостность, защита от постороннего проникновения)?

-Необходимы ли маркировка и инструкции на упаковке для безопасного обращения и использования?

-Есть ли на упаковке инструкции по безопасному обращению с продуктом и по правилам приготовления?

-Используются ли предупреждающие записи на упаковке?

-Каждая ли упаковка и коробка четко и аккуратно закодирована?

-Каждая ли упаковка имеет правильную этикетку?

-Все ли потенциальные аллергены включены в список ингредиентов на этикетке?

9. Хранение и реализация.

-Существует ли контроль длительности хранения, температурных условий и условий обращения с продукцией на оптовых базах, магазинах розничной торговли?

-Возможно ли злоупотребление продуктом потребителем (при котором продукт становится опасным)?

Все эти факторы необходимо учитывать для проведения тщательного анализа и идентификации всех возможных рисков.

Очень результативно использовать при определении опасностей метод «мозгового штурма». Это командная форма работы, когда собираются все участники группы НАССР и происходит совместное обсуждение проблемы. Каждый участник группы предлагает свою идею. Идеи все принимаются и фиксируются, их никогда не хвалят, не критикуют и не обсуждают в течение такого процесса. Уже после окончания процесса «мозгового штурма» команда НАССР анализирует все идеи. Необходимо, чтобы ни одна идея не была отклонена, если все члены команды не уверены, что она не рациональна. Такой метод «мозгового штурма» хорошо себя показал и часто используется для решения различных проблем. Популярность метода объясняется следующими его положительными сторонами:

-творческий процесс рождает новые идеи, что невозможно при аналитическом размышлении. Когда все члены команды мыслят аналитически или с научной точки зрения, свежие идеи могут подавляться;

-происходит обсуждение проблемы с разных позиций. Часто ошибочно мнение, что имеется только одно правильное решение каждой проблемы. Это ведет к тому, что начинают искать один правильный ответ и при этом упускают альтернативные, менее очевидные решения.

-метод «мозгового штурма» позволяет наиболее полно использовать знания работников, привлечь весь их потенциал. При этом происходит взаимное обучение, взаимообогащение новыми знаниями. Вместе с тем, снижается вероятность, что будет что-то упущено, в данном случае потенциальная опасность.

Весьма рационально вести записи обсуждения в структурной форме. Например, записывать в таблицу, отображенную на рисунке. Такая форма ведения записей помогает структурировать размышления и обсуждения команды НАССР.

На второй стадии проведения данного этапа группа НАССР должна выявить из всего перечня потенциально опасных факторов значимые опасные факторы. Это необходимо, чтобы установить степень контроля для различных по значимости опасных факторов. Таким образом, система контроля должна сфокусироваться на значимых опасных факторах, которые с разумной долей вероятности могут произойти и могут привести к недопустимым рискам для здоровья потребителей. Без этой фокусировки может возникнуть тенденция контролировать слишком большое количество точек, и действительно значимые опасные факторы могут быть недостаточно оценены. В то же время это не исключает необходимость действий относительно меньших опасных факторов.

Для этого по каждому потенциально опасному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. То есть для каждого потенциально опасного фактора оцениваются вероятность его появления и серьезность последствий употребления в пищу. Такая оценка осуществляется при участии всей команды НАССР и основывается на:

-знаниях участников группы НАССР, используя при этом экспертный метод оценки;

-информации из научно-технической литературы: статей по пищевой микробиологии, НАССР, производству пищевых продуктов и т.д.;

-информации от поставщиков и других производителей пищевой продукции, в том числе из Интернета;

-информации по отзывам и жалобам потребителей;

-эпидемиологических данных.

Рекомендуется при этом использовать метод анализа рисков по качественной диаграмме. Метод состоит в следующем.

1. Оценивается вероятность появления опасного фактора, исходя из 4-х возможных вариантов оценки:

а) практически равна нулю;

б) незначительная;

в) значительная;

г) высокая

2. Оценивается тяжесть последствий употребления продукта, содержащего опасный фактор, исходя из 4-х возможных вариантов оценки:

а) легкое;

б) средней тяжести;

в) тяжелое;

г) критическое.

3. Строится граница допустимого риска на качественной диаграмме с координатами: «вероятность появления опасного фактора» — «тяжесть последствий» как указано на рисунке.

4. Для рассматриваемого фактора наносят на диаграмму точку с координатами, оцененными, как указано в п. 1 и 2. В случае, если точка лежит на или выше границы – оцененный фактор опасный, если ниже – не опасный.

Диаграмма анализа рисков

 
 

Тяжесть

последствий

4

Вероятность появления опасного фактора

Рисунок. Анализ рисков по качественной диаграмме.

Далее для каждого идентифицированного опасного фактора необходимо разработать контрольные и предупреждающие воздействий. Контроль опасных факторов возможно вести несколькими способами. Микроорганизмы могут погибать при нагревании, их рост можно предотвратить или ограничить путем воздействия на них высокими или низкими температурами, создания условий низкой влажности, использования консервантов, регулирования уровня рН и т. д. Для предотвращения попадания остатков медикаментов и ветеринарных препаратов из организма животного или же пестицидов из растений чаще всего выдерживают определенный промежуток времени между их применением и забоем или доением животного или сбором урожая. Для предотвращения попадания паразитов контролируют питательный рацион животных, также применяют сушку и замораживание сырья. Жесткое разделение сырья от готовой продукции может предотвратить повторное загрязнение или снизить его уровень. При контроле опасных факторов физического происхождения (посторонних механических примесей) достаточно эффективны визуальные проверки, просеивание, применение металлодетекторов, магнитов и т. д. Таким образом, способы контроля рассматриваются для каждого установленного опасного фактора.

Для предотвращения некоторых опасностей может потребоваться более чем одно контрольное и предупреждающее воздействие. В то же время более чем одна опасность может устраняться определенными контрольными мерами (например, пастеризация молока).

Вся собранная информация систематизируется в таблицах определенной формы, или чек-листах. Результатом этапа «выявление опасных факторов и определение контрольных мер» будут заполненные чек-листы анализа опасных факторов.

Определение критических контрольных точек

Целью этого этапа является определение точек, этапов или процедур, в которых может быть применен контроль, благодаря чему можно предотвратить появление опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня.

Критической контрольной точкой может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть предотвращено, либо уменьшено до приемлемого уровня. Примерами критических контрольных точек могут служить: температурная обработка, охлаждение, проверка ингредиентов на присутствие остатков химических веществ, контроль за составом продукта, проверка продукта на загрязнение металлами. Критические контрольные точки должны быть тщательно изучены, а все данные по ним – задокументированы.

Количество критических контрольных точек зависит от сложности и вида продукции, производственного процесса, попадающих в область анализа. Критические контрольные точки, определенные для продукта на одной производственной линии, могут отличаться от критических контрольных точек для такого же продукта на другой производственной линии. Это объясняется тем, что опасные факторы и лучшие точки для их контроля могут изменяться в связи с отличиями в:

-планировке завода;

-рецептах;

-протекании процессов;

-оборудовании;

-выбранных ингредиентах;

-санитарных и вспомогательных программах.

Для идентификации критических контрольных точек часто используется дерево принятия решений, то есть диаграмма, которая описывает ход логических рассуждений. Применение дерева принятия решений должно быть гибким, с учетом того, где происходит процесс: в производстве, на этапе заготовки сырья, переработки, хранения, реализации или в других процессах. Члены рабочей группы должны использовать дерево принятия решений в описанной ниже последовательности, но руководствуясь здравым смыслом. Следует отметить, что этот метод не может применяться во всех ситуациях, могут использоваться и другие методы.

В соответствии с ГОСТ Р 51705.1 – 2001 п.4.4.3 «С целью сокращения количества критических контрольных точек без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых выполняются следующие условия:

предупреждающие воздействия, которые осуществляются систематически в плановом порядке и регламентированы в Санитарных правилах и нормах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы качества и других системах менеджмента предприятия;

выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам, оценивается группой НАССР и периодически проверяется при проведении внутренних проверок».

Дерево принятия решений при анализе процесса, как было сказано ранее, будет отличаться от дерева принятия решений при анализе сырья.

Для определения критических контрольных точек процесса необходимо ответить на каждый вопрос последовательно по каждому этапу, где выявлены значимые опасные факторы, и по каждому установленному опасному фактору. На рисунке изображено такое дерево принятия решений, а ниже приведены пояснения хода логических рассуждений.

Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов?

Если предупреждающие действия проводятся, то группа переходит к рассмотрению вопроса 2. Если они не проводятся, то группа должна определить, необходимо ли организовать на этом этапе контроль для обеспечения безопасности продукта. Для принятия этого решения целесообразно ответить на вопросы 3 и 4. Если контроль необходим, группа должна подготовить предложения по внесению изменений в этап, процесс или продукт, чтобы осуществлять контроль и анализ. До следующего заседания необходимо достичь соглашения в отношении подготовленных предложений по корректирующим действиям и их внедрению.

Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня?

Отвечая на этот вопрос, рабочая группа должна учесть технические показатели продукта (например, рН, аw, концентрация консервантов и т.д.) и процесса. Этот вопрос позволяет выявить те стадии процесса переработки, которые конкретно предназначены для обеспечения микробиологической безопасности продукта (например, пастеризация, стерилизация в автоклаве или варка) или для удаления механических примесей (например, применение металлодетектора или просеивание).

Если группа считает, что ответ должен быть положительным, и на данном этапе существуют критические контрольные точки, то следует точно определить, какие из них являются наиболее критическими, (например, этап процесса, ингредиенты, методики или процедуры).

Если ответ на этот вопрос отрицательный, группе следует перейти к вопросу 3.

Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе?

Рабочая группа должна использовать данные из технологической схемы и данные, полученные при изучении производственной линии, чтобы определить, не может ли изучаемый опасный фактор находиться в производственной среде (например, персонал, оборудование, стены, полы, система канализации, сырье), которая в этом случае способна вызвать загрязнение продукта. Рабочая группа должна рассмотреть возможность увеличения опасного фактора выше допустимого уровня путем накапливания на нескольких стадиях процесса, хотя в каждой отдельной стадии процесса этого не происходит. В этом случае вся последовательность стадий процессаможет рассматриваться как ККТ.

Рабочая группа должна также рассмотреть следующие моменты:

-Не осуществляется ли процесс в условиях, которые могут содержать опасный фактор?

-Имеет ли упаковка продукта важное значение для предотвращения загрязнения на этой стадии?

-Возможно ли перекрестное загрязнение от другого продукта или сырья?

-Возможно ли загрязнение или повторное загрязнение от персонала?

-Нет ли в оборудовании какого-либо пространства, где может накапливаться и застаиваться продукт, вызывая увеличение опасного фактора?

-Не могут ли время и температурные условия хранения продукта в нерасфасованном виде вызвать нарастание опасного фактора в продукте?

Ответ должен быть положительным, за исключением случаев, когда точно и определенно известно, что опасность отсутствует.

Если ответ на вопрос 3 отрицательный, на данном этапе не существует критических точек.

Если ответ на вопрос 3 положительный, следует перейти к вопросу 4.

Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный опасный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня?

Если ответ на вопрос 3 положительный, то группа должна рассмотреть все следующие этапы производственной блок-схемы и определить, устранит ли один из них опасный фактор или сведет возможность его возникновения до допустимого уровня. Вопросы 3 и 4 должны рассматриваться одновременно.

Если ответ на вопрос 4 отрицательный, то этап определяется как критический, и следует установить, какой фактор является критическим (например, ингредиенты, этап процесса, определенное рабочее место, режим работы, практика или процедуры). Если ответ на вопрос 4 положительный, то рассматриваемый этап не считается критическим, и группа должна перейти к следующему этапу процесса.

ДЕРЕВО ПРИНЯТИЙ РЕШЕНИЙ ПО

КРИТИЧЕСКИМ КОНТРОЛЬНЫМ ТОЧКАМ ПРОЦЕССА

Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов
 
 

Внести изменения в этап,

Да нет процесс или продукт

да

Необходим ли контроль на этом этапе с точки зрения безопасности
Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня
 
 

нет

Это не критическая

Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе
да нет контрольная точка

Переход к следующему этапу

да нет

Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный опасный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня
Это не критическая

контрольная точка

Переход к следующему этапу да нет

Это не критическая Критическая контрольная

контрольная точка точка

Переход к следующему этапу

 
 

На каждой стадии переработки рабочая группа НАССР должна рассмотреть возможные последствия отклонения от качественной производственной практики, определить, могут ли такие последствия оказаться недопустимыми с точки зрения пищевой безопасности, и оценить вероятность этого события. Кроме того, рабочая группа должна учитывать, что происходит с продуктом в дальнейшем, чтобы определить, является ли критической данная стадия переработки. Для принятия решений может потребоваться большой объем технических данных (таблица 2). Если анализ опасных факторов показывает, что трудно контролировать опасный фактор в определенной точке, и опасность не устраняется на последующих стадиях, то процесс (или продукт) следует модифицировать таким образом, чтобы исключить эту опасность.

Критическая контрольная точка может характеризовать сырье, место, методику, процедуру или стадию процесса, однако она должна быть конкретной, например:

· «отсутствие» конкретных загрязняющих веществ в сырье;

· конкретная операция по очистке;

· разделение установок для сырья и продуктов, подвергавшихся кулинарной обработке;

· хлорирование охлаждающей воды в контейнерах; или

· пастеризация продуктов.

ТАБЛИЦА 2
Технические данные, необходимые для анализа в аспекте концепции НАССР*
Эпидемиологические данные о болезнетворных бактериях, токсинах и химических веществах · Случаи пищевых отравлений и других болезней пищевого происхождения. · Результаты программ обследования и контрольных исследований. · Регулируемые законодательством критерии микробиологической безопасности пищевых продуктов и допустимых остаточных количеств.   Данные о безопасности пищевых продуктов · Возможное присутствие микробиологических и химических опасных факторов в сырье (см. выше пункт 1). · Скорости роста опасных микробов в пищевых продуктах. · Скорости гибели опасных микробов в диапазоне условий переработки. · Превращение химических веществ и токсинов при переработке, хранении, реализации и использовании.   Данные по сырью, полуфабрикатам и готовым продуктам · Рецептура · Кислотность (pH) · Водная активность (Aw) · Упаковочные материалы · Структура продукта · Условия переработки · Условия хранения и реализации · Срок хранения · Указания по употреблению, этикетки на упаковке.   Данные по переработке · Количество и последовательность всех стадий переработки, включая хранение. · Диапазон значений температурно-временных условий в технологическом процессе. · Вторичная обработка (повторно используемый материал, остающийся в производственном процессе). · Разделение зон с большим и малым рисками. · Гидродинамические параметры (для жидкостей). · Наличие незаполненного пространства в перерабатывающем оборудовании. · Эффективность очистки и дезинфекции   *Не все данные могут потребоваться для каждого исследования

На следующем рисунке изображено дерево принятия решений при анализе сырья, а также приведены пояснения хода логических рассуждений.

Чтобы определить, относится ли какой либо из видов сырья (включая ингредиенты, воду и упаковочный материал), используемого в готовом продукте, к критическим контрольным точкам, рабочая группа должна ответить на вопрос 1 (и, при необходимости, на вопросы 2 и 3) для каждого вида используемого сырья.

Вопрос 1. Возможно ли, что сырье будет содержать изучаемый опасный фактор на недопустимом уровне?

Рабочая группа должна дать ответ на этот вопрос с учетом, например, эпидемиологической информации, прежних показателей деятельности поставщика или информации, связанной с вопросами безопасности продукта. Если рабочая группа уверена, что ответ будет отрицательным, то сырье не следует рассматривать в качестве критической контрольной точки. Если же члены рабочей группы не уверены в ответе, то они должны принять положительный ответ и перейти к вопросу 2.

Вопрос 2. Устранит ли опасный фактор переработка, включая ожидаемое использование потребителем, или снизит его до допустимого уровня?

Рабочая группа предполагает, что опасный фактор присутствует в сырье, и последовательно изучает производственный процесс с использованием технологической схемы и обследует производственную линию для того, чтобы установить, устранят ли данный опасный фактор какие-либо стадии (включая использование потребителем) или снизят его до безопасного уровня. Если ответ на этот вопрос будет положительным, то рабочая группа должна перейти к вопросу 3. Если ответ – отрицательный, то качество сырья является критическим.

Вопрос 3. Существуют ли опасные факторы перекрестного загрязнения для оборудования или других продуктов, которые не будут контролироваться? Если рабочая группа дает положительный ответ на вопрос 3, то качество сырья является критическим. Если ответ отрицательный, то качество сырья не является критическим, и эксперты переходят к анализу следующего вида сырья.

Результаты исследований вносятся в соответствующие позиции чек-листа анализа опасных факторов.


ДЕРЕВО ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЯ ПО КРИТИЧЕСКИМ КОНТРОЛЬНЫМ ТОЧКАМ СЫРЬЯ.

Вопрос 2. Устранит ли опасный фактор переработка, включая ожидаемое использование потребителем, или снизит его до допустимого уровня?  
Вопрос1. Возможно ли, что сырье будет содержать изучаемый опасный фактор на недопустимом уровне

да нет

не критическая

контрольная точка

Вопрос 3. Существуют ли опасные факторы перекрестного загрязнения для оборудования или других продуктов, которые не будут контролироваться?
да нет критическая контрольная

точка

да нет

критическая контрольная точка не критическая контрольная

точка

переход к следующему виду

сырья

СИСТЕМА АНАЛИЗА ОПАСНОСТЕЙ И КРИТИЧЕСКИХ КОНТРОЛЬНЫХ ТОЧЕК (НАССР) И РУКОВОДСТВО ПО ЕГО ПРИМЕНЕНИЮ

СИСТЕМА АНАЛИЗА ОПАСНОСТЕЙ И КРИТИЧЕСКИХ КОНТРОЛЬНЫХ ТОЧЕК (НАССР) И РУКОВОДСТВА ПО ЕГО ПРИМЕНЕНИЮ


Приложение к CAC / RCP 1-1969, Ред. 3 (1997)

ПРЕАМБУЛА

В первом разделе этого документа изложены принципы система анализа опасностей и критических контрольных точек (HACCP), принятая Комиссия Кодекс Алиментариус.Во втором разделе представлены общие рекомендации по применение системы, осознавая, что детали приложения может варьироваться в зависимости от обстоятельств еды операция [1].

Система HACCP, основанная на научных данных и систематическая, определяет конкретные опасности и меры по их контролю для обеспечения безопасности еды. HACCP — это инструмент для оценки опасностей и создания систем контроля, которые сосредоточиться на профилактике, а не полагаться в основном на тестирование конечного продукта.Любой HACCP система способна приспосабливаться к изменениям, таким как достижения в конструкции оборудования, технологические процессы или технологические разработки.

HACCP может применяться во всей пищевой цепочке от первичного производство до конечного потребления и при его реализации следует руководствоваться научные доказательства рисков для здоровья человека. Помимо повышения безопасности пищевых продуктов, внедрение HACCP может дать и другие существенные преимущества. В дополнение применение систем HACCP может помочь инспекциям регулирующих органов и продвигать международную торговлю за счет повышения уверенности в безопасности пищевых продуктов.

Для успешного применения HACCP требуется полная приверженность и участие руководства и рабочей силы. Это также требует мультидисциплинарный подход; этот мультидисциплинарный подход должен включать, когда соответствующий, опыт в агрономии, ветеринарии, производстве, микробиологии, медицина, общественное здравоохранение, пищевые технологии, гигиена окружающей среды, химия и инженерное дело, согласно конкретному исследованию. Применение HACCP — это совместимы с внедрением систем менеджмента качества, таких как Серия ISO 9000 и система выбора в управлении безопасностью пищевых продуктов. в таких системах.

При рассмотрении применения HACCP к безопасности пищевых продуктов здесь концепция может быть применена к другим аспектам качества пищевых продуктов.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Контроль (глагол ): Взять все необходимое действия по обеспечению и поддержанию соответствия критериям, установленным в HACCP строить планы.

Контроль (существительное): Состояние, при котором правильно соблюдаются процедуры и соблюдаются критерии.

Мера контроля : Любые действия и действия, которые может использоваться для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемый уровень.

Корректирующее действие: Любые действия, которые необходимо предпринять, когда результаты мониторинга на ЦКА указывают на потерю контроля.

Критическая контрольная точка (CCP): Шаг, на котором может применяться и необходим для предотвращения или устранения безопасности пищевых продуктов опасность или снизить ее до приемлемого уровня.

Критический предел: Критерий, разделяющий приемлемость из неприемлемости.

Отклонение: Несоблюдение критического предел.

Блок-схема: Систематическое представление последовательность шагов или операций, используемых при производстве или изготовлении конкретный продукт питания.

HACCP: Система, которая идентифицирует, оценивает и контролирует опасности, которые имеют большое значение для безопасности пищевых продуктов.

План HACCP: Документ, подготовленный в соответствии с с принципами HACCP для обеспечения контроля над опасностями, которые являются значительными безопасности пищевых продуктов в рассматриваемом сегменте пищевой цепочки.

Опасность: Биологический, химический или физический агент в пище или в ее состоянии, способном нанести вред здоровью эффект.

Анализ опасностей: Процесс сбора и оценка информации об опасностях и условиях, ведущих к их присутствию, решить, какие из них важны для безопасности пищевых продуктов и, следовательно, должны быть рассмотрены в плане HACCP.

Монитор: Акт проведения планового последовательность наблюдений или измерений контрольных параметров для оценки того, ЦКА находится под контролем.

Шаг: Точка, процедура, операция или этап в пищевая цепочка, включая сырье, от первичного производства до конечного потребление.

Проверка: Получение доказательств того, что элементы плана HACCP эффективны.

Проверка: Применение методов, процедуры, тесты и другие оценки, в дополнение к мониторингу для определения соблюдение плана HACCP.

ПРИНЦИПЫ СИСТЕМЫ HACCP

Система HACCP состоит из следующих семи принципы:

ПРИНЦИП 1

Проведите анализ опасностей.

ПРИНЦИП 2

Определение критических контрольных точек (ККТ).

ПРИНЦИП 3

Установите критический предел (и).

ПРИНЦИП 4

Создайте систему для мониторинга управления ЦКА.

ПРИНЦИП 5

Определите корректирующие действия, которые необходимо предпринять при мониторинге указывает на то, что конкретный ЦКА не находится под контролем.

ПРИНЦИП 6

Установите процедуры проверки, чтобы подтвердить, что Система HACCP работает эффективно.

ПРИНЦИП 7

Создание документации, касающейся всех процедур и записей соответствующие этим принципам и их применению.

РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ HACCP СИСТЕМА

Перед применением HACCP в любом секторе пищевой цепи, этот сектор должен работать в соответствии с Общими принципами Кодекса Гигиена пищевых продуктов, соответствующие Своды норм Кодекса и соответствующее питание законодательство о безопасности.Приверженность руководства необходима для реализации эффективная система HACCP. Во время идентификации, оценки и последующего При разработке и применении систем HACCP необходимо учитывать на влияние сырья, ингредиентов, методов производства пищевых продуктов, роли производственных процессов для контроля опасностей, вероятного конечного использования продукта, категории потребителей, вызывающих озабоченность, и эпидемиологические данные относительно безопасности пищевых продуктов.

Цель системы HACCP — сосредоточить контроль на ЦКА.Следует рассмотреть вопрос о перепроектировании операции, если опасность, которая должна быть контролируется, но ЦКА не обнаружены.

HACCP следует применять к каждой конкретной операции отдельно. ЦКА, указанные в любом конкретном примере любого Кодекса гигиенической практики могут быть не единственными, определенными для конкретного приложения, или могут быть другая природа.

Приложение HACCP должно быть пересмотрено и внесено в него необходимые изменения. сделано, когда в продукт, процесс или любой другой шаг.

При применении HACCP важно проявлять гибкость, когда уместно, учитывая контекст приложения с учетом характера и размер операции.

ПРИМЕНЕНИЕ

Применение принципов HACCP состоит из следующего задачи, указанные в логической последовательности применения HACCP (диаграмма 1).

1. Соберите команду HACCP

Пищевая промышленность должна гарантировать, что соответствующий продукт конкретные знания и опыт доступны для разработки эффективный план HACCP.Оптимально это можно сделать, собрав мультидисциплинарная команда. Если такой опыт недоступен на месте, эксперт совет следует получать из других источников. Объем плана HACCP должен быть идентифицированным. Объем должен описывать, какой сегмент пищевой цепи вовлеченных и общих классов опасностей, которые необходимо устранить (например, охватывает ли он все классы опасностей или только избранные классы).

2. Опишите товар

Должно быть составлено полное описание товара, включая соответствующую информацию по безопасности, такую ​​как: состав, физический / химический состав структура (включая A w , pH и т. д.), микрокцидные / статические процедуры (термообработка, замораживание, засолка, копчение и др.), упаковка, прочность и условия хранения и способ распространения.

3. Определите предполагаемое использование

Предполагаемое использование должно быть основано на предполагаемом использовании продукт конечным пользователем или потребителем. В отдельных случаях уязвимые группы населения население, например институциональное питание, возможно, придется рассмотреть.

4. Построить блок-схему

Блок-схема должна быть построена командой HACCP.В блок-схема должна охватывать все этапы работы. При применении HACCP к В данной операции следует учитывать шаги до и после указанная операция.

5. Подтверждение потока на месте диаграмма

Группа HACCP должна подтвердить операцию обработки по блок-схему на всех этапах и в часы работы и скорректировать расход диаграмму, где это необходимо.

6.Составьте список всех потенциальных опасностей, связанных с каждым шагом, провести анализ опасностей и рассмотреть любые выявленные меры контроля опасности

(СМ. ПРИНЦИП 1)
Команда HACCP должна перечислить все опасности, которые могут разумно ожидается, что это произойдет на каждом этапе от первичного производства, обработки, производство и распространение до точки потребления.

Группа HACCP должна затем провести анализ опасностей, чтобы определить для плана HACCP, какие опасности имеют такой характер, что их устранение или снижение до приемлемого уровня имеет важное значение для производства безопасная еда.

При проведении анализа опасностей по возможности должно быть включено следующее:

  • вероятное возникновение опасностей и серьезность их неблагоприятного воздействия на здоровье;
  • качественная и / или количественная оценка наличия опасностей;
  • выживание или размножение вызывающих озабоченность микроорганизмов;
  • производство или стойкость в пищевых продуктах токсинов, химикатов или физических агентов; и,
  • условий, ведущих к вышеуказанному.

Затем группа HACCP должна рассмотреть, какие меры контроля, если любые, существуют, которые могут применяться для каждой опасности.

Может потребоваться более одной меры контроля для контроля конкретная опасность (и), и более чем одна опасность может контролироваться указанным мера контроля.

7. Определение критических контрольных точек

(СМ. ПРИНЦИП 2) [2]

Может существовать более одного ЦКА, к которому применяется контроль устранить ту же опасность.Определение ЦКА в системе HACCP может быть чему способствует применение дерева решений (например, Диаграмма 2), которое указывает на логический подход к рассуждению. Применение дерева решений должно быть гибкость, учитывая, предназначена ли операция для производства, убоя, переработки, хранение, распространение или другое. Его следует использовать в качестве руководства при определении ЦКА. Этот пример дерева решений может быть применим не ко всем ситуациям. Могут быть использованы другие подходы.Обучение применению дерева решений Рекомендовано.

Если опасность была идентифицирована на этапе контроля необходимы для безопасности, и на этом или любом другом этапе не существует никаких мер контроля, тогда продукт или процесс должны быть изменены на этом этапе или на любом более раннем этапе или более поздняя стадия, чтобы включить меру контроля.

8. Установите критические пределы для каждого ККТ

(СМ. ПРИНЦИП 3)
Критические пределы должны быть указаны и подтверждены, если это возможно для каждой критической контрольной точки.В некоторых случаях может быть установлено несколько критических ограничений. быть проработанным на конкретном этапе. Часто используемые критерии включают измерения температура, время, уровень влажности, pH, A w , доступный хлор и сенсорные параметры, такие как внешний вид и текстура.

9. Создать систему мониторинга для каждого ККТ

(СМ. ПРИНЦИП 4)
Мониторинг — это запланированное измерение или наблюдение КПК относительно его критических пределов.Процедуры мониторинга должны иметь возможность обнаружить потерю контроля над ЦКА. Кроме того, в идеале мониторинг должен обеспечивать эту информацию вовремя, чтобы внести коррективы, чтобы обеспечить контроль процесса, чтобы предотвратить нарушение критических пределов. По возможности, корректировка процесса следует делать, когда результаты мониторинга указывают на тенденцию к потере контроля на КПК. Корректировки следует произвести до того, как произойдет отклонение. Данные полученные в результате мониторинга должны быть оценены назначенным лицом со знаниями и полномочия на выполнение корректирующих действий, когда это указано.Если мониторинг не непрерывно, то объем или частота мониторинга должны быть достаточными для гарантия, что ЦКА контролирует. Большинство процедур мониторинга ЦКА потребуют должны быть выполнены быстро, потому что они связаны с онлайн-процессами и не будут время для длительных аналитических испытаний. Физико-химические измерения часто предпочитают микробиологические тесты, потому что они могут быть выполнены быстро и часто может указывать на микробиологический контроль продукта.Все записи и документы, связанные с мониторингом ЦКА, должны быть подписаны лицом (лицами), выполняющим мониторинг и ответственное лицо (-а) проверяющего Компания.

10. Принять меры по устранению недостатков

(СМ. ПРИНЦИП 5)
Конкретные корректирующие действия должны быть разработаны для каждого ЦКА в систему HACCP для устранения отклонений, когда они происходят.

Действия должны гарантировать, что ЦКА был привлечен к контроль.Предпринятые действия также должны включать надлежащее размещение пострадавших. товар. Процедуры отклонения и утилизации продукции должны быть задокументированы в Ведение документации HACCP.

11. Установите процедуры проверки

(СМ. ПРИНЦИП 6)
Установите процедуры проверки. Проверка и методы, процедуры и тесты аудита, включая случайную выборку и анализ, может использоваться для определения правильности работы системы HACCP.Частота проверки должно быть достаточно, чтобы подтвердить, что система HACCP работает эффективно. Примеры проверок включают:
  • Обзор системы HACCP и ее записей;
  • Проверка отклонений и диспозиций продукции;
  • Подтверждение того, что ЦКА находятся под контролем.

По возможности, действия по валидации должны включать действия для подтверждения эффективности всех элементов плана HACCP.

12. Ввести документацию и учет Хранение

(СМ. ПРИНЦИП 7)
Эффективное и точное ведение учета имеет важное значение для применение системы HACCP. Процедуры HACCP должны быть задокументированы. Документация и ведение записей должны соответствовать характеру и размеру предприятия. операция.

Примеры документации:

  • Анализ опасностей;
  • Определение ЦКА;
  • Определение критического предела.

Примеры записей:

  • Мониторинг ККТ;
  • Отклонения и связанные с ними корректирующие действия;
  • Изменения в системе HACCP.

Пример рабочего листа HACCP прилагается в виде диаграммы. 3.

ОБУЧЕНИЕ

Обучение персонала в промышленности, правительстве и академических кругах в Принципы и приложения HACCP, а также повышение осведомленности потребителей являются необходимые элементы для эффективного внедрения HACCP.Как помощь в разработка специального обучения для поддержки плана HACCP, рабочих инструкций и должны быть разработаны процедуры, определяющие задачи обслуживающего персонала. быть размещенным в каждой критической контрольной точке.

Сотрудничество между первичным производителем, промышленностью, торговыми группами, организации потребителей и ответственные органы власти имеет жизненно важное значение. Должны быть предоставлены возможности для совместного обучения представителей промышленности и контроля. властям, чтобы поощрять и поддерживать постоянный диалог и создавать климат понимания в практическом применении HACCP.

ДИАГРАММА 1. ЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЕ HACCP

ДИАГРАММА 2. ПРИМЕР РЕШЕНИЯ ДЕРЕВО ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ CCP S (последовательно ответьте на вопросы)

ДИАГРАММА 3. ПРИМЕР A РАБОЧАЯ ТАБЛИЦА HACCP


[1] Принципы системы HACCP устанавливают основы требований к применению HACCP, а Руководящие принципы для приложения представляют собой общие рекомендации по практическому применению.
[2] С момента публикации дерева решений Кодексом его использование многократно применялось в учебных целях. Во многих экземпляров, в то время как это дерево было полезно для объяснения логики и глубины понимания необходимо для определения ККТ, он не является специфическим для всех операций с пищевыми продуктами, например убой и поэтому его следует использовать вместе с профессиональным суждением, и в некоторых случаях модифицирован.

.

Анализ опасностей и критические контрольные точки

Анализ опасностей и критические контрольные точки или HACCP () — это систематический превентивный подход к безопасности пищевых продуктов от биологических, химических и физических опасностей в производственных процессах, которые могут привести к ухудшению качества готовой продукции. небезопасно, и разрабатывает измерения для снижения этих рисков до безопасного уровня. Таким образом, HACCP рассматривается как предотвращение опасностей, а не как проверка готовой продукции. Систему HACCP можно использовать на всех этапах пищевой цепочки, от производства продуктов питания и процессов приготовления, включая упаковку, распространение и т. Д.Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) и Министерство сельского хозяйства США (USDA) заявляют, что их обязательные программы HACCP для сока и мяса являются эффективным подходом к безопасности пищевых продуктов и защите здоровья населения. Системы HACCP для мяса регулируются Министерством сельского хозяйства США, а морепродукты и соки регулируются FDA. В настоящее время использование HACCP в других пищевых отраслях является добровольным.

HACCP, как полагают, является результатом мониторинга производственного процесса, который использовался во время Второй мировой войны, поскольку традиционные испытания огневых механизмов артиллерийских снарядов не могли быть выполнены, и большой процент артиллерийских снарядов, произведенных в то время, были либо неразработанными. или пропуски зажигания. [1] Сама система HACCP была задумана в 1960-х годах, когда Национальное управление США по аэронавтике и исследованию космического пространства (НАСА) попросило Пиллсбери разработать и произвести первые продукты питания для космических полетов. С тех пор HACCP получила международное признание как логический инструмент для адаптации традиционных методов контроля к современной научно обоснованной системе безопасности пищевых продуктов. Планы HACCP, основанные на оценке рисков, позволяют как промышленности, так и правительству эффективно распределять свои ресурсы для создания и проверки безопасных методов производства пищевых продуктов.В 1994 году организация International HACCP Alliance была создана первоначально для мясной и птицеводческой промышленности США, чтобы помочь им во внедрении HACCP, а теперь ее членство распространилось на другие профессиональные / промышленные области. [2]

Таким образом, HACCP все чаще применяется не только в пищевой промышленности, но и в косметических и фармацевтических отраслях. Этот метод, который, по сути, направлен на планирование небезопасных практик на основе научных данных, отличается от традиционных методов контроля качества «производить и сортировать», которые ничего не делают для предотвращения возникновения опасностей и должны идентифицировать их в конце процесса.HACCP сосредоточен только на вопросах безопасности продукта для здоровья, а не на качестве продукта, однако принципы HACCP являются основой большинства систем обеспечения качества и безопасности пищевых продуктов, а в США соблюдение HACCP регулируется 21 CFR часть 120 и 123. Точно так же ФАО / ВОЗ опубликовала руководство для всех правительств по решению этой проблемы на малых и менее развитых пищевых предприятиях. [3]

История

В начале 1960-х годов совместные усилия Pillsbury Company, NASA и U.S. Army Laboratories начали с цели обеспечения безопасным питанием для космических экспедиций. В этом сотрудничестве участвовали Герберт Холландер, Мэри Клика и Хамед Эль-Бизи из лабораторий армии США в Натике, Массачусетс, доктор Пол А. Лашанс из Центра пилотируемых космических кораблей в Хьюстоне, штат Техас, и Говард Э. Бауманн, представлявший Пиллсбери в качестве ведущего ученого. [4]

Чтобы гарантировать, что еда, которая будет отправлена ​​в космос, была безопасной, Лашанс ввел строгие микробные требования, включая ограничения на количество патогенов (включая E.coli , Salmonella и Clostridium botulinum ). [4] Используя традиционный метод тестирования конечного продукта, вскоре стало ясно, что почти все производимые пищевые продукты используются для тестирования, и очень мало остается для фактического использования. Стало понятно, что нужен новый подход.

Собственные требования НАСА к критическим контрольным точкам (CCP) в инженерном менеджменте будут использоваться в качестве руководства по безопасности пищевых продуктов. CCP получен из анализа режимов и последствий отказа (FMEA) от НАСА через военную промышленность для проверки надежности оружия и инженерных систем.Используя эту информацию, НАСА и Пиллсбери потребовали от подрядчиков определить «критические области отказа» и устранить их из системы, впервые в пищевой промышленности. Бауман, микробиолог по образованию, был настолько доволен опытом Пиллсбери в космической программе, что он призвал свою компанию принять то, что впоследствии стало HACCP в Пиллсбери. [4]

Вскоре после этого Пиллсбери столкнулся с проблемой безопасности пищевых продуктов, когда загрязнение стекла было обнаружено в фарине, злаках, обычно используемых в детском питании.Руководство компании Baumann продвигало HACCP в Пиллсбери для производства коммерческих продуктов питания и применяло его в собственном производстве продуктов питания. Это привело к панельной дискуссии на Национальной конференции по защите пищевых продуктов 1971 года, которая включала изучение ККТ и надлежащей производственной практики при производстве безопасных пищевых продуктов. В 1970-71 гг. Несколько случаев ботулизма были связаны с необработанными малокислотными консервированными продуктами. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США (FDA) попросило Pillsbury организовать и провести обучающую программу по проверке консервов для инспекторов FDA.Эта 21-дневная программа была впервые проведена в сентябре 1972 года и состояла из 11 дней аудиторных лекций и 10 дней оценки консервного завода. [4] Нормативы на консервы (21 CFR 108, 21 CFR 110, 21 CFR 113 и 21 CFR 114) [5] были впервые опубликованы в 1969 году. Программа обучения Pillsbury для FDA в 1969 году под названием «Безопасность пищевых продуктов» через систему анализа опасностей и критических контрольных точек », был впервые использован HACCP. [4]

HACCP изначально был основан на трех принципах, которые теперь показаны как принципы один, два и четыре в разделе ниже.Pillsbury быстро приняла еще два принципа, номер три и пять, в своей компании в 1975 году. Национальная академия наук (NAS) также поддержала тот факт, что правительственные инспекции FDA переходят от проверки заводских записей к соблюдению ее системы HACCP. Второе предложение NAS привело к созданию в 1987 году Национального консультативного комитета по микробиологическим критериям для пищевых продуктов (NACMCF). Первоначально NACMCF отвечал за определение систем HACCP и руководящих принципов по их применению и координировался с Комитетом Кодекса по гигиене пищевых продуктов. это привело к появлению отчетов, начиная с 1992 года и дальнейшей гармонизации в 1997 году.К 1997 году семь принципов HACCP, перечисленных ниже, стали стандартом. [4] Годом ранее Американское общество качества предложило свои первые сертификаты для аудиторов HACCP. [6] (Впервые известный как Сертифицированный аудитор качества-HACCP, в 2004 году они были изменены на Сертифицированный аудитор HACCP (CHA).). [7]

HACCP распространился во всех сферах пищевой промышленности, включая мясо, птицу, морепродукты, молочные продукты, и теперь распространился от фермы к вилке. [4]

Принципы

  1. Провести анализ опасностей
    Планы определяют опасности для безопасности пищевых продуктов и определяют профилактические меры, которые план может применить для контроля этих опасностей.Угроза безопасности пищевых продуктов — это любое биологическое, химическое или физическое свойство, которое может сделать пищевые продукты небезопасными для потребления человеком.
  2. Определите критические контрольные точки
    Критическая контрольная точка (CCP) — это точка, этап или процедура в процессе производства пищевых продуктов, в которой может применяться контроль, и, как следствие, угроза безопасности пищевых продуктов может быть предотвращена, устранена или снижена до приемлемого уровня. .
  3. Установите критические пределы для каждой критической контрольной точки
    Критический предел — это максимальное или минимальное значение, до которого физическая, биологическая или химическая опасность должна контролироваться в критической контрольной точке для предотвращения, устранения или снижения до приемлемого уровня.
  4. Установление требований к мониторингу критических контрольных точек
    Действия по мониторингу необходимы, чтобы гарантировать, что процесс находится под контролем в каждой критической контрольной точке. В Соединенных Штатах FSIS требует, чтобы каждая процедура мониторинга и ее частота были указаны в плане HACCP.
  5. Установить корректирующие действия
    Это действия, которые необходимо предпринять, когда мониторинг указывает на отклонение от установленного критического предела.Окончательное правило требует, чтобы план HACCP предприятия определял корректирующие действия, которые необходимо предпринять, если критический предел не достигнут. Корректирующие действия призваны гарантировать, что ни один продукт не будет вредным для здоровья или иным образом фальсифицирован в результате отклонения, поступающего в продажу.
  6. Установить процедуры для обеспечения правильной работы системы HACCP
    Проверка гарантирует, что установки выполняют то, для чего они были предназначены; то есть им удается обеспечить производство безопасного продукта.Заводы должны будут подтвердить свои собственные планы HACCP. FSIS не будет утверждать планы HACCP заранее, но будет проверять их на соответствие окончательному правилу.
    Проверка гарантирует, что план HACCP адекватен, то есть работает по назначению. Процедуры проверки могут включать такие действия, как анализ планов HACCP, записей CCP, критических пределов, а также отбор и анализ микробных проб. FSIS требует, чтобы план HACCP включал задачи проверки, которые должны выполняться персоналом предприятия.Задачи проверки также будут выполняться инспекторами FSIS. И FSIS, и промышленность будут проводить микробиологические испытания в качестве одного из нескольких видов проверочных мероприятий.
    Верификация также включает «валидацию» — процесс поиска доказательств точности системы HACCP (например, научных доказательств критических ограничений).
  7. Установить процедуры учета
    Регламент HACCP требует, чтобы все предприятия вели определенные документы, включая анализ опасностей и письменный план HACCP, а также записи, документирующие мониторинг критических контрольных точек, критических пределов, действия по проверке и обработку отклонений обработки.Внедрение включает в себя мониторинг, проверку и подтверждение повседневной работы, которая постоянно соответствует нормативным требованиям на всех этапах. Различия между этими тремя типами работы приведены в Saskatchewan Agriculture and Food. [8]

Стандарты

Семь принципов HACCP включены в международный стандарт ISO 22000 FSMS 2005. Этот стандарт представляет собой полную систему управления безопасностью и качеством пищевых продуктов [9] , включающую элементы программ предварительных требований (GMP & SSOP), [9] HACCP и система менеджмента качества, которые вместе образуют общую систему менеджмента качества организации.

Другие стандарты, такие как Кодекс SQF Института безопасного качества пищевых продуктов, также полагаются на методологию HACCP в качестве основы для разработки и поддержания планов и программ безопасности пищевых продуктов (уровень 2) и качества пищевых продуктов (уровень 3) в соответствии с фундаментальными предпосылками Производственные практики. [10]

Обучение

Тренинги по разработке и внедрению системы управления безопасностью пищевых продуктов HACCP предлагают несколько компаний по обеспечению качества. [11] [12] [13] Однако ASQ действительно предлагает экзамен «обученный аудитор HACCP» (CHA) для лиц, желающих получить профессиональную подготовку. [14] В Великобритании Сертифицированный институт гигиены окружающей среды (CIEH) [15] и Королевское общество общественного здравоохранения предлагают квалификацию HACCP для производства пищевых продуктов, аккредитованную QCA (Управление квалификаций и учебных программ). [16]

Приложение

  • Рыба и рыбные продукты [17]
  • Свежесобранные продукты [18]
  • Напитки и нектарники [19]
  • Пункты питания [20]
  • Мясо и продукты из птицы [21]
  • Школьное питание и услуги [22]

Управление качеством воды

Использование HACCP для управления качеством воды было впервые предложено почти 20 лет назад. [23] После этого в ряде инициатив по качеству воды были применены принципы и меры HACCP для борьбы с инфекционными заболеваниями, вызываемыми водой, и они легли в основу подхода Плана безопасности воды (WSP) в третьем издании Всемирной организации здравоохранения ( ВОЗ), [24] , который был описан как «способ адаптации подхода HACCP к системам питьевой воды». [25]

Руководство по программе управления качеством воды

Модернизация программы: Согласно Ongley, 1998, можно предпринять ряд шагов для осуществления более полезного перехода — от технических программ к политике и управленческим решениям.Различные аспекты процесса модернизации обсуждались Онгли в работе ESCAP (1997).

  • Реформа политики — Консультативный процесс должен определять все принципы политики и должен проверять выполнение указанных принципов.
  • Правовая реформа — Правовая реформа в отношении управления качеством воды является одним из наиболее важных элементов. Эту проблему можно решить путем создания национальных стандартов данных, а также создания национального процесса для анализа и обзора собранных данных.
  • Институциональная реформа. Это сложный вопрос, на который нет простых ответов. Тем не менее, есть некоторые ключевые принципы, которые могут быть полезны для институциональной реформы в свете управления качеством воды. Одно из них — мониторинг качества воды как сервисная функция. Кроме того, вопросы технической эффективности и мощности становятся основными факторами в реформированных программах качества воды.
  • Техническая реформа — это одна из областей, которая привлекает больше всего внимания, а также инвестиций.Однако такая реформа в основном нацелена на модернизацию оборудования, включая другие сопутствующие факторы, такие как программы / сети данных, технические инновации, управление данными / продукты данных и восстановление.

[26]

HACCP для систем водоснабжения зданий

Опасности, связанные с системами водоснабжения в зданиях, включают физические, химические и микробные опасности. В 2013 году NSF International, неправительственная организация, занимающаяся вопросами общественного здравоохранения и безопасности, учредила программы обучения, тренинга и сертификации по HACCP для строительных систем водоснабжения.Программы, разработанные под руководством профильных экспертов Аарона Розенблатта и Уильяма Маккой, сосредоточены на использовании принципов HACCP, адаптированных к конкретным требованиям бытовых (горячих и холодных) и коммунальных (HVAC и т. Д.) Систем водоснабжения в зданиях. , чтобы предотвратить вред людям от опасностей, связанных с сантехникой. Рассматриваемые опасности включают ожоги, свинец и побочные продукты дезинфекции, а также ряд клинически важных патогенов, таких как Legionella, pseudomonas, нетуберкулезные микобактерии (NTM), acinetobacter, Elizabethkingia и Naegleria.Среди первых, кто внедрил HACCP для систем водоснабжения зданий, были ведущие медицинские учреждения, в частности клиника Мэйо (Рочестер, Миннесота).

ISO 22000

ISO 22000 подобен стандарту, разработанному для помощи в расширении HACCP в вопросах, связанных с безопасностью пищевых продуктов. Хотя несколько компаний, особенно крупных, либо внедрили, либо собираются внедрить ISO 22000, есть много других, которые не решаются сделать это. Основная причина этого — недостаток информации и опасения, что новый стандарт слишком требователен с точки зрения бюрократической работы, исходя из отрывка из тематического исследования. [27]

См. Также

Список литературы

  1. ↑ Официальный отчет MIL-STD-105. Архивировано 18 октября 2004 г. на Wayback Machine
  2. .
  3. Международный альянс HACCP. «Международный альянс HACCP» (PDF). Проверено 12 октября 2007 г.
  4. ФАО / ВОЗ. «Руководство ФАО / ВОЗ для правительств по применению HACCP на малых и / или менее развитых предприятиях пищевой промышленности» (PDF).Проверено 14 октября 2007 г.
  5. 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 Sperber, William H .; Стир., Ричард Ф. (декабрь 2009 г.). «С 50-летием HACCP: ретроспектива и перспективы». Журнал FoodSafety . С. 42–46. Проверено 11 января 2015 г.
  6. ↑ FDA.gov Положение о подкисленных и малокислотных консервах. — Проверено 10 января 2010 г. Архивировано 27 декабря 2009 г. в Wayback Machine
  7. .
  8. ↑ Newcomb, Wiiliam O. «Сертификация ASQ: Краткая история». Прогресс качества . Январь 2010. с. 43.
  9. ↑ Брошюра Американского общества сертифицированных аудиторов HACCP по качеству. — по состоянию на 9 января 2010 г.
  10. Сельское хозяйство и продовольствие Саскачевана. «Мониторинг, проверка и подтверждение».Проверено 20 марта 2008 г.
  11. 9,0 9,1 ISO 22000 FSMS 2005
  12. «Кодекс SQF, изд. 7.2» (PDF). Институт SQF. Проверено 22 апреля 2015 г.
  13. TQ Vision. «Добро пожаловать в TQ Vision». Проверено 9 октября 2007 г.
  14. International Certifications Limited. «Международные сертификаты». Проверено 9 октября 2007 г.
  15. «Служба аккредитации HACCP». aibonline.org. Архивировано 06.06.2010. Проверено 6 июня 2012 г.
  16. Американское общество качества.«Сертификация аудитора HACCP — ЦДХ». Проверено 9 октября 2007 г.
  17. CIEH. «Сертифицированный институт гигиены окружающей среды (CIEH)». Проверено 25 марта 2009 г. [ мертвая ссылка ]
  18. CIEH. «Орган квалификационных учебных программ». Проверено 25 марта 2009 г. [ мертвая ссылка ]
  19. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов. «Руководство по опасностям и контролю за рыбой и рыбными продуктами, третье издание». Архивировано 29 сентября 2007 г. Получено 14 октября 2007 г.
  20. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов. «(проект) Руководство по минимизации микробной опасности пищевых продуктов из свежесрезанных фруктов и овощей» (PDF).Проверено 14 октября 2007 г.
  21. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов. «Руководство для промышленности: Руководство по опасностям и контролю HACCP для сока, первое издание». Архивировано 17 сентября 2007 г. Получено 14 октября 2007 г.
  22. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов. «Управление безопасностью пищевых продуктов: Руководство по принципам HACCP для операторов предприятий пищевой промышленности на уровне розничной торговли (проект)».Проверено 14 октября 2007 г.
  23. Служба контроля и безопасности пищевых продуктов. «Руководство по определению микробиологической опасности FSIS для компонентов продуктов из мяса и птицы, производимых очень маленькими предприятиями». Проверено 14 октября 2007 г.
  24. Министерство сельского хозяйства США. «Руководство для органов школьного питания: разработка программы безопасности пищевых продуктов в школах на основе процессного подхода к принципам HACCP» (PDF).Проверено 14 октября 2007 г.
  25. Гавелаар, АХ (3 ноября 1994 г.). «Применение HACCP в питьевом водоснабжении». Контроль пищевых продуктов . 5 (3): 145–152. DOI: 10.1016 / 0956-7135 (94)
  26. -4.
  27. Руководство по качеству питьевой воды (PDF) (Отчет). Всемирная организация здравоохранения (ВОЗ).2004.
  28. Розен, Ларс; Хокстад, Пер; Линд, Андреас; Склет, Снорре; Рёстум, Джон (июнь 2007 г.). Общая структура и методы интегрированного управления рисками в планах обеспечения безопасности воды (PDF) (Отчет). Techneau.
  29. ↑ Water Quality Management, дата обращения 27 апреля 2015 г.
  30. ↑ Critical Reviews in Food Science and Nutrition, «Сравнительная презентация внедрения ISO 22000 в сравнении с HACCP и FMEA на небольшом греческом предприятии по производству копченой форели: пример из практики» (PDF). Том 49, 2009 г., страницы 176–201

Внешние ссылки

.

Анализ опасностей и критические контрольные точки

СИСТЕМА БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ НАССР

b S P E C I F I C A T I O N ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ HACCP Составлено Национальным советом экспертов HACCP, Нидерланды.Gorinchem, Нидерланды: 4-я версия, июнь 2006 г. Stichting

Дополнительная информация

Словарь программ SQF

Словарь программы SQF 2-е издание ИЗМЕНЕНО ИЮНЬ 2009 г. Институт безопасного качества пищевых продуктов 2345 Crystal Drive, Suite 800 Arlington, VA 22202 USA 202-220-0635 www.sqfi.com Институт SQF является подразделением Food

Дополнительная информация

Кодекс HACCP и ISO 22000: 2005

Кодекс HACCP и ISO 22000: 2005 Сходства и различия 1 БЕЗОПАСНЕЕ, РАЗУМНЕЕ, ЗЕЛЕЕ В чем разница между стандартом, подлежащим аудиту, рекомендациями, стандартом аудита, стандартом стандарта

Дополнительная информация

Контроль несоответствующей продукции

Управление несоответствующей продукцией FSKN 13 Базовый уровень GFSI Организация должна гарантировать, что любой продукт, который не соответствует требованиям, четко идентифицирован и контролируется для предотвращения непреднамеренного

Дополнительная информация

Система HACCP.Вступление

Введение Компания стремится поставлять безопасные продукты для потребления. В рамках этого обязательства все продукты и процессы, используемые при производстве пищевых продуктов, подлежат анализу опасности

Дополнительная информация

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА Рисунок 1

СХЕМА ПРОЦЕССА ПРОЦЕССА Рисунок 1 КАТЕГОРИЯ ПРОЦЕССА: ПРОДУКТ УБОЯ: ГОВЯДИНА ПОЛУЧЕНИЕ УПАКОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПОЛУЧЕНИЕ ЖИВОГО КРС ОГЛУШЕНИЕ / КРОВОТЕЧЕНИЕ УДАЛЕНИЕ ГОЛОВОЙ / ХВОСТОВИКА ВЫДЕЛЕНИЕ КОЖИ ВИСЦЕРА

Дополнительная информация

Базовая программа отзыва продукции сентябрь 2003 г.

Базовая программа отзыва продукции Сентябрь 2003 г. Содержание 1.Введение 1 Стр. 2. Ситуация 1 План отзыва продукта 1-2 3. Пробная процедура отзыва 3 4. Ситуация 2 План отзыва рекламации пункта потребительского меню 4-5

Дополнительная информация

Общее руководство по разработке, документированию, внедрению, поддержке и аудиту системы SQF. Модуль 2: Элементы системы. Кодекс SQF, издание 7.

Общее руководство по разработке, документированию, внедрению, сопровождению и аудиту системного модуля SQF. Модуль 2: Элементы системы Код SQF, редакция 7.1 МЕСЯЦ 2 0 1 3 2013 Институт безопасного качества пищевых продуктов 2345 Кристалл

Дополнительная информация

Глобальный стандарт BRC / IoP

BRC / IoP Global Standard Food Packaging and Other Packaging Materials Руководство по исправлениям, содержащимся в выпуске 2 стандарта. Цель этого руководства — помочь компаниям получить быстрый обзор

Дополнительная информация

ASI 691 Принципы HACCP 1

Предварительные программы: GMP, SOP, SSOP. HACCP не стоит отдельно. Должна быть основана на существующих программах безопасности пищевых продуктов. Предварительные программы. Определение предварительных программ — процедуры, включая Good

. Дополнительная информация

Управление рисками продукта

Управление рисками продукта УПРАВЛЕНИЕ РИСКОМ ПРОДУКТА ЗАЩИТА ПОТРЕБИТЕЛЕЙ, ЗАЩИТА РЕПУТАЦИИ При повторном производстве продуктов питания и напитков для потребителей безопасность продукта является приоритетом номер один.Имея

Дополнительная информация

ПРОГРАММА СЕРТИФИКАЦИИ БЕЗ ГЛЮТЕНА

Контрольный список для самооценки Используйте этот контрольный список для внутреннего анализа политики и процедур вашего учреждения, чтобы определить, насколько они соотносятся с требованиями, необходимыми для успешного прохождения сертификации

без глютена. Дополнительная информация

РУКОВОДСТВО ПО УЧЕНИЮ: АБАТТОАРНАЯ ГИГИЕНА

УЧЕБНОЕ РУКОВОДСТВО: ABATTOIR HYGIENE В сотрудничестве с Директоратом ветеринарных служб Национальный департамент сельского хозяйства, январь 2007 г. Учебное пособие «Гигиена скотобойни», январь 2007 г. 1 СОДЕРЖАНИЕ МОДУЛИ ABATTOIR

Дополнительная информация .

FSHN07-3 / FS139: Критические контрольные точки анализа опасностей (HACCP)? Принцип 1: Проведите анализ опасностей

Рональд Х. Шмидт и Дебби Ньюслоу 2

Как только будет создан фундамент HACCP (предварительные шаги и предварительные программы) на месте группа HACCP должна провести анализ опасностей. Анализ опасностей (принцип 1) должен быть тщательным и полным, поскольку он обеспечивает научную основу для плана HACCP. На этом этапе определенные элементы предварительных этапов (например, описание продукта, предполагаемое использование, блок-схема) повторно оцениваются на предмет потенциальных опасностей.

На этот важный принцип HACCP необходимо потратить достаточно времени и энергии. Проведение эффективного и действенного анализа опасностей — один из самых сложных шагов в программе HACCP, который обычно занимает большую часть общего времени в процессе. Во время анализа опасностей часто наблюдается тенденция забегать вперед, чтобы определить критические контрольные точки (CCP). Это неуместно, так как может поставить под угрозу научную обоснованность плана. Более того, из-за этого может быть потеряна важная возможность обучения для команды HACCP.

I. Определение опасности пищевых продуктов HACCP

Согласно общепринятому определению HACCP, опасность — это значительная биологическая, химическая или физическая опасность, которая может причинить вред и которая с разумной вероятностью может возникнуть, если ее не контролировать. Что касается анализа рисков HACCP, рабочие элементы этого определения являются «значительными» и «вероятными» . »Хотя это могут быть отдельные компоненты, они обычно взаимосвязаны. Помимо выявления и оценки опасностей, адекватный анализ опасностей также включает определение превентивных и контрольных мер.

A. Биологические опасности

Эта категория пищевых опасностей представляет наибольший риск заболеваний или травм. Биологические опасности включают бактерии, грибки, вирусы и паразиты. Эти опасности широко различаются по своей распространенности, способу действия, инфекционной дозе, характеристикам роста и выживаемости, а также устойчивости к нагреванию, химическим агентам и другим пищевым процессам или обработкам. Следующие категории следует использовать и учитывать при выполнении анализа опасностей HACCP.

1.Патогенность биологических опасностей

Чтобы патоген мог вызвать заболевание, хозяин должен быть восприимчивым. Возраст, размер, вес, потребление и уязвимость — все это играет роль. Также имеет значение патогенность самого биологического агента. Патогены пищевого происхождения делятся на две основные категории: пищевые отравления и инфекции пищевого происхождения.

В пищевых отравлениях уровни биологического агента в пище достаточно высоки для выработки токсина, который при приеме внутрь вызывает болезнь.Случаи пищевой интоксикации обычно связаны с температурным злоупотреблением продуктом, вызывающим рост бактерий, что приводит к вредному уровню токсинов. Заболевания пищевого происхождения, вызванные токсинами, обычно вызывают быстрое начало тошноты и рвоты.

При инфекциях пищевого происхождения человек-хозяин проглатывает достаточное количество живого биологического агента, чтобы заболеть (это называется «инфекционной дозой»). Симптомы и время начала сильно варьируются и зависят от характеристик агента и хозяина.Двумя основными типами инфекций пищевого происхождения являются следующие:

  • Инвазивные инфекции : биологический агент проникает в клетки и ткани хозяина или проникает в них, вызывая заболевание.

  • Токсико-инфекции : биологический агент поселяется в стенках кишечника, производя токсин, вызывающий болезнь.

2. Категории биологической опасности
  • Бактерии . Бактерии представляют собой самую большую и разнообразную категорию потенциальных пищевых опасностей.Бактериальные опасности классифицируются не только как пищевые отравления или пищевые инфекции, но и в соответствии с их характеристиками роста и выживаемости.

Что касается температуры роста, бактерии обычно классифицируются следующим образом:

  • Термофилы : Оптимальный рост при относительно высоких температурах (45 ° C или выше)

  • Мезофилы : Оптимальный диапазон роста От 20 ° C до 45 ° C

  • Психротрофы : Мезофилы, которые будут расти в условиях охлаждения

Большинство патогенов пищевого происхождения — это мезофилы.Некоторые патогены пищевого происхождения являются психротрофами и способны медленно расти при охлаждении.

Спорообразующие бактерии способны существовать в защитной внеклеточной капсуле и, таким образом, обладают высокой устойчивостью к тепловой обработке и другим пищевым процессам. Вегетативные бактерии (которые не продуцируют внеклеточные споры) обычно менее устойчивы к нагреванию и другим процессам. Если подвергнуть сублетальной термической обработке, спорообразующие бактерии могут прорастать (как вегетативные клетки) и расти в зависимости от условий.Бактерии также различаются по своей устойчивости к пищевой кислотности или pH, уровню кислорода, низкой активности воды (сухости) и другим химическим веществам, используемым в пищевой промышленности.

  • Грибы . Грибы, связанные с пищевыми продуктами, обычно представляют собой дрожжи и плесень. Наибольшую озабоченность с точки зрения безопасности пищевых продуктов вызывают микотоксины (например, афлатоксин, фузарин, патулин), которые продуцируются плесенью и могут быть связаны с хроническими заболеваниями, такими как рак. Эти токсины рассматриваются как химические опасности в анализе опасностей HACCP.

  • Вирусы . Вирусы, которые значительно меньше бактерий, в основном состоят из белка и нуклеиновых кислот. Заболевания, вызываемые вирусами, присутствующими в пище, классифицируются как инфекции пищевого происхождения. Вирусы специфичны для хозяина (человеческие вирусы поражают человека-хозяина), и их присутствие в пище связано с загрязнением человеческими отходами. Большинство болезней пищевого происхождения, связанных с вирусами, можно объяснить контактом зараженной воды с пищевыми продуктами, неправильным мытьем рук или неправильной личной гигиеной.Вирусы пищевого происхождения, как правило, не обладают термостойкостью. Кроме того, они не растут на питательных средах, не размножаются в пищевых продуктах и ​​не выживают в течение длительного времени без хозяина. Вирусы, вызывающие большинство болезней пищевого происхождения, включают гепатит А и норовирусы.

  • Паразиты . Как и вирусы, паразиты обычно не размножаются в пищевых продуктах. Им тоже нужен хозяин. Заболевания, вызываемые паразитами, можно отнести к инфекциям пищевого происхождения. Индивидуальная восприимчивость варьируется в зависимости от хозяина.

Наиболее распространенными паразитами, связанными с пищевыми продуктами, являются микроскопические простейшие паразиты ( Cryptosporidium parvum, Cyclospora cayetanensis, Giardia lamblia, Trichinella spiralis, и Toxoplasma gondii ). Cryptosporidium, Cyclospora, и Giardia обычно переносятся водой, но в последние годы их связывали со свежими продуктами. Trichinella и Toxoplasma ассоциировались с недоваренной свининой и другим недоваренным мясом.Другие паразиты (например, нематоды, ленточные черви, сосальщики) в разной степени связаны с морепродуктами и морепродуктами.

B. Химическая опасность

В результате использования химических веществ при производстве и переработке пищевых продуктов в пищевых продуктах могут образовываться самые разнообразные химические остатки. Большинство этих химикатов являются веществами, регулируемыми федеральными регулирующими органами. Случайные химические остатки или химические остатки из окружающей среды также могут появляться в пищевых продуктах при определенных условиях. Что касается анализа опасностей, к химическим веществам, вызывающим озабоченность, относятся: вещества природного происхождения, неизбежные ядовитые или вредные вещества, токсины микробного происхождения (например,g., гистамин или скомбротоксин в рыбе, микотоксины), аллергены, пищевые добавки, антибиотики и гормоны, пестициды, чистящие и дезинфицирующие средства, промышленные химикаты и загрязнители, а также другие вещества, которые считаются подходящими.

C. Физические опасности

Многие остатки посторонних материалов в продуктах питания (например, волосы, грязь) регулируются в соответствии с уровнями действий FDA в отношении дефектов (см. Http://www.fda.gov). Другие физические опасности, размер которых может быть достаточным, чтобы причинить вред (например, стекло, металл или фрагменты дерева, упаковочные материалы, иглы для подкожных инъекций, пули и связанные с ними материалы, камни), должны быть учтены в анализе опасностей HACCP.

II. Объем анализа опасностей

В отличие от принципов HACCP 2–6, которые обычно ограничиваются операциями, находящимися под контролем предприятия, анализ опасностей имеет гораздо более широкую область применения и должен включать факторы как внутри, так и за пределами объекта. Ниже приводится список того, что должно быть включено (как минимум) в анализ опасностей:

  • Ингредиенты и сырье: источник, состав, обращение, транспортировка и хранение.

  • Действия, проводимые в системе процессов и обработки: шаги, указанные на блок-схеме.

  • Оборудование, используемое в производстве и переработке: особые параметры, важные для контроля, снижения или предотвращения опасностей.

  • Оборудование и средства санитарии.

  • Распределение пищевых продуктов: транспортировка, доставка, практика оптовой / розничной торговли и использование по назначению.

Документация по анализу опасностей должна включать письменное резюме с соответствующими научными ссылками. Кроме того, информация должна быть кратко изложена в описательной части и указана в соответствующих формах.

III. Элементы анализа опасностей

Анализ опасностей должен быть конкретным и относящимся к рассматриваемой системе обработки и обработки пищевых продуктов. Универсальный универсальный анализ опасностей не подходит. Несмотря на то, что существует множество источников данных и общей информации, процедуры должны быть адаптированы к вашей конкретной ситуации и должны включать в себя тщательное расследование командой HACCP. Есть много рекомендаций относительно того, как проводить анализ опасностей. Большинство из них включают в себя некоторые версии следующих двух компонентов:

  • Идентификация опасностей : Определение и разработка списка потенциальных опасностей.

  • Оценка опасностей : Оценка относительных рисков, серьезности, значимости и вероятности возникновения потенциальной опасности в конкретной системе обработки и обращения с пищевыми продуктами.

При проведении анализа опасностей группа должна обращаться к как можно большему количеству научных источников (примеры см. В справочном списке) и оценивать исторические данные, прошлый опыт и любые научные эксперименты, проводимые компанией или третьей стороной. от имени компании.

A. Идентификация опасности

На этапе выявления опасности группа HACCP должна критически изучить все элементы в рамках анализа опасностей, перечислив все потенциальные биологические, химические и физические опасности, связанные с каждым материалом, ингредиентом, действием или этапом, используемым в системе обработки и обращения с пищевыми продуктами. . Список опасностей должен быть идентифицирован (перечислен) в соответствующей форме. По возможности рекомендуется сгруппировать опасности в списке в соответствии с их общими характеристиками.

B. Оценка опасности

Этот этап включает анализ значимости и вероятности возникновения пищевых опасностей, перечисленных в списке опасностей. Хотя это часто не является тщательной академической научной оценкой риска, она содержит элементы оценки риска.

Во время оценки опасностей следует оценивать серьезность опасностей в свете конкретных условий и ситуаций, ожидаемых для конкретных производимых пищевых продуктов, и в рамках плана HACCP.Оценка опасности должна включать следующее:

  • Эффективность программ предварительных требований.

  • Частота ассоциации опасности с типом пищевых продуктов или ингредиентов.

  • Частота возникновения на объекте.

  • Состав пищевых продуктов и другие внутренние факторы (например, pH, активность воды), которые могут усиливать или подавлять рост.

  • Внешние факторы (например, уровень кислорода, соображения температуры).

  • Вопросы обработки.

  • Условия хранения и транспортировки.

  • Вероятные этапы подготовки потребителями.

  • Информация о вероятном потреблении и факторах риска (например, ожидаемый уровень, целевой потребитель).

1. Сетка оценки рисков Codex Alimentarius

В соответствии с рекомендациями HACCP Кодекс Алиментариус используется таблица оценки рисков (таблица 1). Хотя сетка является эффективным инструментом анализа опасностей и командного обучения, она может создать некоторую путаницу в применении.В сеточной системе относительный риск опасности оценивается путем сравнения серьезности (низкая, средняя, ​​высокая) и вероятности возникновения (отдаленная, низкая, средняя, ​​высокая). Ясно, что опасность с рейтингом H / H имеет высокую степень серьезности, с большой вероятностью возникнет и должна быть устранена, и что с оценкой L / L может не потребоваться устранение. Между тем, рейтинг H / R характеризует опасность, которая является очень серьезной, но с очень малой вероятностью может возникнуть в конкретной пищевой системе; таким образом, он не является «значительным» и не требует рассмотрения в плане HACCP.Однако есть некоторая путаница в отношении некоторых оценок среднего уровня.

2. Оценка опасностей с использованием числовой шкалы

Чтобы облегчить некоторую путаницу при использовании сеточной системы, некоторые инструкторы и аудиторы HACCP рекомендовали использовать числовую шкалу для характеристики пищевых опасностей. Например, в системе, рекомендованной Ноланом, серьезность и частота оцениваются по 10-балльной шкале. Команда HACCP устанавливает числовое значение комбинированной оценки, которое они считают значимым.Эта система, хотя и произвольная, может иметь свои достоинства, особенно при обучении команды HACCP на этапе оценки анализа опасностей.

3. Упрощенный анализ опасностей

В текущем применении системы HACCP часто используется более упрощенный подход. В этих упрощенных подходах не используются Таблица оценки рисков Кодекса и другие соответствующие инструменты оценки. Это может быть уместно, если команда HACCP тщательно оценивает свою работу и возможности командного обучения не упущены.

IV. Формы, используемые для анализа опасностей

При анализе опасностей можно использовать несколько типов форм и рабочих листов. Они варьируются от довольно простых до более сложных. Некоторые из этих форм описаны ниже.

A. Формы идентификации опасностей

Достаточно упрощенные формы идентификации опасностей представлены на рисунке 1. Материалы / ингредиенты или этапы обработки перечислены в первом столбце вместе с потенциальными опасностями, представляемыми для каждого материала и ингредиента или на каждом этапе обработки.Как правило, используются отдельные формы для материалов / ингредиентов и для этапов обработки. Опасности следует перечислять подробно. Следует избегать более общей терминологии (например, патогены, химические вещества). Список контролируемых источников опасности приведен во втором столбце. Опасности со схожими характеристиками (например, спорообразующие, вегетативные клетки) могут быть сгруппированы вместе в форме.

Фигура 1.

Формы идентификации опасностей


[Щелкните эскиз, чтобы увеличить.]

Б.Листы анализа рисков

Наиболее часто используемые рабочие листы анализа опасностей представлены в таблицах 2 и 3. Эти формы позволяют представить больше деталей при оценке опасностей, чем форма, показанная на рисунке 1. Хотя рабочие листы похожи, есть заметные различия, особенно в оценке опасностей. Учтите, что у каждого из них есть свои достоинства и недостатки в применении. Ваша команда должна решить, какая форма подходит для вашей конкретной программы HACCP. Если вы работаете в соответствии с правилами HACCP, рекомендуется, чтобы используемые формы были совместимы с теми, которые рекомендованы ответственным регулирующим органом.

Колонка 1

Рекомендуется использовать отдельные формы для материалов и ингредиентов, а также для этапов обработки. Тщательный список всех подходящих предметов должен быть указан в форме «Материалы и ингредиенты». Форма для этапов обработки должна соответствовать блок-схеме, разработанной в рамках предварительных действий.

Колонка 2

Как обсуждалось выше, при перечислении пищевых опасностей важно быть конкретным и предоставить подробную информацию. Если существует несколько потенциальных опасностей со схожими характеристиками, их можно сгруппировать вместе с указанными сносками, чтобы объяснить критерии, используемые для принятия этого решения.Например, при перечислении биологических опасностей можно использовать такие термины, как «вегетативные патогены», «спорообразующие патогены», «инфекционные патогены» или «токсин-продуцирующие патогены», со сноской, перечисляющей конкретные патогены. Другой вариант — определить конкретные патогены в сводке анализа опасностей.

Колонка 3

В столбцах 3 и 4 документируется этап оценки опасности анализа опасностей. В форме, показанной в таблице 2, команду HACCP просят оценить серьезность или значимость каждой опасности.Эта оценка может быть получена из таблицы Кодекса или с использованием здравого смысла и субъективных терминов. Важно, чтобы эта оценка была подтверждена научной или другой информацией. Это обоснование приведено в столбце 4. В форме, представленной в таблице 3, значимость опасности оценивается путем ответа на вопрос: «Необходимо ли учитывать потенциальную опасность в плане HACCP?» Однако этот вопрос может вводить в заблуждение и сбивать с толку, поскольку с технической точки зрения все опасности рассматриваются в плане HACCP (хотя бы в части анализа рисков).

Колонка 4

В столбце 4 команда просит «обосновать свое решение» относительно значимости опасности, оцененной в столбце 3. Этот столбец часто используется неправильно и может быть источником путаницы. В идеале предоставленная информация должна быть научным или другим обоснованием решения, основанным на значимости опасности и частоте возникновения, как показано в столбце 3. Это обоснование основано на анализе опасностей и предоставляет документацию относительно мыслительного процесса для этого анализа.

В традиционном применении HACCP меры контроля следует указывать , а не в столбце 4, а более уместно в столбце 5. Однако стало обычным делом перечислять определенные меры контроля (например, предварительные программы, СОП, металлодетекторы) в Столбец 4, чтобы показать, что опасность «маловероятна» из-за этих программ (программ). Это приводит к дублированию, поскольку эти меры снова перечислены в столбце 5. Лучшей альтернативой может быть просто указать «вряд ли произойдет» в столбце 4 и соответствующим образом перечислить меры контроля в столбце 5.

Колонка 5

Информация в столбце 5 анализа опасностей представляет собой шаблон для определения критических контрольных точек (принцип 2 HACCP). Таким образом, важно, чтобы все профилактические и контрольные меры были надлежащим образом перечислены в соответствующей строке формы.

Колонка 6

Формы, широко используемые для оценки опасностей для каждого шага процесса, дают возможность группе HACCP указать, является ли этот шаг CCP в столбце 6. Эта информация, хотя и полезна для аудита и проверки HACCP, может, к сожалению, заманить HACCP команда для принятия преждевременного решения в отношении ЦКА.Следовательно, эту информацию не следует вводить в форму до тех пор, пока вы не заполните Принцип 2 HACCP.

Резюме

План HACCP построен на тщательном анализе опасностей. Какие бы процедуры ни выполнялись, крайне важно, чтобы этот процесс основывался на актуальной научно обоснованной информации. Если опасности, идентифицированные и оцененные в Анализе опасностей, неверны или не подходят для пищевой системы, HACCP p

.
Leave a Reply

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *